冶炼技术
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冶炼技术范文第1篇
关键词：低成本；精炼；外加电场；夹杂物
0.前言
当前全球钢铁行业产能过剩、钢材市场竞争残酷。钢铁产品正面临着被新型材料如铝、塑料、玻璃等替代的巨大压力和挑战。我国正处于钢铁工业结构的调整和优化的关键时期，随着经济危机的深化，各行各业对钢材产品的性价比提出了更严格的要求，现存冶炼工艺存在排放量大、高能耗、高成本的问题。因此要想在日趋激烈的钢材市场竞争中立于不败之地，钢铁企业必须尽快掌握钢材的低成本生产技术，做到节能减排、高效经济。本文结合一些研究成果对低成本冶炼新工艺及技术进行介绍，为降低冶炼成本提供思路。
1 二氧化碳用于低成本冶炼
1.1 二氧化碳作为炼钢过程的反应介质
二氧化碳在高温下具有弱氧化性，因此可以部分代替氧气作为炼钢过程中脱碳的反应介质。由于存在CO2 +C=2CO这个反应，直接气化脱碳所需的氧气用量降低，进而减少因局部氧气过剩而引起铁被氧化，从而造成铁损。朱荣课题组 对转炉炼钢过程烟尘的形成机制进行详细研究后发现：氧气射流直接与高温铁液接触，能够产生2500℃以上的高温火点区，该区域温度最高可达到3000℃，而金属铁的沸点为2750℃因此金属铁将会部分被氧化、挥发（这也是细粉尘形成的主要因素），形成高温烟尘随烟气排放。文献[4]中工业实验证明了：同常规冶炼比较，底吹模式渣中铁及其氧化物数目大幅度减少，减少量平均达1/3。所以减少炼钢过程中氧气的用量，可以减少铁损、增加产能，利于降低冶炼成本是有利的。
1.2 二氧化碳作为炼钢过程搅拌气体
冶炼过程中向钢液中吹人CO2气体，会发生CO2+C=2CO的反应，气体分子体积变为反应前的二倍，可以强化熔池搅拌作用。日本在底吹炼钢方面进行了大量的研究，证明了底吹加大了对熔池的搅拌力度，有利于夹杂物和气体的去除。2009年朱荣等进行的底吹工业试验，试验结果表明：转炉底吹是完全可行的。在保持C含量基本不变的情况下，同常规冶炼相比，底吹CO2模式P含量从0.030%降至0.023% ，降幅高达23%。T.Bruce等人也报道了用CO2替代Ar对钢液进行搅拌，并在60t和200t钢包中进行了CO2喷吹搅拌的工业试验得到了底吹CO2对钢液基本没有不良影响的结论。因此，二氧化碳可以替代Ar等成本高的气体，作为炼钢过程搅拌气体。
1.3 二氧化碳冷却喷嘴和炼钢熔池
我们曾应用热分析技术对碳的二氧化碳气化反应进行了研究，研究表明：1）二氧化碳与碳的反应分为一步和多步反应，多步反应时的限制反应步骤为脱附反应过程。2）无论是一步还是多步反应，碳与二氧化碳气化均为吸热反应。佐野正道 曾得到界面化学反应不足以成为脱碳的限制性环节，因此限制性环节是气体与碳的吸附和脱附。CO2+C=2CO反应不仅增大了搅拌气流的体积，同时增加了碳与二氧化碳吸附、脱附的接触概率和接触面积。从而促进了反应的进行，消除/削弱了限制性环节的作用。
碳的二氧化碳气化为吸热反应，对炉底喷嘴有良好的冷却效果。将CO2掺入氧气射流中进行CO2一O2混合喷吹，利用CO2作为氧化剂参与熔池反应，可降低熔池温度，减少金属铁的氧化蒸发。通过研究发现：随着射流中CO2比例的提高，烟尘的产生量逐步减少，当二氧化碳比例达到某一定值时，烟尘基本不再产生。
2 外加电场用于低成本冶炼
研究通过控制钢液中的分电压，使其达到或高于夹杂物的分解电压从而使夹杂物分解形成的气体在阳极逸出，电解出的金属在阴极富集、析出。在外加直流电场来处理钢液时，降低钢中的[s]、[0]的同时还可以减少了钢中夹杂的数量，实现夹杂物的形态的人为控制。在外加电场为交流或脉冲电场时，钢中的夹杂物受到“攻击”，进而使粒径较大的颗粒夹杂物被“击碎”或“蚕食”变为较小的颗粒。同时随着电流的变化钢液产生的涡流促使夹杂上浮从而被去除。钢液涡流的自身搅拌作用减少了搅拌气体的用量、降低了对耐火材料的冲刷，同时提高了钢液洁净度、降低了冶炼成本。该技术在冶金温度下应用，夹杂物离子在液态钢液中迅速迁移、传输，可大大缩短冶炼处理时间。
综上该外加电场技术可以达到快速有效去除钢中夹杂及其形态控制的目的，实现少渣或无渣冶炼，减轻耐材的渣料侵蚀及搅拌气体冲刷，提高钢液洁净度降低冶炼成本。
3 高效低成本冶炼平台的建立
我国大型钢铁企业的传统生产工艺为：铁水脱硫预处理一LD―LF―RH―CC。由于传统炼钢工艺流程长，生产流程中存在着炼钢回硫、低碳脱磷、铝脱氧与夹杂物控制及强还原精炼四个基本问题，是造成钢材质量不稳定、能耗高、成本高和CO2排放量大的主要原因。因此解决基本问题便可以节能减排，增产降耗。
解决这四个基本问题的措施如下：
1）如果在铁水预脱磷过程中，采用低氧位脱磷工艺，适当提高炉渣碱度和降低渣中TFe含量，提高硫在渣钢间的分配比，可以抑制转炉炼钢回硫。
2）采用铁水预脱磷处理工艺，可以提高脱磷效率；通过采用低FeO渣脱磷工艺，能够降低铁耗，也能抑制脱磷预处理过程中半钢增硫；严格控制铁水硅含量，减少渣量。通过以上方法就能够控制低碳脱磷。
3）减少铝加入量，提高铝脱氧的收得率；尽可能采用真空碳脱氧工艺，减少Al2O3脱氧产物对钢水的污染；改变Al2O3上浮机制，缩短弱搅时间；优化钙处理工艺。
4）改进强还原精炼的措施主要是提高转炉终点碳含量，降低钢水氧化性，采用真空脱碳脱氧工艺降低加铝前钢水氧含量。
由上述的传统工艺存在的问题的解决措施可见，传统钢铁流程中存在着重复还原和氧化、升温和降温、增碳和脱碳等复杂过程。综合上述问题后提出的新的工艺流程。
4 结论
现今钢铁行业正处于低迷的时期，生产高附加值的钢种，并降低其冶炼成本势在必行。本文介绍了几种低成本高效的生产途径，归纳如下：
（1）应用二氧化碳替换氧气作为炼钢过程反应介质；使用二氧化碳替代价格较高的氩气作为炼钢过程搅拌气体和保护气体。以上应用在获得高效的同时也起到冷却喷嘴和炼钢熔池的作用，从另一角度节约了生产成本。
（2）应用外加电场去除钢中夹杂及控制夹杂物的形态，该技术不但能起到LF般利用温度梯度去除夹杂的作用，同时对钢液中的夹杂物还存在电解和电场力学作用，因此更有利于夹杂物的快速去除及形态控制。
（3）传统的冶炼工艺存在重复冶炼、重复能耗等问题。应用新的工艺流程，可以有效的、较大限度的避免重复问题及降低生产成本。
参考文献
[1]庞建明，郭培民，赵沛. 钒钛磁铁矿的低温还原冶炼新技术[J]. 钢铁钒钛，2012，02：30-33.
[2]陈晓霞. 钢铁冶炼新技术与耐火材料[J]. 武钢技术，2005，06：6-11+39.
[3]刘洋，宗男夫. 环保型低成本冶炼新技术[J]. 辽宁科技学院学报，2013，01：1-3.
[4]杨利群. 钨湿法冶炼新工艺技术的应用[J]. 稀有金属与硬质合金，2006，02：52-54.
冶炼技术范文第2篇
关键词：铅锌冶炼；废水处理；技术分析；
一、前言
铅锌冶炼行业所产生的废水多数由锌、铅、铜、汞等多种重金属所组成的工业废水，其危害程度非常治理难度要求高，对自然环境的危害非常严重，铅锌冶炼废水中的汞、铅重金属物质具有明显的生物毒性，少量浓度即可对人体造成危害。铅锌冶炼废水通过微生物体质的转化，所产生的毒性更加的强烈。如甲基汞就。就是铅锌等有害重金属在生物体质中聚集，然后再由食物链进入到人体，造成人体的慢性中毒。日本“水俣病”以及神通川流域的“痛痛病”就是重金属废水肆意排放，所造成的重金属污染疾病。同时，铅锌冶炼废水多数呈酸性，废水中金属成分复杂，给冶炼废水的治理带来了很大的治理难度[1]。
二、 铅锌冶炼废水排放现状
从目前国内铅冶炼行业的技术现状可以知道，所采用的技术多数为烧结机―鼓风炉炼铅工艺，但是由于烟气中二氧化硫的含量程度相对较少，很难达到制酸的要求，烧结烟气的基本方法是采用石灰水进行喷淋后再排空的办法，石灰水可以在工作中循环使用，只需要补充所消耗的水分及石灰乳即可，在整个过程中没有多余的废水向外排放。同时采用氧气底吹―鼓风炉还原冶炼工艺的企业，通过烟气达到制酸的手段，烟气净化洗涤废水经处理后可以用于废渣的冲洗，基本上也不会向外平排放。这种废水不向外面排放的办法，对外界的污染较小。
锌冶炼行业过程中，通常将沸腾的炉烟用于制酸，净化系统在运行的过程中就会产生污染酸，另外电锌生产线各个工序的洗涤布以及电解锌洗板、地面冲洗都会产生相应的废水，在工艺过程当中溶液膨胀也会产生废水向外排出。从锌冶炼的生产工艺可以分析得知，锌冶炼的废水成分中含有诸多的铅锌汞铜等重金属有害位置，最主要是其中还含有相应的硫酸成分，可以归纳总结为“重金属酸性工业废水”这种废水的处理方式是经过处理后收集相关物质再次重复利用，或者是单纯的向外排放[2]。
三、铅锌冶炼废水处理方法
1、传统处理工艺的方法
（1）石灰中和沉淀法；这种方法是当前酸性处理金属工业废水的运用较为广泛的工艺方法。其原理是在废水中加入相应的石灰乳，使重金属成为氢氧化物沉淀，再通过过滤和分离的办法，将水分和沉淀物分离开来，这种中和沉淀的办法在应用上相对简单，且中和剂来源相对广泛，使用价格也比较低廉，在工艺操作上也便捷简单，在去除重金属离子的同时还能起到中和硫酸的效果，是一项应用十分广泛的处理手段。但是这种方法所产生的后遗症是会产生大量的沉渣废弃物，对自然环境以后可能造成二次污染。
（2）硫化法；硫化法是废水处理过程中投入相应的硫化剂，从而使得重金属离子与硫形成相应的硫化物沉淀，从而实现了去除的目的。一般来说，硫化物沉淀物非常的细小，在实际的操作过程中很难通过沉或者是过滤的办法加以去除。所以在操作上，主要是以辅的手段进行废水的处理，在处理方式上多数变现为废水二段或者三段处理，对废水排放的达标程度有一定意义。另外，硫化法在操作过程中，容易产生有害气体，所有在使用上智能是在碱性或者是中性情况下才能达到最优的使用效果，因此所需的成本相对较高。
（3）铁氧体沉淀法；铁氧体沉淀法，是通过向废水中加入铁盐，使废水中的金属离子形成铁氧体晶体粒子沉淀析出，从而达到废水净化的过程。这种工艺是日本一家电气公司研究出来的，优点是净化效果好，不足是所需成本相对较高，能耗大[3]。
2、处理新工艺
（1）膜分离技术；膜分离技术是铅锌冶炼工业废水处理较为先进的工艺技术。通国出相应的调查，离子交换与水渗析法的成本比较高，而且操作复杂，在操作使用上难以实现含盐量较高的铅锌冶炼的废水处理工作。而反渗透膜处理技术是目前工业用水脱盐处理的最好办法，其主要手段是通过水具有高分子半透膜作为介质，当两侧分别为盐水和普通水时，两者之间的水质浓度不同，纯净水将向盐水处扩散，当两者之间到达渗透平衡点时，含盐度较高的压面高于纯水液面时，二者之间所产生的压差可以称其为渗透压，这样盐水测水上方施加了大于渗透的机械压，这种克服质量的浓度的逆向迁移被称作为反渗透，正是利用这样的原理实现水的脱离。
（2）生物法；从废水治理的角度分析可知，化学法、物理化学法以及生物法都可以治理和回收废水中的重金属，然而各种方法所需的技术水准以及经济成本各不相同，所以在使用上有着很大的局限性。在铅锌冶炼废水处理过程中，采用生物法处理废水中的重金属，所需的经济成本相对较低，而且在操作上易于管理，没有二次污染的，对于提高和改善环境有着积极的作用。同时，通过基因工程、分子生物等科学技术，能够使得生物具有更强的吸附、絮凝以及整治修复的能力，所以说生物法在废水处理的上有着更为广阔的发展前景。
以株治集F和中南大学近两年的生物制剂法为例；两个部门在实验上进行了小试验、中试验以及工业试验多次的实验分析，得出的结论是生物制剂对废水中的金属离子有着很好的脱离效果。研究所得出的数据结论分别为净化水中锌离子为0.21-1.98ml，所体现的均值为0.691mg/L，铅离子质量浓度为0.083-0.71mg/L均值为0.279mg/L，铜离子质量浓度为0.011mg-0.071mg/L均值为0.04mg/L，汞的质量浓度为0.02mg/L以下，净化水中的砷含量为0.005-0.1mg/L，平均浓度为0.018ml/L，以上例子所取得的数据分析可知，这种生物制剂的运用方法，对污水处理的手段上，都取得了较好的处理效果，进而在废水排污的过程中，有效的保护了自然环境[4]。
四、 结束语
铅锌冶炼废水处理技术，是一项难度、任务重的重要工作，不论是对自然环境还是对社会经济的发展，都有着非常重大的积极意义。因此，相关部门应该从根本上重视起来，在创新铅锌冶炼技术的基础上，不断的吸收和借鉴其他国家的先进工艺，从根本上降低冶炼废水中的金属含量，降低二次污染，在保护自然环境的前提下推动冶炼技术和社会经济的发展。
参考文献：
[1]李琛，夏强，戴宝成等.海泡石改性及在铅锌废水处理中的应用研究[J].电镀与精饰，2015，37（1）：19-26.
[2]徐文裕李蘅，张静等.铅锌多金属矿选矿废水处理初步研究[J].矿产与地质，2015，（5）：675-677，687.
冶炼技术范文第3篇
【关键词】高炉；经济炉料；生铁成本
1.前言
随着世界经济形势持续低迷以及国内钢铁市场的不断恶化，国内大多数钢铁企业都处于亏损的边缘，为应对这种不利局面，降低生铁成本提高经济效益，国内多数钢铁企业的高炉都在实施经济炉料冶炼模式，以管理创新和技术创新为手段，实现了高炉经济炉料冶炼模式的顺利推进和炉况的长期稳定顺行，主要指标不断优化，生铁成本持续降低。
2.经济炉料条件下高炉低硅冶炼的主要技术障碍
2.1高炉入炉料综合品位低，渣比高，高炉炉缸的透气透液性降低，高炉炉缸的受风能力变差。
2.2经济炉料中SiO2及Al2O3含量较高，高炉炉渣中Al2O3含量上升，Al2O3渣系的粘度升高，热稳定性变差，高炉被迫提[si]保物理热（铁水物理热≮1500℃），以确保渣系的良好流动性。
2.3高炉入炉经济料种多而杂，冶金性能差别大且不稳定，不利于炉况的稳定。
3.经济炉料条件下高炉低硅冶炼技术突破方向的选择
改善高炉动力学条件，实现高风压大风量操作，活跃炉缸，减小炉缸死焦堆空间体积，扩大炉缸有效容积的利用率，是低品质经济料资源高炉高效低耗冶炼技术方向的唯一选择，也是经济料下实现低硅冶炼的前提条件。大型高炉正确的操作理念应为“以顺行为基础，以炉缸为核心，以风量为生命线”，依据操作理念确定低品质经济资源下高炉操作的技术路线如下：以热力学条件为基础，以动力学条件为突破，以炉况的精细、精准管理和系统的可靠性保障为支撑，合理选择热制度和造渣制度，做好上下部调剂的配合，实现高风压大风量操作，逐步建立起低品质资源下大型高炉稳定、低耗、低成本冶炼的技术体系，最终实现低品质资源下的低硅冶炼目标。
4.以济钢1750高炉为例，经济炉料条件下高炉基本操作制度的选择
4.1高炉送风制度
选择合适的基本操作制度为实现大风量操作创造条件。
4.1.1送风面积和风口布局：以实际风速V实际≮250m/s为标准选择，目前送风制度暂不变，S总=0.266m2，风口布局为600*120*18，580*120*3，600*110*3（铁口侧），斜5度。当风力达到3450 m3/min时，实际风速达到250m/s。
4.1.2风温：恒定1220℃使用，进一步攻关风温至1250℃。
4.1.3富氧：稳定5500-6000m3/h，以加风提冶强为主。
4.2高炉热制度
以铁水物理热1500±10℃为标准，[si]=0.5±0.05控制，满足物理热的条件下逐渐降低硅素。
4.3高炉造渣制度
渣中MgO=12±0.5%，R2=1.10-1.2， R3=0.9-0.95。
4.4高炉装料制度
为适应经济料，选择目前大矿批中心加焦的基本装料制度。矿批55吨左右，料线1.2/1.3m，双尺打料，矩阵C42239.5237234.5231.52 28.52126O42339.5337334.5231.5228.51基础微调。
5.经济炉料条件下，济钢1750高炉主要经济技术指标
在原燃料条件不断恶化的情况下，济钢1750高炉基本保持炉况稳定顺行，未出现较长时间的炉况失常，焦比、煤比等指标虽有不同程度的下滑，但总体控制在合理范围内，即原燃料条件优化产生的收益大于指标下滑造成的损失，保证了生铁成本的稳定降低。
由表1可知，济钢推行经济炉料方针后，1750高炉燃料消耗比推行精料方针时有所上升，但剔除原燃料条件对燃料消耗的影响，高炉的燃料消耗呈降低趋势，生铁成本大幅下降。
冶炼技术范文第4篇
【关键词】铅冶炼废渣；再生资源；节能环保；
中图分类号： TM08文献标识码：A 文章编号：
近10年来，我国铅冶炼保持了快速增长的势头，2012年，全国铅总产量达到464.57万t。在产能飞速发展的同时，生产过程中冶炼渣的处理问题逐步突现，不仅关乎资源的综合循环利用，而且更关乎对自然环境的深远影响。铅冶炼作为一个产业，要想健康发展，就必须形成闭合完善的生产系统，也就必须面对和解决冶炼废渣处理的严峻问题。
铅冶炼废渣的产生及对环境的危害
铅冶炼过程中，需要从炉顶加入含铅矿石、燃料、以及熔剂等原料，当炉温达到1200℃— 1250℃时，熔剂与含铅矿石发生反应变成液相，液相中浮在铅溶液上的高温熔渣经渣口排出，炉前用高压水冲击热熔渣，使其水淬粒化，经脱水后，用汽车运至渣场堆存。取样化验分析得知（样品来自云锡股份铅业分公司）：渣中成份为：Fe2O3、SiO2及CaO等一些杂质。
随着铅冶炼行业的飞速发展，铅冶炼废渣日益增多，它不仅对城市环境造成巨大压力，而且限制了城市的发展。因此，从环保角度考虑，这些废渣的处理显得尤为重要。首先、大量用地被作为堆放场，占用了宝贵的土地资源。其次、废渣在水源地、河道和水库等地的大量沉积，影响着流域生态环境和饮用水源安全，对周围生态环境动植物成长产生巨大不良影响。第三、随着时间的推移，沉积物中的重金属等物质含量将不断增加，并可能对饮用水源和居民生活造成长期的威胁，不利于周围群众的人身安全，容易引发群众和企业的冲突，不利于和谐社会的构建。
二、铅冶炼废渣的综合利用方法
所谓的废渣并不是完全没用的物质，而是在一定时间和地点被丢弃的物质，是放错地方的资源。如果我们能很好地把这些铅冶炼废渣加以利用，使其资源化、无害化，变废为宝，那么对减少废渣占地和改善环境、节约资源及对企业可持续发展都具有现实意义。
对于铅冶炼废渣的处理与处置，遵循的原则主要是减量化、资源化、无害化。总的来说，铅冶炼废渣的综合利用可以归纳为以下几种：
1、从冶金废渣中提取有价金属元素
我国的矿产资源虽较为丰富，但共生矿、伴生矿多，单一矿少，特别是铅矿，在国内各大矿山，均以铅锌共生矿为主，结合这些特点以及目前冶炼技术水平，决定了在冶金生产过程中，矿物中的有价元素只有部分得到利用，大多数铅冶炼企业在冶炼中提取出目的金属后，其它的有价金属一般都进入渣中。目前，有色冶金废渣中金属回收主要采用选冶、火法冶炼和湿法冶炼等技术，但是这些回收技术还存在一定的局限性，如还没有很好地解决污染问题、能耗问题等。
2、贮存与处置、填埋
填埋是将铅冶炼废渣填入大坑或洼地中，以利于地貌的恢复和维持生态平衡。其具体做法是: 废渣倾入填埋场后，用专用机械将其摊薄、压实，累计厚度达到工艺要求后，再覆盖设计厚度的粘土并压实，依次反复填埋、压实、覆盖，直至充满整个填埋场，这时应对填埋场进行封场处理。在封场后的填埋场上进行绿化。
但是填埋并没有从根本上解决废渣污染的问题，只是暂时性的将废渣孤立于环境之外，使之不会对周边的自然环境产生负面影响。废渣受雨水淋滤或地下水的浸蚀，还会使部分污染物进入地下水或地表水，造成水体的污染。
3、铅冶炼废渣生产矿渣水泥
利用铅冶炼废渣生产矿渣水泥是目前研究较多、较深入的一种废渣利用方法。我国利用钢渣生产矿渣水泥工艺较为成熟，大部分水泥厂现已改变传统的生产原料及方式，采用钢渣作为配料生产水泥。很多铅冶炼废渣的主要成分为Fe2O3、SiO2及CaO等，与炼铁企业产生的钢渣成份大致相同，虽然还含有其它一些杂质，但是只要控制加入量就适宜于水泥的生产，所以，利用铅冶炼废渣生产矿渣水泥，是可取的。
我国对铅冶炼废渣用于生产水泥进行了大量研究并取得了丰硕成果。戴文灿等研究发现：1) 铅冶炼废渣的易磨性比钢渣好，达到同样的比表面积，铅冶炼废渣所需球磨时间少10%左右；2) 矿渣水泥中铅冶炼废渣在35%以下时，其抗压、抗折强度基本相同，说明用铅冶炼废渣取代钢渣生产矿渣水泥，对水泥的抗压、抗折强度、凝结时间和安定性没有影响；3) 用铅冶炼废渣取代钢渣制成矿渣水泥，Pb浸出率极低。铅渣加入到硅酸盐水泥中后，Pb浸出率比废渣显著降低，说明硅酸盐水泥在水化过程中将大部分Pb化合物固化在水泥水化产物中，极大地抑制了铅的浸出；4) 用铅冶炼废渣取代钢渣制成矿渣水泥，使水泥生产总成本降低5%～6%。
用铅冶炼废渣取代钢渣制成矿渣水泥成功地应用于生产中，为铅冶炼废渣的处置找到了一条综合利用的途径，扩大了水泥工业的原料来源，在工业上有积极的意义，并具有明显的社会、经济和环境效益。
三、铅冶炼废渣综合利用的不足及发展趋势
20世纪下半叶以来，工业发达国家广泛开展了铅冶炼废渣的开发利用研究，我国在铅冶炼废渣综合利用方面起步较晚，与国外发达国家相比仍比较落后。
1、 我国铅冶炼废渣综合利用存在的问题
传统的铅冶炼废渣利用技术含量不高，无害化、资源化水平较低，一些技术所应用的设备成本较高，工艺繁琐。此外，铅冶炼废渣资源化过程中有些有害物质不能彻底清除，易产生二次污染。
2 、我国铅冶炼废渣综合利用的发展趋势
由于铅冶炼废渣综合利用过程中可能产生二次污染，容易出现以废生废的不良循环现象，为此，应该开发综合利用的新技术、新工艺，同时就国外的现有专利技术尽可能引为我用，做到使二次污染问题降至最小程度。降低废渣回收利用成本。主要着眼于开发一些流程简单、成本较低、再利用产品的社会需求量大的新工艺，以使一些研究能很快转化为普遍性应用，缩短技术应用周期。进一步加强对铅冶炼废渣的深入了解，对铅冶炼废渣的利用应有系统地、科学地工程研究规划，为多途径利用铅冶炼废渣、提高综合利用水平奠定基础。制定完善、可行的政策法规，鼓励组建专业化公司、使用专业设备设施、配备专业人员承接有关废渣的管理工作。鼓励国内外大公司及其资本介入这一市场，促进合理的商业机制的尽早建立。
总结
目前合理利用二次资源，化害为利，变废为宝，是保护环境,减少污染的一项重要措施，同时也是企业降低生产成本提高效益的一项重要措施。随着技术的不断更新换代，铅冶炼废渣成为建材工业质优价廉的宝贵原料，吃干榨尽，循环利用，变废为宝的产品化综合利用生产模式，将会有力推进铅冶炼企业实现真正意义上零排放目标。
参考文献
[1]蔡雪军，铅冶金碴综合利用与节能环保IJ]节能与环保，2009(4):36一37。
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[3]顾文飞，宝钢冶金固体废弃物在建筑等领域中的循环利用[J]粉煤灰，2007(l)。
[4]李辽沙，冶金废弃物制备絮凝剂的研究=J]有色冶金设计与研究，2007(2)
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冶炼技术范文第5篇
【关键词】 转炉 少渣冶炼 留渣操作 脱磷
【Abstract】 In this paper， it experimented on less slag steelmaking to explored its technology systems in connection with the practical production conditions of the 120t converter steelmaking in the No.2 Steelmaking Plant of Sanming Iron and Steel Group. The results showed that the remaining slag operation can significantly reduce the amount of lime and effectively reduce consumption of slag. Under the same conditions， compared to？traditional double steelmaking， the lime consumption on less slag steelmaking is low 8.7kg / t， metallic material consumption is low 1.9kg / t； and steel yield can be improved， the reduction of the loss per ton steel is nearly 28kg.
【Key words】 converter less slag steelmaking remaining slag operation dephosphorization
1 少渣冶炼的研究背景及意义
面对钢铁行业产能过剩的巨大挑战，市场需求相对疲软，为了适应行业发展形势，降低生产成本，提高钢种质量，福建三钢闽光股份有限公司（以下简称三钢）结合二炼钢120t转炉实际生产情况，开展少渣冶炼探索试验，以期掌握其工艺特点和规律、工序成本等方面的情况，为今后全面推广转炉少渣炼钢打下坚实的基础。同时也致力于为三钢优质品种钢的生产提供技术支持，进一步减少炉料消耗、降低生产成本，提升企业核心竞争力。
2 少渣冶炼的现状
少渣量炼钢技术是80年代初在世界流行起来的一种造渣工艺，即在脱磷期结束后倒掉部分脱磷渣，从而使脱碳期在渣量大大减少的情况下进行冶炼。其目的在保证炼钢要求的前提下，降低石灰和总造渣材料消耗。这项技术以日本较为领先。日本君津钢厂使用“三脱”铁水少渣炼钢，实现显著的经济效益，石灰消耗得到大幅降低，渣料消耗降至7.2kg/t钢。NKK福山钢厂开发的少渣炼钢技术，渣量控制在30kg/t钢。我国宝钢集团自行创新的转炉少渣炼钢技术，石灰单耗达到11.3kg/t，总渣量也减少为常规渣量的1/3。
近来三钢入炉铁水磷、硫含量越来越高，脱磷更是成为转炉操作的难点。铁水成分见表1。
采用少渣冶炼模式其特征在于，少渣冶炼方法包括脱磷期和脱碳期，其中在脱磷期，以脱磷剂（包括石灰、轻烧白云石和云母矿等）和上一炉钢留下的脱碳渣作为造渣材料来进行脱磷冶炼，在脱磷期结束后倒掉40～60%的脱磷渣；在脱碳期，重新造渣来进行少渣吹炼，并且将产生的脱碳渣进行溅渣操作后循环利用。一是转炉终渣具有一定的碱度，有利于提高渣中的CaO含量，减少冶炼过程石灰的用量；二是可以充分地利用脱碳渣所携带的热量和较高的FeO含量，能加快下一炉初期渣的形成，造出流动性好的顶渣，有利于前期脱磷、脱硫。此外，留渣操作能减少造渣矿石的加入量，又提高金属收得率，降低生产成本。
3 少渣冶炼试验工艺制度
试验在三钢二炼钢120吨的三座转炉上进行的，冶炼铁水未经预处理，由炼铁厂直接提供。选择在同一炉座先后进行脱磷脱碳的单炉双联少渣冶炼的方法，其工艺流程如图1所示。
为了探索转炉少渣冶炼的适用性和广泛性，试验对钢种没有限制。在13炉次的试验中，涉及多个钢种，包括了低碳钢、中碳钢和高碳钢，这些钢种基本代表了三钢二炼钢的品种和能力。
3.1 供氧模式与枪位制度
对于少渣冶炼操作，脱P期过程枪位控制采用“低一高一低”的模式较为合理，开吹保持低枪位以利于熔池升温、脱硅，待炉内反应3min后适当高枪，控制炉内温度缓慢上升和碱性氧化渣的快速形成，以增加渣中氧化铁含量，创造较佳的脱P反应的热力学条件。后期根据化渣情况进行压枪操作，加强炉内搅拌，促进渣钢分离效果，使反应达到平衡。针对入炉铁水温度较高，热值好的炉次，可适当的再提高一点枪位。与传统双联冶炼相比，少渣冶炼脱P前期氧气流量适当提高，前3min供氧强度24000～26000m3/h；3min～4.5min供氧强度21000～23000m3/h，供氧时间约5.5～6min；吹炼后期加大底吹流量有利于减少铁损。脱C期点火成功后，枪位、供氧制度与传统双联冶炼近似相当：供氧强度约31000m3/h。
3.2 造渣制度
针对不同铁水成分，转炉少渣冶炼造渣材料的用量见表2所示：
石灰及其它造渣材料在吹炼开始时投入，若是铁温高，热值好，石灰加入的时机可适当提前。考虑到萤石对炉衬的侵蚀，一般不加萤石来辅助化渣，如遇转炉化渣不良时，可投少量萤石帮助化渣。脱磷期倒渣量控制在总渣量的40～60%，炉渣碱度一般控制在2.0～2.6之间，炉渣TFe含量控制在10%～12%之间；脱碳期终点炉渣碱度一般控制在2.5～3.0之间，炉渣TFe含量控制在12%～20%之间。
3.3 温度制度
采用少渣冶炼吹炼温度制度的控制关键在于合理选用适当的热补偿方法，以弥补因铁水温度和发热元素（Si、S、P、C等）含量的降低而造成的热量不足。本试验仅以减少造渣料和冷料用量就实现了试验条件下的热平衡；针对铁水硅过高，可在吹炼过程中多加冷料。少渣吹炼时脱磷期平均停吹温度为1350～1400℃；脱碳期平均停吹温度为1580～1630℃。
4 少渣冶炼试验结果与讨论（冶金效果）
4.1 脱磷
在少渣冶炼条件下，铁水平均脱磷率均高于传统双联冶炼和常规单联冶炼，试验数据见表3所示。这是因为少渣操作时成渣快、渣层薄、炉渣的流动性好，炉渣脱磷能力过剩；加之熔池搅拌促进钢渣充分反应，从一定程度上改善了脱磷反应的动力学条件，使脱磷反应更趋于平衡。
影响脱磷反应的因素很多，从热力学角度分析，根据脱磷反应的平衡条件和磷的分配系数，影响脱磷主要的影响因素是炉渣成分和温度。炉渣成分对脱磷主要反应在渣中氧化铁含量和炉渣的碱度上。生产实践表明，在保证出钢温度的前提下，把渣中（TFe）和炉渣碱度控制在11.5%和2.5以上，可以使平均终点[P]控制在0.030%以下。
4.2 脱碳
从氧化物的分解压力图可知，在1673K以下CO的分解压力高于MnO，1796K以下CO的分解压力高于SiO2。说明在冶炼前期硅先被氧化，待熔池温度上升后，碳氧反应慢慢加剧。冶炼过程和末期的脱碳速度主要取决于[O]和[C]扩散，由于少渣冶炼时的渣层较薄，顶吹氧气的动量可高效率地传输到熔池，增强熔池的搅拌作用，促进熔池中[O]和[C]的扩散，从而有效的加快脱碳反应速率并缩短冶炼时间。在实际试验期间，由于少渣吹炼脱磷负荷较小，有效的缩短前期化渣脱磷的时间，单炉平均冶炼时间为15.3min，比传统双联冶炼提早了1.5min，为进一步实现高效生产提供依据。
4.3 脱硫
转炉渣为氧化性渣，反应过程中对硫去除难度较大，当铁水硫高时，在冶炼过程中缓解降低；当铁水硫低时，在吹炼过程几乎不脱硫。试验结果表明转炉少渣冶炼与常规冶炼过程脱硫能力近似相当，在此就不多作讨论。
4.4 辅料消耗
采用少渣冶炼时钢水收得率比传统双联冶炼高，终点磷含量也进一步降低，钢水成分能够满足冶炼工艺要求，更大程度地提高了钢水的纯净度。下面从冶炼终点成分、辅料单耗、炉渣量和吹损率等方面，将转炉少渣冶炼的试验数据与传统双联冶炼、常规单联冶炼实绩进行对比分析，详见下表4所示。
由于少渣冶炼采用留渣操作，造渣用的石灰加入量大幅减少，有效的降低渣料消耗。同时，脱碳期因渣量少、渣层薄，顶吹氧气利用更充分，吹炼终点钢水中的氧含量低，残余锰高，进而提高合金收得率，达到降本增效的功效。由表中试验数据可知，少渣冶炼石灰耗比传统双联石灰耗低8.7kg/t，金属料耗低1.9kg/t；比常规单联冶炼石灰耗低7.2kg/t，因脱磷倒渣等导致的损耗，使其金属料耗不及常规单联冶炼。
4.5 吹损
与常规冶炼相比，少渣冶炼采用高枪位操作，会增加渣中铁珠和FeO的含量，但由于石灰、镁球等造渣料的减少，进而使渣量的减少（吨钢渣量减少25～32kg）；加之，留渣量的大幅增加，综合分析，从一定程度上有效降低冶炼过程的吹损率，钢水收得率得以提高。由表可知，与传统双联冶炼相比，少渣冶炼过程吹损率降低0.21%，相当于吨钢损耗减少近28kg；与常规单联冶炼相比还有一定的差距，这也是今后要亟待进一步研讨的问题。
4.6 经济效益
通过实验比较分析，少渣冶炼采用留渣操作有利于溅渣层覆盖炉体，可减轻炉衬的侵蚀程度，延长其使用寿命。经计算，少渣冶炼与传统双联冶炼相比，按公司年产钢550万吨计算，其中二炼钢转炉普钢生产成本预计可降低530万元。同时，对今后扩大钢种和致力于生产优质钢提供有力的技术支持，有着深远的价值和意义。
5 结语
（1）通过转炉少渣试验，可有效降低终点磷含量，对今后扩大钢种和生产优质钢提供技术支持。（2）采用少渣-留渣操作，大幅减少造渣料的加入量，石灰耗降至31.4kg/t，金属料耗1097.5 kg/t。（3）少渣冶炼与传统双联冶炼相比，能减轻炉衬的侵蚀，同时可降低转炉生产成本约530万元。
参考文献
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[2]苏天森等.转炉溅渣护炉技术.北京：冶金工业出版社，1999：232-268.
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[4]王新华.钢铁冶金炼钢学[M].北京：高等教育出版社，2007，6：113-123.
冶炼技术范文第6篇
关键词：契丹／矿产／冶炼
契丹民族是中国北方的一个历史比较悠久的民族，有先进的金属开采、冶炼和制造技术，契丹民族在长期的生产生活中创造了自己的金属冶炼和制造技能，同时在自己的手工业基础上广泛的吸收和采用了中原的先进技术，使其金属冶炼和制造技术有了很大的发展。契丹境内矿产种类较多，储量丰富，为契丹的矿业开发和金属冶炼打下了良好的基础。
1 辽代的矿产资源概述
契丹民族的金属冶炼和铸造业历史很早，早在耶律阿保机之前，契丹民族就有了自己的采矿和冶铁及制造技术，有曷术部落，其地多产铁，“曷术”即契丹语铁的意思，根据《辽史》记载，契丹民族有金、银、铜、铁等矿产资源。并且“部置三冶：曰柳湿河，曰三黜古斯，曰手山”[1]的开采记载和管理机构。
契丹民族的矿产资源开采的历史很早，早在公元900年左右就开始开采和利用金属矿产。耶律阿保机在占领室韦的领土之后，“坑冶，则自太祖始并室韦，其地产铜、铁、金、银，其人善作铜、铁器”《辽史·食货志》，室韦在契丹的东北部，在现在的黑龙江省境内，但根据契丹国志记载，应该是蔑劫子，“其国三面皆室韦，一曰室韦，二曰黄头室韦，三曰兽室韦。其地多铜、铁、金、银，其人工巧，铜、铁诸器皆精好，善织毛锦”[2]。“太祖并诸蕃三十六国，室韦在其中”(《契丹国志·诸蕃记》)，蔑劫子也应该在其平定之列。耶律阿保机在平定北方诸国之后，不但取得了其地的矿产资源，也得到了冶炼和制造技术，并且设立了专门的“铁坊”、“军器坊”等管理部门。
渤海国在辽宁和吉林的东部，公元907年，耶律阿保机征服了渤海国并取得了其地的铁矿资源，《续文献统考》和《辽史》都记载“神册初，平渤海，得广州，本渤海铁利府，改日铁利州，地亦多铁，东平县，本汉襄平县故地，产铁矿，置采炼者三百户，随赋供纳”[3]，就是现在的鞍山和辽阳一带，考古挖掘也证实了在鞍山市首山“现炼铁炉址和炼渣，堆积厚达一米多。辽初已具备了一定的金属冶铸技术和原料等条件”[4]。
在燕山山麓的北部，即现在的平泉、宽城、滦平、隆化等县也发现大规模的辽代采矿和冶炼遗址，辽史记载“太祖征幽、蓟，师还，次山麓，得银、铁矿。命置冶”(《辽史·食货志》)，可能即是此地。据河北省承德地区文管所调查，有银矿、铜矿、铁矿等开采和冶炼遗址多处。
辽史记载“泽州，采炼陷河银冶”(《辽史·地理志》)即位于此处，“辽泽州即今平泉县会州故城，陷河，即今平泉、宽城两县境内的瀑河，陷河银冶所指是分布在陷河两岸的多处银矿，我们共发现古矿洞26眼”[5]。另外还发现了大量的居住址和冶炼遗迹，有生活用具、辽代的砖瓦、冶炼炉渣和金属块。
1993年10月，在龙烟铁矿矿区发现的古炼铁遗址(在河北省赤城县田家窑乡境内)，经国家考古部门鉴定，为距今900多年前的辽代炼铁遗址。“龙烟铁矿地处河北省赤城县、宣化县境内，因赤城县龙关、宣化县烟筒山在同一矿脉上，这一绵延百余里的铁矿得名龙烟铁矿。‘其矿层之厚、铁质之佳，亦足为世界太古纪以后，水成铁矿之罕见者，且水成铁矿之属元古界者，推龙烟为首创，肾状、鲕状矿并生，亦为它矿所未有。’并在遗址上采集了炉渣和渣铁标本，经宣钢中心化验室鉴定，渣铁中含有7％的 Fe2O3，属用赤铁矿冶炼，含硅18％，全铁54％，正与辛窑一带的矿质、品位相同”[6]。并测定其年代为964±60年，为公元1020—1170年，应属辽、金时代的炼铁遗址。
契丹人除了开采金属矿床，也开采砂矿床，“柳河馆，河在馆旁，西北有铁冶，多渤海人所居，就河漉沙石，炼得成铁。”(《契丹国志·王沂公行程录》)
除了上述矿产之外，《辽史》还记载有其他矿产地，在“圣宗太平间，于潢河北阴山及辽河之源，各得金、银矿，兴冶采炼”(《辽史·食货志》)。
2 辽代矿产资源的开发和金属冶炼
契丹民族的矿产资源的开发和金属冶炼技术总体上讲，已经和中原的冶炼水平相当，这可能与大批的中原技术流入契丹有关，契丹民族无论对开采、冶炼还是锻造分工十分明确，有专门的开采、冶炼等部落和管理机构。有专门的“打造部落馆。惟有番户百余，编荆为篱，锻铁为军器。”《契丹国志·王沂公行程录》从现在考古情况推断，辽代的冶炼地多在矿产地附近，但也有在异地的。现已发现冶炼遗址多处，有铜、铅、铁等冶炼遗址和打造遗址。
根据河北文馆所调查，在隆化县隆化镇辽北安州故城北侧，发现铜作坊一处，曾出土了作为原料的残破铜300余斤和大量的炊具。在宽城县龙须门乡王家店村，发现铅锭五块，在隆化县隆化镇北，发现大面积的铸铁遗址，残存有熔炉的部分残体，在隆化县韩麻营村出土有完整的辽代铁锄，并有铁砧子等铁器出土[5]。其他的考古发掘也证实“辽上京附近坑冶遗址规模相当大，鞍山市首山、河北平泉罗杖子、赤峰辽祖州、饶州、中京遗址都有发现炼铁炉址和炼渣，堆积厚达一米多”[4]。
3 辽代矿产资源的利用
辽代的金属制品种类较多，从现今的考古发现辽代制造的金属产品主要有生产工具、生活用品、军事武器等几大类，主要以农业生产工具为主，还有手工工具、生活用具及兵器，其中铁制工具占很大比重。生产工具类：生产工具是契丹民族利用金属制品的主要方面，主要以铁制品为主，现今的考古发现，在承德地区发现有大量的生产工具，如铁犁铧、铁锄、铁镰、铁刀、铁铲、铁镐、铁槌、铁砧子、铜犁铧、铁凿等。考古工作者在中国东北地区出土了大量辽代的镐、锄、铧、镰、铡刀、叉等铁制农具。在北京地区(辽南京)也有辽代铁制农具出土，“通县东门外，顺义大固观、上辇，怀柔上庄，房山焦庄等处出土过几批，多是农具和生活用具，有铧、犁镜、耘锄、镐、镰、铡刀、禾叉……”[7]。生活用具类：此类物品的金属种类较多，有金、银、铜、铁等，考古发现的物品也比较丰富，出现在生活的各个方面，如铁锅、铁炉、铁剪、铁熨斗、铁提梁壶、三足铁鼎、六折金铁釜、铜锅、铜釜、铜壶、铜盆、铜铃、铜车川、带钩、铁勺、铁锁、铁铃、铜镜等。其他如：刀、斧、钩、钳、刀斗勺、漏勺、双耳釜、叉、矛、甲片、锤、镐、马蹬、脚镣、铁链、熨斗、剑刀、剪刀、锁、锄、犁等，应有尽有。特别是随葬品类：有鎏金银冠、银碗、鎏金银琢、铜琢、银琢、银盖脸、铜盖脸、铜盂、铜丝网、鸡冠壶以及辽代的碗、碟、杯、盘等瓷器[5]。辽代的兵器类制品以铁制品较多，如铁剑、铁刀、铜骨朵、铁镞、铁棘藜等。
契丹民族在长期的生产实践中逐渐的掌握了金属开采、冶炼和金属制造技术，无论从历史文献记载和现今的考古发掘来看，契丹的金属开采规模很大，冶炼和制造技术先进。所制造的物品以兵器类、生产工具类和生活用具类为主。
参考文献：
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[6]王兆生．龙烟铁矿矿区发现辽代炼铁遗址—该矿由外国人发现的历史将改写[J]．文物春秋，1994，(1)：83—85．
冶炼技术范文第7篇
【关键字】高炉冶炼，节能技术，措施途径
中图分类号： TE08 文献标识码： A
一、前言
随着高炉冶炼技术的不断发展，行业之间的竞争也在不断地加强。我国先进的冶炼技术和规模化的管理系统在高炉上得到充分的应用。我国的高炉生产的途径也变的多样化，因此在此基础上，对高炉的冶炼的技术又有了更高层次上的要求，下表是某高炉冶炼厂的2012年11月1日到11月9日的技经指标：本文就一次高炉冶炼厂为例进行分析研究。
二、高炉烧结矿质量要求
高炉炉容增大，炉料所承受的荷重增加，为保证在炉料下降的过程中能保持足够的粒度和料柱的透气性，烧结矿也必须有足够的强度。高炉炉容增大后，高炉内块状带的区域相应增大。烧结矿在块状带中的滞留时间延长，炉料之间的挤压和相对运动时间延长．这些运动将造成烧结矿破碎，从而影响炉料的透气性。因此烧结矿必须有足够的强度。以保证炉料在下降过程中不破坏料柱的透气性，国内部分大高炉使用的烧结矿质量要求见表2。
国内部分2000m，级高炉的烧结矿质量要求由表2可见。各公司烧结矿质量也各有差别，其TFe和转鼓强度均比较高，烧结矿品位达到56％～59％。转鼓强度一般>75％。
三、高炉冶炼的途径
1.提高熟料利用率
高炉使用烧结矿和球团矿以后，由于还原性和造渣过程改善，高炉热制度稳定，炉况顺行，减少或取消溶剂直接人炉。每提高1％的熟料率可降低焦比1．2kg／t，增产0．3％左右。
2.稳定原燃料的化学成分
原燃料成分稳定是稳定炉况、稳定操作和实现自动控制的先决条件，特别是矿石成分的相对稳定。原燃料成分的波动造成炉温波动，热制度不稳定，生铁质量不合格等，尤其是在高炉冶炼低硅生铁时，矿石含铁波动造成的影响更为明显。
3.加强原料的整粒工作
人炉原燃料粒度要小而且均匀，缩小上下限之间的粒度差。筛出5mm以下的粉料，需要多次筛分。我国对入炉原燃料粒度的控制范围如表3。
4.改善炉料的高温冶金性能
人造富矿冷态性能固然重要，但热态性能对改善高炉冶炼过程更为重要。人造富矿的高温还原强度对块状带料柱透气性有决定性影响，而高温软熔特性影响软熔带结构和气流分布。如在高温还原条件下，球团矿会膨胀、破裂、粉化，使料柱透气性变坏，影响高炉顺行。
5.合理的炉料结构
目前还没有一种理想的矿石能够完全满足现代大型高炉强化的需要。炉料结构合理与否直接影响高炉冶炼的经济技术指标。
6.增大鼓风动能
鼓风动能的大小决定着炉缸的初始煤气流分布状况，调整合理的进风面积，促使炉缸工作活跃、煤气流分布合理，是强化冶炼的必要条件。
7.喷吹煤灰
喷吹煤粉能降低焦比、增加炉缸煤气量，增强煤气还原能力，改善煤气还原过程。同时改善了煤气分布，活跃了炉缸，中心煤气流得到了明显发展，从而改善了生铁质量。随着风温提高，为增大喷吹量创造了条件。
坚持高风温、大风量、高顶压相结合有利于增产、节焦、打开中心气流、改善煤气利用率。喷煤前，炉顶煤气中CO含量明显上升、铁水含硫量降低，铁水质量得到了明显改善。
8.冶炼低硅铁
冶炼低硅铁是高炉强化的需要，也是高炉强化的必然结果。近年来，随着原料条件的改善和操作水平的提高，在保证质量的前提条件下，不断降低含硅量，冶炼低硅铁。冶炼低硅铁的时候，必须保证原燃料条件相对稳定，必须坚持高炉长期稳定顺行的方针，且要防止含硅量过低，造成渣铁物理热不足的连续低温炉现象。加强和改进炉前工作对维护好铁口深度、按时出渣出铁、稳定铁口角度、改善下部料柱透气性，都有着极为重要的意义。
9.提高风温
提高热风温度能增加炉内热量、降低焦比、提高产量，减少单位生铁煤气量、降低炉顶温度、提高热能利用率，有利于增加喷吹量和改善喷吹效果。对节能降耗起着重要作用。而将热风炉由五孑L砖改为七孔砖，并用陶瓷燃烧器取代金属套筒式燃烧器，同时加强对热风炉的管理，可适当提高风温。
10.提高烧结矿质量的技术措施
提高烧结矿质量的技术措施主要有强化制粒、厚料层小球烧结、燃料二次分加、热风烧结、高碱度烧结等，目前烧结设备和工艺发展的主流是设备大型化、自动化程度高。国内许多中小型烧结机在配合高炉的扩容后已转向大型烧结机。
四、目前的四种高炉炉料结构阐述
(一)100％酸性球团矿，但每吨生铁需加250kg以上的石灰石。
(二)以酸性球团为主，配加超高碱度烧结矿。
(三)100％自熔性烧结矿。
(四)以高碱度烧结矿为主，配加天然矿和酸性球团矿。
合理的炉料结构应从实际情况出发，充分满足高炉强化冶炼的要求，能获得较高的生产率，比较低的燃料消耗和好的经济效益。符合这些条件的炉料组成就是合理的炉料结构。
五、高炉冶炼的节能措施
1.高富氧
高风温、富氧喷煤是高炉强化和节能降耗的有效措施。风温每变化100摄氏度影响风口区理论燃料温度80摄氏度，影响焦比20～30kg，影响产量4～6％。提高喷煤量，发展以煤代焦，必然以高炉强化和高风温，高富氧为条件。做到“上稳下活”是高炉强化的保障，活跃的炉缸需要风温补充足够的理论燃烧温度。由于老区改造受限，平均风温水平还未能突破1100摄氏度，风温水平不高，是降焦比薄弱环节。
2.高压
高炉冶炼是一个逆流反应过程，主要依靠上升煤气与下降炉料的充分接触完成冶炼过程，目前条件下高炉强化的目标是发展间接还原，提高煤气能量利用。顶压每变化10KPa影响焦比0．5％，影响产量2—3％。高压操作就是要提高炉顶压力，充分发挥小高炉的顶压环境优势，延长煤气与炉料接触时间，提高煤气热能和化学能的利用效率。随着高炉强化水平的提高，对先进技术设备的引进，特别是无料钟的应用，为小高炉的高顶压操作创造了条件。
3.低硅冶炼
低硅冶炼不仅为高炉炼铁节约成本，供优质生铁的同时也降低了下道工序的能量消耗。生铁含硅每升高0．1个百分点，炼铁焦比升高4kg／t，炼钢成本增加15元／t。控制铁水硅含量的方法主要有；
（一）减少炉原燃料Si0。含量
（二）降低软熔带控制滴落带位置，控制滴落带高度，减少铁水中[C]SiO接触的机会
（三）提高终渣氧化性。降低风口区温度，提高炉渣碱度，促进铁水脱硅，
高炉强化就是在现有技术装备条件下运用精料、高顶压、高富氧等先进技术操作手段提高冶炼强度，实现高炉高产、优质高效、低能耗、长寿的目标，以最低的投入获得最高的效益，实现节能降耗目的。
六、结束语
从目前的研究成果看来，我国的高炉冶炼技术有着明显的技术进步和行业优势，但是科学家还需要不断地研究和探索更为有效和节能的技术措施，这样我国的冶炼会有更大的突破，使用少量的材料创造出超量的资源，这就是我国高炉冶炼企业不断追求的目标，相信，他们一定会实现这一想法。
参考文献：
[1]张崇，等．鞍钢10高炉强化冶炼实践[J]．鞍钢技术，2012，
[2]王平，等．马钢2500m3高炉炉墙结厚与炉缸堆积的处理[J]．炼铁，2013，
冶炼技术范文第8篇
关键词：现代企业管理；安全管理信息平台；平台建设；科学发展观
1冶炼厂安全管理信息化平台设计
通过对过往安全管理信息平台的研究，结合冶炼厂的日常生产情况，对冶炼厂安全管理信息平台进行构建，具体构建流程如下：通过上述流程，完成对安全管理信息平台的构建。在进行构建的过程中，着重注意信息收集模块以及信息处理模块的设计，以保证冶炼企业中信息的共享。在原有设计的基础上，适当增加新型技术，保证冶炼厂的技术革新及时有效。
1.1构建安全管理信息平台框架
对于安全管理信息平台建设，应发挥现代企业管理优势，强化资源共享以及业务协调能力[3]。将整体安全管理信息平台设计为3层，分为信息采集层、信息处理层、信息回馈层，并采用统一的管理平台。设立相应的电子商务、电子信息管理、电子公共服务等多个子平台。通过信息采集成完成对冶炼厂生产原始信息的采集，将采集到的信息进行处理，并将处理结果采用数据库进行存储。在安全管理的过程中，发生突发事件时，将数据库内的信息进行及时回馈[4]。通过上述平台层级，设计完成对安全管理信息平台框架的构建。
1.2设定信息数据处理中心
信息数据处理中心为安全管理信息平台提供稳定的支撑[5]。为保证日后安全管理信息平台的正常使用，需要将其与最新的信息处理技术相结合，并对其进行科学、合理的规划。在对信息数据处理中心进行规划时，主要通过以下几个方面：网络、整体服务器计算能力、信息存储与备份等。通过对信息数据处理中心进行设计，可以保证安全管理的及时性，在冶炼厂进行正常的生产活动时，通过监控设备在第一时间进行信息采集并将信息上报信息数据处理中心，通过数据处理将信息备份[5]。通过其他子模块的共同作用对安全动态信息进行。保证安全管理的时效性。于此同时，在规定的时间对企业的安全工作计划进行也是进行安全管理的重要途径之一。
1.3增加应急管理模块
根据以往对安全管理信息平台的研究，在进行冶炼厂安全管理信息平台构建时，基于冶炼厂的实际生产环境，增加应急管理模块[6]。应急管理模块是安全管理信息平台的重要评价标准。建立完整的应急预案，通过设定的预案组建管理机构、人员、设备。建立并完善相应的冶炼厂应急救援体系，并将应急预案与专项应急管理预案及时通过信息数据处理中心进行。通过应急管理模块，实现突发事件安全管理的可操作性。并定期对应急安全预案进行演练，保证所采用的设备及人员安排满足应急管理的实际要求。
2实例论证分析
为保证本文设计的现代企业管理背景下冶炼厂安全管理信息化平台的有效性，进行实验论证。实验对象选择某冶炼厂的3个车间作为实验对象进行实验。采用本文设计管理平台与原有安全管理平台进行对照实验。为保证实验的严谨性，选取采用对比信息传播速度的方式进行评估。进行对照分析我们可以大致看出，采用本文设计的安全管理平台可以有效提高冶炼厂信息传播速度。为保证实验的严谨性，我们在实验时进行多次信息传播过程。通过上述数据可以看出，采用原有的安全管理平台进行信息传播其速度平均值仅为63s，采用本文设计的安全管理平台信息传播速度平均值为52s。且本文设计安全管理平台信息传输速度波动较小，原有平台波动较大，不利于日常的使用。同时，将本文采用的平台与原有平台进行对比也可以看出，本文设计平台可以使信息传播速度明显高于冶炼厂原有水平，促进企业的正常发展。
3结束语
对冶炼企业进行安全管理信息平台构建，充分实现了企业安全管理的标准化、制度化、规范化发展。通过对信息的分析、处理、收集，使安全管理信息平台具备较高的信息分析能力，对于保证信息监管的及时性具有重要作用。安全管理信息平台的使用，为冶炼企业保证了工作人员的安全素质，同时也为企业的基础管理提升提供了坚实基础。通过这些举措，有效提升了企业的合理规划，保证了信息平台的进一步优化与提升，为冶炼企业实现现代企业管理发挥积极作用。
参考文献
[1]齐海晶,刘翔.“互联网+”背景下高校信息检索课程信息化教学平台建设研究[J].情报科学,2017(6):106-112.