化工废渣处理技术

化工废渣处理技术范文第1篇

关键词：大孔吸附树脂 处理炼油碱渣技术

一、国内外现状、发展趋势、社会经济意义

碱渣主要来源于石油产品的油品精制，因精制工艺和被精制油品的性质及产量的不同，碱渣的性质各异。碱渣组成复杂，除游离碱外，还含有环烷酸、酚、中性油以及硫化物等，其COD值可达几万到几十万。国内炼油厂碱渣年产量约30万吨，由于缺乏理想的处理方法，目前仅做初步处理后排至污水场。碱渣污染物毒性大、浓度高，直接排放到炼厂的综合污水处理系统会严重影响污水处理场正常运行、大大降低污水处理达标率、增加污水处理运行费用。

国内开发的其他碱渣处理技术，以期最大限度地回收碱渣中的酚，降低处理后污水中的有毒物质，但均未取得突破性进展。由于发达国家采用全加氢炼油工艺，不存在或很少有碱渣产生，而且大多对碱渣采用集中处理的办法。而根据我国国情采用此方法在目前一个相当长的阶段不现实，随着国家环境保护法律法规的逐步健全以及执法力度的逐步加大，开发具有我国自主知识产权的炼油碱渣处理技术，以减轻它对环境造成的危害，对国内以及发展中国家炼油行业的污水处理具有深远的意义，推广前景良好。

由环保科技有限公司与大学环境工程联合开发的炼油碱渣处理技术，是典型的产、学、研联合创新项目。该项目利用大孔树脂吸附技术和微电解原理，采用我们自行研制的DRH类树脂（发明专利，CN1142485A），吸附碱渣中的酚类物质，可重复使用再生；微电解技术依靠原电池的作用，使污水中的某些污染物经还原和氧化而去除。该课题自1997年开始进行研究，目前已完成了全国炼油系统碱渣处理现状调研、碱渣处理技术试验研究小试、确定碱渣总体处理流程、在小试基础上确定碱渣处理工业试验装置设计参数、工业试验装置设计、建设等工作。

目前国内对常一、二、三线及催化碱渣的处理工艺如下：

1 常一、二、三线碱渣

1.1、硫酸酸化法

1.2、二氧化碳酸化法

2、催化碱渣

催化碱渣目前较好的工艺是：

上述处理工艺排放的废水仍含有很高浓度的COD、酚等，虽然限量流入污水处理场，仍影响污水处理场的处理效果，并且腐蚀管线。国内正在或已经开发的碱渣处理技术，以期最大限度地回收碱渣中的环烷酸、酚，降低处理后废水中的有害物质，但均未取得突破性进展。

二、大孔吸附树脂处理炼油碱渣工艺创新内容、技术路线、技术指标及技术关键

1、创新内容

利用对酚具有特效吸附能力的大孔吸附树脂和微电解工艺，结合炼油厂各类碱渣的特点，在优化条件下处理碱渣，最大限度地回收碱渣中的酚、环烷酸，降低处理后废水中的有害物质，消除该废渣对污水处理场的冲击影响。

炼油碱渣处理技术开发的主要内容包括以下三个方面：①常一、二、三线碱渣处理小试、工业试验研究；②催化碱渣处理小试、工业试验研究；③混合碱渣处理工业

试验研究。本项目创新内容主要是利用对酚具有特效吸附能力的大孔吸附树脂和微电解工艺，结合炼油厂各类碱渣的特点，在优化工艺操作条件下处理碱渣，最大限度地回收碱渣中的酚，降低处理后污水中的有害物质，消除该废渣对炼油厂终端污水处理厂的冲击。

2、主要技术内容及基础原理

炼油碱渣处理系统工艺流程见图1：

由酸化处理单元来的柴油碱渣废水和汽油碱渣废水混合后进入烟煤吸附滤池，滤后的废水用泵打入铁屑微电解塔。电解后的出水进入第一缓冲槽，用泵抽出送入净化塔，在泵前分别加入NaOH溶液和高分子絮凝剂，控制PH=8.5。经沉淀后的上清液和污泥分别经微孔过滤机过滤后进入第二缓冲槽，在此将废水调至PH=6-7，然后用泵打入树脂吸附塔，树脂吸附后的水直接流入炼厂污水处理场。吸附饱和后的树脂用碱再生，再生后的树脂继续用于吸附。解吸下来的酚液经储槽用泵送到蒸发器蒸发浓缩到碱浓度为30%，然后排入浓缩液储槽，最后将其送到催汽碱渣储槽，和汽油碱渣一起酸化分离出粗酚。

3、主要技术创新点论述

3.1、烟煤吸附技术

利用烟煤对碱渣中有机物的吸附性去除其中的COD，特别是去除有机酸类和长链烃类。另外可利用烟煤过滤去除酸化碱渣中的部分悬浮物，并使Na2SO4能全部结晶出来，避免对后续污水处理产生影响。且吸附后的烟煤能直接做燃料，通过燃烧将有害物质处理掉，避免产生二次污染。烟煤处理汽油及柴油碱渣废水的效果见表1。

化工废渣处理技术范文第2篇

【关健词】电解铝工业；废弃物；处理技术；研究

中图分类号：F41文献标识码A文章编号1006-0278（2013）06-182-01

一、前言

随着电解铝产业的迅猛发展，电解过程中产生的固体废弃物（如废阴极炭块、炭渣、大修渣等）的产量也呈现出逐年增加的趋势。通常情况下，每生产l万吨电解铝将产生100吨废炭素材料、80吨废耐火材料以及一定数量的保温材料。目前，我国电解铝行业每年产生的固体废弃物约为25万吨，并有200多万吨的累积堆存。目前，电解铝厂大多没有对其进行有效的处理，只是采用露天堆放或直接利用土壤进行填埋，不仅使大量的土地被这些废弃物占用，而且其中含有的可溶性氟化物、氰化物还会污染土壤和地下水、地表水，对生态环境、人类健康和动植物生长产生严重危害。因此，如何使电解铝固体废弃物达到无害化处理要求，是摆在科研工作者面前亟待解决的问题。

二、电解铝工业废弃物的组成及危害

现代大型铝电解预焙槽的电解温度在950-970之间，每生产1吨铝约消耗50kg电解质，电解质一般采用冰晶石、氟化铝、氟化镁等。电解铝工业废弃物含有大量的氟化物和氰化物等，这些有毒的物质都是可溶性的，因此会随雨水进入到江河以及湖泊，进而污染水体，对动植物生长及人体产生巨大的危害，如不对其进行无害化处理，其危害将是持久性的。

三、国内外处理技术现状

（一）废阴极炭块处理技术研究

Gamson等对废阴极炭块的处理进行了回收研究，处理温度在600-1200℃之间，含有氟元素的材料转化率非常高，最终产品为玻璃态熔渣。M.M.Willams对水化法处理废阴极炭块进行了研究，分别得到粗的炭粒和细颗粒的电解质，回收的炭粒可再用于做电解槽的阴极，电解质也可以重新被用到电解生产中。

杨会宾等对废阴极炭块在水泥生产中的应用进行了研究，实验结果表明：在干法水泥窑中对废阴极炭块进行燃烧操作，不仅把大量的废阴极消耗掉，而且可以节省燃煤的消耗，具有很好的经济价值。但要注意废阴极炭块的安全问题、添加量问题以及多水泥生产的影响。卢惠民、邱竹贤对浮选法综合利用铝电解槽废阴极炭块的工艺进行了详细的研究，浮选炭粉可以重新被用作制造铝电解阴极的配料，电解质经一定的高温焙烧后还可以再用作电解质。曹继明、李军英提出了采用泡沫浮选法处理废阴极炭块，可实现对废阴极炭块的综合利用。

（二）炭渣处理技术研究

Pulvirenti等采用化学清洗的方法处理炭渣，研究结果表明：在接近中性的pH值时，用与次氯酸钠溶液处理，氰化物可以被去除。氟化物可以通过与强酸（如硫酸）溶液处理除去。在温度为80℃时，这种处理更为有效。陈喜平等研究了回收铝电解炭渣中电解质的焙烧工艺。在细粒料-回转窑焙烧条件下获得了较高的反应率，回收电解质纯度大于99%，可直接作为铝电解原料。薛伍芹和侯新提出采用浮选法处理炭渣，针对提高电解质的回收率和品质，降低劳动强度等方面提出了必要的改进措施。贾冬妮、韩立国采用浮选技术处理炭渣，使炭渣得到有效的综合利用，减少对环境的污染。

（三）大修渣处理技术研究

美国凯撒铝公司采用高温水解法对大修渣进行综合处理，用水吸收氟化物后，得到25%的水溶液，可用来制造工业用的氟化铝。通过此方法解决了大修渣对于环境的污染问题。平果铝氧化铝厂采用石灰渣与电解大修渣混合堆存处理，这样可以达到固氟的目的，实现了对电解渣的无害化处理。

（四）最新研究进展

中国铝业郑州研究院开发了“铝电解废槽衬无害化技术研发及产业化应用”技术，该技术以石灰石为反应剂、粉煤灰为添加剂处理废槽衬。经处理的废槽衬可溶氟化物转化率达98%以上，氰化物去除率达99.5%以上，处理后的无害化渣平均可溶氟含量39.7m/L，氰根离子含量0.053mg/L，低于国家固体废弃物排放标准，可用作路基材料、水泥原料或耐火材料原料，回收的氟化盐可返回电解槽使用。

四、结语

目前，有必要尽快突破电解铝工业废弃物无害化技术难题。虽然科技工作者进行了大量的实验研究，但是要开发产业化技术还要克服许多技术问题。进行研究一定要符合国家节能减排的能源政策，解决好对环境的二次污染问题，要解决产业化过程中的耐氟设备、耐氟工艺问题。

参考文献：

[1]邱竹贤.预焙槽炼铝[M].北京：冶金工业出版社，2008.

[2]黄尚展.电解槽废槽衬现状处理及技术分析[J].轻金属.2009（4）： 29-30.

[3]Gamson W.B.et al.Aluminum electrolytic cell cathode waste recovery[Z]. US4355017，1982.

[4]申士富，王金玲，牛庆仁，等.电解铝固体废弃物的环境危害及处理技术研究现状[J].中国环境科学学会学术年会论文集， 2010： 3557-3562.

[5]杨会宾，田金承，曹继利.废阴极炭块在水泥生产中的应用研究[J].轻金属.2008（2）：59-64.

[6]卢惠民，邱竹贤.浮选法综合利用铝电解槽废阴极炭块的工艺研究[J].金属矿山，1997（6）：32-34.

化工废渣处理技术范文第3篇

关键词：焚烧技术；危险废物；焚烧处置

近些年来，因危险废物处理不当导致的安全事故频出，因此对这类危险废物进行合理正确的处理变得极为重要。在危险废物的焚烧处置技术中，最有效、最快捷的技术是焚烧技术。应用这种技术进行危险废物处理，不仅能够有效破坏燃烧物质中的有机废物以及毒害物体，而且可以有效回收余热，对于那些含有汞、磷、氟等毒性相对较大且不宜回收的危险废物更加适用。

一、焚烧技术应用于危险废物燃烧处置的机理分析

从燃烧的角度讲，当危险废物中含有碳、氢、氧三种成分时，就可对危险废物进行焚烧处置。危险废物中的各种成分全部是依照一定的化学当量进行反应的，而且同气态以及液态的危险废物的焚烧处置相比，固态的危险废物在进行焚烧时要更加复杂些。首先对危险废物中的水以及溶剂进行缺氧蒸发、气化，这部分蒸发、气化出的溶剂在遇到少量的空气后就会燃烧，形成焚烧烟气；继续对危险废物进行废物热解、干馏，通过热解、燃烧，干馏出的一氧化碳以及碳氢化合物在遇到充足的空气后就会高温燃烧，形成高温烟气。与此同时，危险废物经过热解、干馏后的废渣继续在炉中燃烧，形成焚烧残渣。以上过程是借助焚烧技术对危险废物进行焚烧处置的机理。

在这个过程中，高温焚烧能够将有毒有害物质进行裂解，废渣的充分燃烧能够将可燃物烧透，而且燃烧之后高温烟气产生的主要是水蒸气、二氧化碳、氮气、二氧化硫等，废渣燃烧产生的主要是碳酸盐、金属氧化物、硫酸盐、氢氧化物、硅酸盐等。

二、焚烧技术应用于危险废物燃烧处置的工艺设计分析

众所周知，垃圾焚烧技术主要包括三大类，一类是层状燃烧技术，一类是流化床燃烧技术，还有一类是旋转燃烧技术也即回转窑式燃烧技术，其中最后一类主要用于处理危险废物。但是，仅用一种焚烧技术并不能确保有机物焚烧去除率以及残渣的燃烧率、热灼减率等达到国家标准，因此，使用组合式的焚烧炉（由炉排炉、二燃室以及回转窑三部分组成）进行危险废物的焚烧处理可以有效弥补仅用回转窑时的不足。这种焚烧炉在保留了回转窑运行稳定可靠以及适应能力强的基础上，分别借助炉排炉以及二燃室对废渣和烟气进行持续、高温的焚烧，有效较少了废气的排放。

组合式的焚烧炉工艺设计流程为：首先，危险废物在回转窑的头部进行气化，在其中部进行热解燃烧，在其尾部进行裂解，多次循环后使危险废物以废渣以及可燃气体的形式出现；其次，将回转窑中出来的废渣继续在炉排上持续高温的燃烧，使其尽量燃尽。与此同时，将回转窑中出来的可燃气体在二燃室内进行完全的燃烧，使原有的有机物快速分解为无机物。在进行以上操作时，需要注意的几点是，首先，应该在回转窑中加入少量的空气，确保有机物的分解以及温度的平衡，尽量避免回转窑内“结焦”，其次，为确保焚烧废渣的充分，在炉排中加入适当的炉排风；再次，在二燃室中进行可燃气体的处理时，应该通入足量空气，确保可燃气体的充分燃烧，使原有的有机物全部转化为无机物；最后，在对危险废物进行焚烧处理的整个过程中都应该确保焚烧炉内的气压处于微负压状态。在应用焚烧技术对危险废物进行焚烧处理时还应该进行选型以及热力的计算，这些主要包括理论上的烟气量以及空气量，除此之外还应该计算二燃室以及回转窑的有效容积以及废物在回转窑内的停留时间，这些都是焚烧技术的关键参数。

三、焚烧技术在危险废物焚烧处置中的应用

在对危险废物进行焚烧处置时，首先应该对危险废物的热力进行相应的计算，下面以某地区危险废物集中处理中心项目为例进行分析：

如假设危险废物的热值为1500kcal/kg，焚烧技术所能处理的能力为12t/d，在空气系数为1.8的条件下，氧气的含量约为8.1%（干气）。其次是对设备进行选型计算，现以文中所用设备为例进行讲解：一是进行炉排的选型计算，假设其宽与长分别为1.2m和1.6m，推行杆的行程为80mm，运动周期为8min，那么其有效面积约为2.1平方米，则废渣停留的时间为2.6小时，废渣移动的时间为每分钟8毫米。二是进行二燃室的选型计算，假设二燃室的热负荷为1×105kcal/m3・h，高径比值为4，那么二燃室的有效容积就为30m3，有效高为8.5m，有效内径为2.2m，烟气的停留时间为4s，流速为每秒2.5m。三是回转窑的选型计算，如果回转窑的容积热负荷为1×105kcal/m3・h，转速为每分钟0.4转，窑体的倾斜角为2度，长径比为4，燃料的自然堆角为40度，那么回转窑的有效容积则为30m3，有效内径为2.2m，废料的停留时间为57min，废料的移动速度为每分钟0.15m，烟气的停留时间为18.8s，流速为每秒0.5m。

选型中，危险废物在回转窑内的停留时间计算公式为：

其中，t为废料的停留时间（一般会在30min至120min之间）；24和324分别为经验系数；α为窑体的水平倾角（一般为1度至3度）；n为窑体的转速（一般为每分钟1转至3转）；θ为废料的自然倾角（一般为25度至50度），L/Dt为回转窑的长径比（一般为3至5）。

二燃室和回转窑的有效容积计算公式为：

其中Q为危险废物的低位发热量；B为危险废物的处置量；q为燃烧室的容积热负荷。

而危险废物混合物的元素成分、焚烧炉的热力参数、烟气浓度分别如下表1、表2、表3所示。

结语：

面对危险废物的处理，目前焚烧技术是最有效、最快捷，也是最能够实现减量化的最佳方式，不仅适合于处理各种危险废物中的有机废物，还能够针对有毒有害物质进行处理。在进行废物处理时，可运用焚烧炉，需要对危险废物的元素成分进行分析，还需要进行焚烧工艺和技术参数的一些计算和说明，通过计算，得出焚烧炉能够安全有效的处理危险废物，能够提高有机物焚烧去除率、残渣的燃烧率和热灼减率，从而也证明了焚烧技术的可行性。

参考文献：

[1]琚进京，朱翔.环保工作中垃圾焚烧技术的应用浅谈[J].企业文化（中刊），2012（15）.

[2]程平.垃圾焚烧技术的应用[J].中国城市环境卫生，2012（12）.

化工废渣处理技术范文第4篇

高炉渣综合利用情况

从国内外高炉渣的处理方法看，分为水淬渣和干渣，其中水渣作为一种有利用价值的资源和产品，已广泛应用于建材行业，因此水渣处理工艺也因此被国内钢铁企业普遍采用。根据水渣的脱水方式，水渣处理工艺又分为转鼓脱水法（图拉法）、渣池过滤法（底滤法）、脱水槽式（拉萨法）、提升脱水式（明特克法）。干渣的产生不仅会造成环境污染，而且破碎后用于路基垫层、筑路骨料、建筑用砂石料等，产品附加值低。目前国内大中型钢铁企业很少采用干渣处理方法，仅在水渣系统有故障或有特殊情况时采用，但在西部地区部分钢厂中，干渣仍占有一定的比例。

水淬渣具有良好的潜在水硬性，可作为优质的水泥原料，或可直接替代部分水泥用于混凝土生产。通过添加一定量的水渣微粉，可使其强度、抗硫酸盐侵蚀、抗氯离子侵蚀、黏聚性和抗离析等性能有所提高。近几年随着高炉渣综合利用的深度开发和技术的成熟，大部分钢铁企业建立了高炉水渣制水渣微粉生产线，据不完全统计，截止到2011年底，国内共有210余条矿渣细磨生产线，矿渣粉产能约1.4亿吨/年，消耗了国内65%以上高炉水渣，生产的矿渣粉产品现应用于世博会场馆、国家体育馆、京沪高铁、宁杭城际铁路、广深港沿江高速公路等重点工程中。但仍有一部分钢铁企业将水淬渣直接卖给水泥厂作混合材，水泥厂一般将水淬渣与熟料、石膏等共同粉磨，由于水淬渣易磨性较熟料差，难以磨细至理想的细度，致使水淬渣的活性不能充分发挥，限制了水淬渣在水泥中的掺量，不利于水淬渣的大量利用。

此外，高炉渣还可以生产一些用量相对不大，但极具经济价值的特殊用途产品，如生产矿渣棉、微晶玻璃、耐火材料等。

钢渣综合利用情况

钢铁企业一般都采用“破碎—筛分—磁选—磁选后废钢回收”处理钢渣。钢铁企业磁选后的钢铁尾渣除少量用于返回烧结和炼钢外，其余主要用于直接生产道路工程、钢渣砖制备、钢渣水泥、水泥和混凝土掺合料等，或外销于建材企业用于以上材料的生产。

1.返回烧结和炼钢，作为熔剂

目前钢铁企业利用钢渣中的残钢、氧化铁、氧化镁、氧化钙、氧化锰等有益成分，作为烧结矿的增强剂和代替熔剂，降低熔剂和固体燃料消耗，同时提高烧结矿的产量和强度，或作为转炉炼钢熔剂，可提高炉龄，促进化渣，缩短冶炼时间，降低造渣剂消耗。但钢渣中较高的硫或磷含量会产生富集作用，影响了大宗冶炼回用，消耗钢渣尾渣总量最高占总产生量的10%。

2.作为建筑原料或制备建材制品

钢渣尾渣可作为筑路渣、钢渣砂替代砂或石子用于道路基层、垫层、面层材料，降低成本。另外，钢渣经稳定化处理后可与粉煤灰或炉渣按一定比例配合、磨细、成型、养护，生产出不同规格的钢渣砖、免烧砖、砌块、路缘石等各种建材制品。如宝钢、宣钢、武钢、西宁特钢、陕西龙钢等钢铁企业均已建立混凝土砌块和透水砖、花砖、彩色地砖生产线，其中宝钢生产的碾压型整铺透水透气混凝土和机压型混凝土透水砖制品已应用于世博园区中心广场、世博公园等重大地面工程的铺设。

随着钢渣处理及应用技术的发展，武钢、马钢、日照钢铁、天津钢管、萍钢、陕西龙钢、唐山新宝泰、太钢、唐钢等钢铁企业已相继建成或在建共40余条钢渣粉生产线，年处理钢渣尾渣约1800万吨，通过将钢渣磨细可以激发钢渣的活性，代替水泥用于混凝土建筑工程，可降低混凝土水化热而产生的裂缝，提高混凝土的后期强度以及耐磨性、抗冻性、耐腐蚀性能。钢渣粉成本比水泥低30%，降低工程造价，为钢渣制备优质沥青混凝土耐磨集料开辟了道路，日益成为钢渣利用的一个重要的突破口，预计“十二五”期间将有较大的发展空间。为了进一步延伸循环经济产业链，钢铁行业联合建筑行业，相继成功开发了低热钢渣水泥、钢渣道路水泥、钢渣砌筑水泥等水泥品种。

含铁尘泥利用情况

含铁尘泥含铁较高，具有良好的经济价值。目前，大部分钢铁企业将粒度较大的含铁尘泥作为原料的一部分直接配入烧结混合料，过细的含铁除尘灰经造球后再作为烧结配料。此外，首钢、沙钢、本钢、宁波钢铁等企业建成污泥除尘灰制球生产线，将回收的各种含铁尘泥经沉淀烘干制球后作为转炉冶炼辅料，在转炉冶炼初期替代石灰石、烧结矿，起到一定的造渣剂、助熔剂的作用。太钢则以固体废弃物为“新矿山”资源，建立国内首套全功能冶金除尘灰资源化装置，通过富氧竖炉对红泥、冶金除尘灰、废钢、钢渣等固体废弃物进行冶炼，生产出铁水直接供给炼铁炼钢工序，排出的水渣进入太钢高炉矿渣超细粉装置加工成水泥原料，生成的煤气进入公司煤气管网统一调配使用，实现了废水、废气和废弃物的全部循环利用。

对于含铁品位较高的氧化铁皮（粉），除应用烧结、炼钢外，钢铁企业充分挖掘资源特性，生产铁氧体预烧料、氧化铁红、磁性材料、还原铁粉和粉末冶金产品等高附加值产品，实现铁素的价值提升。宝钢利用氧化铁皮还原的氧化铁红，再添加一定量镀锌废渣和锰元素，开发出二十多种锰锌铁氧体低损耗软磁材料品种，随着宝钢氧化铁鳞的产生量逐年增多，又相继成功开发了永磁材料，进一步丰富了产品种类，极大地推动了磁性材料行业的发展。马钢采用杂质低的优质铁鳞作为原料，建成了万吨级的还原铁粉生产线，不仅为粉末冶金行业提供了优质原料，同时提高了氧化铁皮的利用附加值，莱钢依托氧化铁皮等钢铁副产品，自主研发并掌握了轿车用高性能水雾化钢铁粉末规模化生产技术，形成年产8000吨和一条年产4万吨水雾化钢铁粉末生产线，用于轿车用正时带轮、发动机进排气阀座、油泵转子等粉末冶金结构零件，改变了国内水雾化钢铁粉末完全依赖进口的局面。

冶炼渣综合利用技术进展

针对钢铁渣尚未解决的关键环节，目前国内正在研究一批新的利用技术，经过初步的工业试验或产业化示范，其技术的先进性和经济可行性得到了初步证实，包括产业化推广类技术和重大关键研发类技术两大类。

1.产业化推广类技术

（1） 钢渣处理技术

矿渣已成为我国水泥混凝土行业宝贵资源，应用比较广泛，但钢渣在水泥工业中的研究与应用较为缓慢。一方面落后的钢渣处理工艺造成渣铁包裹严重，FeO及金属Fe含量高，制备水泥生料时会使粉磨电耗升高，成本增加；另一方面落后的钢渣处理工艺使钢渣中的f-CaO、f-MnO消解不完全，会引起水泥安定性不良。因此，钢渣处理工艺是钢渣实现资源化的前提与条件，钢渣处理工艺的好坏钢渣高价值资源化利用关系影响较大。

钢渣余热自解热闷技术是中冶建筑研究总院有限公司研发成功的钢渣热闷处理技术，2009年被国家环保部列入《国家先进污染防治示范技术名录》，并在鞍钢鲅鱼圈钢铁分公司、本溪钢铁公司、唐山国丰钢铁公司、首钢京唐钢铁公司、新余钢铁公司、九江钢铁公司、韶关钢铁公司、天铁资源公司、日照钢铁公司等近20个企业推广应用。

滚筒渣处理技术是将高温熔态冶金渣在一个转动的密闭容器中进行处理，在工艺介质和冷却水的共同作用下，高温渣被急速冷却和碎化，并被排出。所形成的滚筒渣粒度小而均匀，小于70毫米的粒渣所占比例大于80%。成品渣中性能较稳定，渣钢分离效果好，可以直接进行磁选。目前该工艺已在宝钢、马钢、宣钢、方大特钢等企业得到推广和应用外，已经输出到印度JSW和韩国浦项制铁集团等国际大型钢铁企业。

⑵ 钢渣棒磨技术与宽带新型磁选提纯技术装备

热闷处理后的钢渣通过宽带磁选机，同收钢渣中的废钢；再采用棒磨机剥离提纯，然后经双辊磁选机磁选，回收铁品位达90%以上，可直接代替部分废钢作为废钢冷料。通过优化工艺，钢渣中的金属铁回收率达98%。

⑶ 矿渣、钢渣复合微粉生产技术

符合国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》和《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》的钢渣粉产品已推广应用。由于矿渣粉的碱度低，大掺量时会出现钢筋锈蚀和碳化起砂等现象，因此需掺入碱性钢渣粉以改善矿渣粉的缺点，又可发挥钢渣粉后期强度高、耐磨性好等特点。因此，钢铁渣复合粉是混凝土最佳掺合料。

将粒化高炉矿渣和钢渣分别磨细至400平方米/千克比表面积以上，并根据渣粉性质，按科学比例配制成钢铁渣复合粉作混凝土掺合料，可等量取代10%～40%，的水泥。钢铁渣复合粉配制混凝土可提高混凝土后期强度，改善其工作性和提高其耐久性。

⑷ 钢铁渣生产水泥技术

钢铁渣粉可与硅酸盐水泥熟料按一定比例配制成钢渣硅酸盐水泥、低热钢渣水泥、钢渣道路水泥等水泥品种。目前我国已有“钢渣硅酸盐水泥”、“低热钢渣矿渣水泥”、“钢渣道路水泥”、“钢渣砌筑水泥”的标准和产品，并在工程中应用，但规模不大，应大力推广。

2.重大关键工程技术

⑴ 钢渣余热利用及回收技术

我国钢铁工业产生冶金渣温度高达1400～1500℃，余热品质较高，极具开发利用价值，但是据统计我国钢铁工业熔渣的余热回收率不足2%。随着能源、环保瓶颈问题的日益加剧，近年来，国内的有关单位及科研院校都在积极地进行着高温冶金渣显热利用方面的研究，已成为我国钢铁行业未来几年内重要的节能环保技术之一。其中，首钢、宝钢、中冶建筑研究总院和中国京冶工程技术有限公司等单位分别开展了此方面的基础研究工作，有些技术已完成了中试，并即将进行工业化建设。

利用钢渣余热回收与封闭式连续处理及稳定化技术，首钢现已在北京地区建设一条1万吨级的钢渣余热回收处理试验线，试验结果表明，该技术能够同时实现钢渣余热回收、渣钢分离、钢渣稳定化处理以及钢渣尾渣混凝土制品制备，有效解决现有处理技术中作业周期长、处理效果差等系列问题，实现钢渣处理的自动化、机械化、装备化、密闭化、连续化，为后续该技术的产业化实施奠定了坚实的技术基础。

熔融高炉渣直接生产矿棉也是钢铁渣余热利用技术。目前我国每年需求岩矿棉一百万吨左右，今后我国城镇化进程的加快，整个建筑外墙保温市场前景广阔，并且随着国家对建筑节能和建筑防火问题越来越重视，具备防火吸音功能的低成本无机矿物纤维棉越来越受到重视。

⑵ 钢渣尾渣制备农业用肥料技术

钢渣中含有大量的硅、钙、铁、锰、磷等对农作物有益的元素，并且钢渣内大部分有害元素含量符合农业有关标准要求，对于改良土壤，满足农作物营养需求等方面十分有益。德国、日本等国在钢渣改良土壤方面研究与应用较多，利用渣中CaO缓慢中和改良酸性土壤。国内钢铁企业及科研院所一直以来积极研究开发钢渣在农业领域利用技术，提高钢渣产品的附加值。太钢在不锈钢渣毒害性、钢渣有害元素分离净化、肥料各种微量元素的稳定性、钢渣肥在农业种植实验效果等研究的基础上，于2011年开建不锈钢尾渣湿选处理、不锈钢尾渣干燥及肥料生产线，年产土壤调理剂、草坪肥、复合肥等钢渣肥料50万吨，应用于农业和高尔夫球场草坪，国内首次实现了钢渣生产肥料技术装备的产业化，对于钢铁工业实现钢渣高附加值利用起到示范和引领作用。

3.重大关键设备

近几年来，通过不断创新和引进、消化吸收国外的先进技术，钢铁渣综合利用技术装备水平不断提高。

⑴ INBA法高炉设备

高炉渣水力冲渣设备是在国外INBA法的基础上，我国自行创新研发的工艺设备，是无污染、冲渣质量好、蒸汽回收的生产技术装备，达到了国际先进水平。

⑵ 钢渣热闷设备

我国自行研发的钢渣余热自解热闷处理设备，主要用于消解钢渣中游离氧化钙、游离氧化镁使其稳定化。该设备适应液态钢渣直接热闷处理短流程工艺，自动化控制水平高，安全可靠，无废水排放，实现了节能降耗，达到国际先进水平。

⑶ 立磨粉磨粒化高炉矿渣粉磨设备

在引进、消化、创新的基础上，我国自行设计制造了粒化高炉矿渣粉磨设备——立式辊磨，并在国内推广应用，其吨产品电耗、设备生产能力和运转率均达到国际先进水平。

⑷ 卧式辊磨粉磨钢渣粉设备

在引进国外卧式辊磨设备基础上，消化、创新、设计制造了钢渣节能粉磨设备——钢渣粉卧式辊磨，加大了国内制造部件数量，降低了设备价格，满足了国内钢渣粉生产需要。

化工废渣处理技术范文第5篇

流进去的是恶臭呛人的工业废水，流出来的却是清甜可口、好于国家饮用标准的纯净水――太钢治理工业废水的成果，让我们大开眼界。

“近年来，太钢依靠高科技治理工业污水，不仅实现了污水零排放，而且使工业水的重复利用率达到了97.6%。”太钢能源环保部部长冀岗说，钢铁生产中产生的废水、废渣、废气、废酸的有效处理及运用，是太钢人在节能减排战役中攻坚克难的几大堡垒，并使这个环环相扣、有机运行的循环经济产业链不断延伸。

太钢董事长李晓波则指出，太钢要加快实现工艺装备绿色化、制造过程绿色化、产品绿色化，建设冶金行业循环经济和节能减排的示范工厂，就是要使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式，成为新的效益增长点和竞争力。

绿色动力：太钢人心中有了一本循环经济账

1983年，退休的太钢工人李双良不要国家投资一分钱，承包治理渣山，并走出一条“以渣养渣、以渣治渣、综合治理、变废为宝、自我积累、自我发展”的治渣新路――累计搬走太钢堆积的废钢渣1000多万立方米，回收废钢142万吨，创收45523.07万元，盈利14377.86万元，节约治渣成本4.5亿元。

“今天的渣场办公区、作业区以及周围的福利厂、学校、公园等大约两万平方米的面积，就是李双良当年从废渣中清理出来的。”李晓波说，李双良在太钢人心中播下了绿色的种子――循环经济理念在“十里钢城”悄然萌芽。

“3R”原则：减量化、再利用、再循环

传统工业的生产观念，是最大限度地开发利用自然资源、创造社会财富、获取经济效益。而现代工业的发展理念，则是坚持科学发展，节能减排、降本增效，实现循环经济和可持续发展。

“从某种意义上说，钢铁业间的竞争，既是技术创新的竞争，更是对提高资源与能源利用效率的竞争！”李晓波说。

基于这样的认识，上世纪80年代，太钢便开始将“节约能耗、资源再利用”等循环经济理念，应用到企业生产经营当中，使企业的生产经营成本不断降低，产品结构不断优化。

进入新世纪，太钢根据现代循环经济理念，响亮地提出了减量化（Reduce）（减量化指在生产、流通、消费等过程中尽量减少资源的消耗，尽量减少废物的产生）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）的“3R”原则，全面推行清洁生产，循环经济的理念融入了企业运行的每个环节。

2004年，太钢启动了一场前所未有的大规模技术改造工程，对旧有设备进行淘旧引新，升级置换以实现对资源的低开采、高利用、低排放。

在技改中，焦化厂两座还可以正常生产的4.3米传统焦炉被拆除，而这两座焦炉作为固定资产，其价值仍可以按照数百万元来计算。

事实上，这种例子在技改中比比皆是。高起点、大眼光的背后是太钢人对发展循环经济的决心和建设环境友好企业的信心。通过“菜单式”采购，太钢量力而为，把适合本厂的先进节能技术设备陆续引进，进行集成、改进、创新。

据统计，2000～2008年，太钢累计投入48亿元，实施92个节能减排项目，累计淘汰落后炼焦能力130万吨、炼铁能力60万吨、炼钢能力100万吨、轧钢能力90万吨。

在太钢人看来，投巨资、上设备大搞节能减排工程，不是赔本赚吆喝，也不是花钱做减法，而确实为企业带来了实实在在的效益。

据冀岗介绍，2008与2000年相比，太钢万元产值能耗下降了76%，吨钢耗新水下降了85%；吨钢烟粉尘排放量下降了95%，吨钢化学需氧量下降了99%；绿化覆盖率达到了32%以上。

能源考核落实到每个工厂每名员工

在采访中，冀岗向记者提到了这样一件事：太钢炼铁厂1650高炉的炉前作业长祁虎栓工作一向认真负责，2006年3月，按照经验，他带领的班出铁任务完成得不错，但这个月的奖金却被扣了。

为什么？因为能源考核。

“之前，各厂都有一些浪费资源的事情发生。以轧钢加热炉为例，原来经常出现空烧炉烧钢温度过高的情况，造成了整个焦炉煤气资源的浪费现象特别严重。”冀岗说，为了解决这个问题，太钢建立起完善的能耗对标指标体系。其中，公司级的节能减排循环经济指标10项，分厂工序指标35项，形成完整的绿色发展战略管理体系。这个太钢独创的管理体系把公司的节能目标一层一层的分下去，分到班组，分到工厂分到工段，竖到底横到边，进行无缝隙的能源管理。

“不仅是一线工人，包括所有管理人员乃至各厂整体效益，都与能源考核息息相关。”冀岗说，如果某个厂的能耗指标超过了公司的计划指标，厂长的年薪、厂长的工作绩效也要受到影响。

多年来一直习惯以产品的质量、数量为考核标准的工人们，面对新出现的能耗考核多少显得有点不太适应。但尽管如此，在接下来的日子，大家还是开始互相提醒着注意减少能源，效果立竿见影。

“自从那次我们奖金被扣后，伙计们看见哪儿跑冒滴漏就赶快处理。”祁虎栓说。

冀岗介绍，能源管理与每个人的经济利益紧密挂钩考核后，仅2007年到2008年一年累计奖励金额就达到3000多万元，这使节能降耗成为上下关注的重点，太钢人心里都有了本清晰的循环经济账。

同时，严格的能源管理制度，使太钢的节能减排和循环经济全面步入了一个良性轨道。国家要求“十一五”期间能耗减低20%，太钢已经提前完成。

绿色生产：循环经济成为太钢新的发展方式

众所周知，钢铁工业是典型的能源、资源消耗性产业，在生产过程中会产生大量的废水、废渣、废气、废酸等。在太钢，这些是如何处理的？

“在原料系统方面，我们对精矿粉实施管道远程输送，对成品石灰实施管状皮带全封闭输送，新建原料场防尘网和储煤罐，既消除了原料在运输、储存中的扬尘，又保证了原料的质量；在制造过程中，采用高炉煤气压差发电、干熄焦发电、焦炉煤气脱硫脱氰制酸、转炉煤气回收、蓄热式燃烧、饱和蒸汽余热利用、反渗透水处理等高新适用技术，节煤、节电、节水及减少二氧化碳、二氧化硫排放等效果显著。” 冀岗说，太钢以科技创新和技术进步为支撑，倡导节约、环保、文明的生产方式，使节能减排和循环经济成为新的发展方式。

废水利用：高科技创造缺水地区的用水典范

2008年10月，太钢关闭了最后一口工业用水井。这意味着太钢水源地的19眼井全部被封闭，太钢从此结束了取用地下水的历史。

十年来，太钢产量翻了一番，吨钢消耗新水量却由23吨降至2008年10月份的2．54吨，吨钢耗新水量为冶金行业最低，并达到世界先进水平，极大地缓解了城市水资源与企业生产用水矛盾。

这一切是怎么办到的？

冀岗自豪地告诉记者，近年来，太钢投资建成全国最大的膜法工业污水处理工程，采用当今世界上最先进的膜法水处理技术。通过技术改造，公司先后采用了干法熄焦、转炉煤气干式除尘等节水技术，各生产工序均设置了净循环水系统、浊循环水系统，采用水质稳定技术，适当提高循环系统水温，采用节水型的冷却塔；在供排水方面，严格分质给水，供水针对性强，实行严格的分流排放，有利于废水处理后回用；在中水技术上，淋浴、盥洗等生活废水进入水处理厂，经物理、化学、生化处理、消毒并达到杂用水水质标准后，用于道路洒水、绿化、洗车等；对厂区周围部分区域内的生产污水、生活废水和地表雨排水资源进行回收利用，作为工业生产用水或串接循环中水的补充，最终使排污点的周围区域废水得到了较好的再利用。

“降低新水消耗、实现污水零排放，要求水系统必须具备更加细化的功能，严格的分质给水，不仅有生活水、过滤水、软水、纯净水，而且还有中水、回用水等给水管网和水处理装备，分质使用，循环利用。” 冀岗说，目前，太钢已实现“补充新水―工业用水―污水处理―替代新水”的水循环利用系统，工业水重复利用率达到97．6％以上，在全国冶金行业名列前茅，在取得良好经济和环保效益的同时，也为缺水地区钢铁业及其他高耗水产业发展树立了典范。

废渣利用：治渣治出的一条环保产业化之路

钢铁行业中，最主要的废弃物就是钢渣、铁渣、粉煤灰。在以往概念中，固体废弃物是环境中的重要污染源，对大气、水、土壤都会产生严重污染。但太钢人却利用先进技术，使固体废弃物重新作为一种次生资源，变成另外的产品销往市场，从而延伸了钢铁的产业链。

“由于产量的不断增加，产生的钢渣也越来越多。如何进一步提高废渣的综合利用率和附加值，成为太钢节能减排的重要课题。”冀岗介绍，一方面，太钢新上项目时严格选用排渣量小的先进工艺，并通过全流程精料供应等手段，最大限度地多出产品、少排废渣；另一方面，充分运用国内外先进技术，千方百计将无法避免的固体废弃物吃干榨尽，充分利用。

在大量提取可回炉废钢再生产的基础上，太钢人用高炉渣作为水泥混合材料，生产矿渣硅酸盐水泥，每立方米混凝土可节约成本15～25元；用钢渣替代石灰石、白云石等资源作钢铁冶炼溶剂，以利用技术成熟、利用价值较高的高炉渣形式排出，用于生产钢渣水泥或作水泥掺合料，而电炉钢渣用于生产白水泥或彩色水泥。此外，他们引进技术利用不锈钢渣开发的高尔夫球场专用肥料、利用碳钢渣开发的建材速凝添加剂等高附加值产品，推向国际国内市场。

渣山由此成为太钢的“第二矿山”，治渣治出了一条环保产业化之路，成为太钢环保的一个里程碑。

不仅如此，太钢在处理利用粉煤灰方面也独辟蹊径。据了解，太钢每年的粉煤灰在30万吨左右，仅是处理粉煤灰每年就需要费用2000万元。

“现在用来冲灰的场地成了存放加气混凝土的库房，加气砖保温性能好、重量轻，是粘土砖的最好替代品，从而减少了因使用粘土砖对耕地的破坏。加气混凝土是太钢粉煤灰综合利用公司生产的非承重墙体材料，原料全部是以前太钢要巨资处理掉的粉煤灰，不但每年为太钢节约2000多万元，而且还产生上百万元的利润。”冀岗说。

废气利用：坚持向二次能源循环利用要效益

在太钢焦化厂，有着国内目前产能最大的7.63米新炼焦炉。干净整洁的工作环境，是它超强环保实力的印证，而它另一项超强实力则表现在它巨大的能量回收利用上。

“当通红的焦炭从焦炉里炼出转入到下一道工序之前，还有一项必须要做的工作就是给炙热的焦炭降温，用专业的术语叫做熄焦。传统的做法是采用湿熄焦法，也就是用大量的水将红焦炭淋熄，每逢焦炉熄焦作业时，巨大的噪声和拔地而起的滚滚白色蒸汽，不仅造成污染和浪费，同时焦炭本身的大量显热也随之白白流失掉了。”冀岗说。

7.63米新炼焦炉采用的是工艺最先进的干熄焦节能技术，它主要是通过焦罐车接红焦过来，到提升井架下部装入焦炭后，由循环风机带动循环气体对焦炭进行熄灭，熄焦以后的循环气体进入锅炉进行冷却，冷却以后由循环风机带动再次进入锅炉进行循环利用，而循环气体进入锅炉后，对锅炉内部水加热后形成蒸汽，进入汽轮发电机房进行发电。

“按一座炼焦炉110万产能算的话，回收余热的发电量每小时大概是50000度，一年能核算下来大概是4亿度。按照目前太原市工业用电每度电约4角钱计算，仅仅一项干熄焦节能技术每年就为太钢省下了大约1.6亿元。”冀岗说。

除此之外，太钢通过发展高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电达到40千瓦时；通过发展转炉负能炼钢技术，吨钢回收转炉煤气达到103立方米，实现了负能炼钢；通过实施余热利用技术，回收蒸汽量已占全公司蒸汽产量的36％，每年可节约动力煤约9万吨；通过推广蓄热式燃烧技术，不仅使低热值煤气得到充分的利用，而且最大限度地回收烟气余热，减少燃烧过程中氮氧化物的产生，综合节能率超过30％。

废酸利用：与国外公司合作废混酸再生项目

酸，强烈的腐蚀性化工产品，然而在轧钢工序中它们却为不锈钢起到了重要的“美容”作用。

“虽然酸的参与让最终炼成的不锈钢变得光滑漂亮，但经过酸洗线之后的废混酸也变成了不能直接排放的有害物质。”冀岗介绍，以前，在轧钢生产过程中产生大量的废混酸采取用石灰进行中和处理，在此过程中，不仅会消耗大量石灰，而且会产生大量污泥运输和二次填埋成本。

不久前，太钢与奥地利安德里茨公司签订废混酸再生项目这是目前全球规模最大、工艺最成熟、技术最先进、功能最全的废混酸再生项目。

“废混酸再生项目的建成投产，可使太钢不锈钢酸洗系统产生的废混酸得到有效处理，具有良好的经济效益、社会效益和环境效益。每年可减少氢氟酸的采购量1．5万吨，硝酸的采购量1．3万吨，石灰的消耗量可减少2．6万吨，酸污泥的处理量可减少5．5万吨。同时还可以回收金属氧化物铁、镍、铬7700吨，减少废水排放200万吨。”冀岗兴奋地告诉记者，“针对不锈钢废酸废水量大、污染物含量大、危害大、成分复杂变化大等特点，技术中心专门开发设计了废酸综合治理自动控制系统，有效保证了处理后的废酸各项指标达到国家排放标准。”

除此之外，太钢对二氧化硫、烟粉尘等污染物集中产生的源点，划分系统进行了综合治理。不久前投产的焦炉煤气脱硫脱氰工程，是太钢为削减二氧化硫对大气的污染所采取的重要措施。太钢焦炉煤气脱硫、制酸工艺在国内大型钢厂尚属首例，项目投产后每年可减少二氧化硫外排量12238吨。而脱硫后的酸气可生产98％浓硫酸18800吨／年，生产5．2MPa蒸汽43860吨／年，可直接用于焦化生产和其他生产工序。

绿色产品：开发生产高效节能型钢铁新材料

在采访中，李晓波特别提到的一点就是产品绿色化。

“提高钢材强度和使用寿命，降低钢材使用数量和使用效率，是钢铁企业的重大责任。不锈钢因其具有的寿命长、强度高、重量轻、可百分之百回收等特征被称作‘绿色环保材料’。”李晓波说，太钢以科技创新打造绿色产品，大力发展高效节能型钢材，加速开发生产TTS443、TCS铁路专用不锈钢、超级双相不绣钢等一大批钢铁新材料。

自主创新是太钢跨越式发展的不竭动力

太钢“不锈巨舰”的“起航”始于1999年。当时，被市场逼进死角的太钢迫切需要选择有发展潜力、有竞争优势的产品作为拳头产品，并尽快做大做强。经过组织力量对国内外钢铁业特别是不锈钢产业的发展态势进行深入、系统的调研和分析，太钢决策者认为，发展不锈钢，市场有需求、太钢更擅长，太钢调产要以不锈钢作为突破口，打造全球最具竞争力的不锈钢企业。

于是，奇迹发生了！

2000年，太钢开始上马50万吨不锈钢系统改造项目：

2003年，生产不锈钢66万吨，进入世界不锈钢十强；

2004年，生产不锈钢72万吨；

2005年，生产不锈钢92.6万吨，稳居世界不锈钢十强；

2006年，新建工程全面峻工，不锈钢产能达到300万吨；

化工废渣处理技术范文第6篇

关键词：废旧铅酸蓄电池 破碎 冶炼 精炼 蒸发结晶

中图分类号：TE08文献标识码： A

（正文，请严格按论文著作格式编排）

一、概述

新型废旧铅酸蓄电池回收技术是从危险固体废弃物——废铅酸蓄电池中回收再生铅、并实现各组份综合利用的一种新技术，通过将废蓄电池自动破碎分选，然后对组成蓄电池的各组份分别处理，达到循环利用的目的。

本技术的主要创新点是在再生铅回收工艺中引入了破碎分选技术、脱硫技术、副产品回收技术、碳还原冶炼技术、富氧燃烧技术、塑料改性再生技术和再生铅深加工技术，使铅回收率达到98%以上，锑利用率达到90%，废塑料和废酸全部回收利用。实现了生产过程清洁无污染，废蓄电池各组份全部循环利用。

二、项目的意义和必要性

废铅酸蓄电池属于危险固体废弃物，据统计全国现每年的产生量约60x104吨，随着我国汽车、通讯工业的发展，专家预计到2010年，每年可产生废铅酸蓄电池110x104吨以上。报废的铅酸蓄电池主要由铅金属（金属态铅）占30%、铅膏（泥状，由硫酸铅、氧化铅等组成）占40%、PVC隔板5%、PP塑料5%及废硫酸（浓度15-20%）20%，废铅酸蓄电池若不回收处理，不但需要大面积的场地来堆放或填埋，而且铅是有毒物质，硫酸具有强的腐蚀性，它们将会对环境和土壤造成重大危害，同时，造成了大量的资源浪费。所以必须对废旧铅酸蓄电池进行有效的无污染的处理。

三、工艺流程

3.1废旧铅酸蓄电池处理核心技术及工艺流程总概

本项目的核心技术是：

⑴ 破碎分选技术；

⑵ 脱硫及副产品回收技术；

⑶ 富氧燃烧技术；

⑷ 塑料造粒技术；

⑸ 碳还原冶炼技术；

⑹ 精炼及合金配制技术。

工艺流程为废铅酸电池破碎分选铅膏脱硫短窑冶炼精炼配制合金浇铸铅基合金包装入库外销。

废铅酸电池由储料运输车倒入漏斗槽体内，再经由变频驱动器激活的振荡进料设备，可根据进料斗减损重量比例送料，在由输送带输送至破碎槽内，废料中的金属碎片由装置于破碎槽上的磁性分离设备监测后筛选分离出来，用以保护破碎槽。如进料中有过多磁性金属或铁屑存在，金属监测仪就会停止进料动作。

所有的废酸（料场、装载机、传送带和破碎机）均收集至废酸储槽，然后泵送至过滤机除去固体成份后，再送入电解液储槽。储存硫酸浓度介于15-20%之间(凝固点介于-10℃至-14℃间)。

破碎后的物料进入湿式转鼓筛，将铅膏分离出来，为了保证铅膏沉降彻底，需在此过程中加入专用的絮凝剂。

剩余的物料再送至进一步分离，将铅金属、PVC隔板和PP分开。

PP从分选槽中取出清洗后进入料仓，而铅金属和PVC隔板则进入水力分选器进一步处理。PP料经磨细、清洗、水介质输送、旋风收集、加热后送入配料装置，加入助剂、螺杆挤压、塑料改性造粒，产出高等级的PP粒。

铅金属从水力分选器底部取出，皮带送至转鼓筛进行二次清洗，纯净的铅屑直接用皮带送到铅屑转炉处理。洗出的铅膏送至铅膏处理系统。PVC隔板清洗后进入料仓。

所有的水均收集在循环池中重复使用。

铅膏则送入脱硫车间。在此，铅膏泵至脱硫反应槽，在碳酸盐存在的条件下发生以下反应：

PbSO4+CO32-=PbCO3+SO42-

然后泵至压滤机将铅膏与脱硫液分离，滤饼经水洗后，卸下存放待冶炼。

废酸及滤液经小的滤液再滤机处理，纯净的滤液再泵至蒸发装置，硫酸钠被逐步分离出来。经离心处理后，硫酸钠在热气流中干燥并输送至料仓中包装待发运。

铅屑在铅屑转炉中熔炼，产出合金铅，浮渣与铅膏一起进入冶炼系统处理。

脱硫后的铅膏和浮渣一起进入反射炉中，采用富氧燃烧进行冶炼处理，产出粗铅。合金铅和粗铅进入精铅及合金系统生产铅合金产品和精铅产品。冶炼过程中的烟气经过余热锅炉换热后进入袋式除尘器处理后排放。余热锅炉产生蒸汽用于蒸发结晶和PP造粒。

3.2铅膏脱硫转化系统

3.2.1工艺技术方案与流程

铅膏应用湿法脱硫技术，在铅膏中加入碳酸钠将其中的硫酸铅转化为碳酸铅，相对比传统工艺，脱硫过程可降低铁屑和助熔剂的耗量，可降低温度从而节约能源；可降低渣含铅量。

铅膏采用脱硫转化方法将其中的硫酸铅转化成碳酸铅，其目的：

起固硫作用，在冶炼之前，将铅膏中以硫酸铅形式存在的硫转化到溶液中，回收副产品硫酸钠，避免冶炼过程中硫以二氧化硫形式排放；

降低冶炼温度，由1300℃降低至900℃，减少了因高温而造成大量铅蒸汽挥发。

铅膏则送入脱硫车间。在此，铅膏泵至脱硫反应槽，在碳酸盐存在的条件下发生以下反应：

Na2CO3+H2SO4 Na2SO4+H2O+CO2

Na2CO3+PbSO4 Na2SO4+PbCO3

3.2.2主要设备

3.3冶炼系统

3.3.1工艺技术方案

经过脱硫后的铅膏和合金配制过程中产生的浮渣一起进入反射炉中，以天然气为燃料，采用富氧燃烧进行冶炼处理（900℃），产出粗铅。反射炉和铅屑转炉生成的氧化渣和精炼渣在进入回转短窑冶炼，同样采用富氧燃烧装置，产出铅。

a.铅屑转炉作用是将破碎后铅屑直接进入冶炼生成铅合金。

b.回转短窑的作用是冶炼反射炉和铅屑转炉冶炼后产生的氧化渣。控制系统由燃烧温控系统、全自动气动加料系统、窑体旋转控制系统及窑门提升系统组成，燃烧温控系统采用富氧燃烧器，采用三级控温方式以保证提高燃烧效果。此外，温控系统实现了进风量、氧气量自动调节，点火加料温度检测自动控制。短窑自控系统改变了传统反射炉设备密闭性差、劳动强度大、工作环境温度高、污染严重等问题。加之特殊熔剂的使用，使渣及渣含铅均明显降低（渣率为6%以下，渣含铅2%）且渣的流动性好，可作为原生铅生产过程中的添加剂。

c.富氧燃烧技术：富氧燃烧就是用氧气替代空气助燃，采用AⅡ-通气式专用烧咀。其特点是尾气量减少70%以上、燃料100%燃烧，节能30-40%，燃烧温度高，热效率提高30%，炉内冶炼后气氛的控制更方便。

以富氧燃烧技术代替空气助燃冶炼，具有以下优势：

----减少燃料消耗30-40%；

----更低的氮氧化物和碳氧化物的排放量；

----熔炼操作更灵活，提高效率30%；

----减少烟气和烟尘量50%以上；

----有利于冶炼作业及工艺控制。

本次改造工艺与设备与原工艺的比较表

3.3.2工艺流程

铅屑在铅屑转炉中于500℃条件下低温熔炼（传统混炼工艺为1300℃）产出合金铅，浮渣与铅膏一起进入冶炼系统处理。脱硫后的铅膏和浮渣一起进入反射炉中，以天然气为燃料，采用富氧燃烧进行冶炼处理（900℃），产出再生铅。 反射炉和铅屑转炉生成的氧化渣和精炼渣再进入回转短窑冶炼，同样采用富氧燃烧装置，提炼出铅。

3.3.3主要设备

a.铅屑转炉：熔化铅屑的转窑长约65米，内径约1米，工作方式是连续进料，连续出铅，采用螺旋进料，进料仓有计量称，窑体呈倾斜状（约10-15度），进料端高于出料端，燃烧器安在出料端，火焰偏右偏下约15。射在窑壁上，火焰长约500mm，窑内温度约500℃度，渣熔融，渣铅一起放在出料口下部一个容器中。窑口焊有几块翅状档板，随着窑的转动，档板将渣刮出容器进入一个有水的螺旋进行水淬，螺旋有输送渣和碎渣两个作用，最终渣进入回转短窑处理。

b.回转短窑：长4.5米，直径3.5米，工作方式是间歇作业，转窑以天燃气为燃料，纯氧助燃，气氧比为1：1，火焰呈平行状，烧咀较长，通过烟罩伸入窑内燃烧，烟气全部由烟罩进入收尘系统，烟罩在燃烧器端，转窑内处于负压状态，放铅处也采用整体的烟罩收集烟气。整个炉子没有烟气溢出。原料为铅屑连续熔炼转炉和反射炉产出的氧化渣，转窑采用加料车加料，冶炼原料用铲车盛入料匙，加料车将料匙送入窑内，旋转倒料，加料时间为10分钟，每次可加料9吨，每天冶炼6炉。放料口和加料口在一端，将铅包送到位于整体烟罩内的出料口下，直接打开炉口将渣或铅放入铅包中，放料时间为10分。冶炼温度为900℃，加入1%的纯碱和3%焦碳。

c.反射炉：铅膏和粉碎后的其他含铅废料（占10%）在反射炉中处理，全自动电脑监控，采用氧化冶炼先拿出一部分铅，约60%（软铅），渣还含有70%Pb和10%Sb，为氧化态，与其他渣一起在回转短窑中还原冶炼。反射炉5米长，2米宽，内高2米。反射炉采用螺旋进料，进料仓有计量称，以计量进料量，采用连续进料，连续出铅的方式，采用天燃气作燃料，富氧燃烧器一套，共有5个咀，其中炉前2个，尾部1个，两侧各1个。炉内温度前部800-900℃，每10分钟加一吨料，根据渣的情况加入少量的碳。连续出铅，间歇放渣，渣铅分别从炉子两侧放。

3.4合金配置系统

3.4.1工艺技术方案

冶炼系统生产的粗铅和合金铅半成品再送入合金铅车间进行精处理，可生产出高纯度的精铅及高品质量的合金铅，合金铅生产过程中采用了铅基合金深度脱氧工艺，保证了合金产品的晶相结构良好，使用性能优异。解决了再生铅深加工为铅基合金时容易出现的合金结晶晶粒粗大、不均匀，浇铸性能变差，影响蓄电池板栅质量等缺陷，达到减少铅基合金氧元素含量、改善铅基合金结晶晶粒状况和物理、电化学性能的目的。利用该技术生产的铅基合金具有合金元素稳定，合金晶粒细小等特点及良好的耐腐蚀性能、优异的机械强度及板栅制造工艺性能，使用过程中无冷裂、热裂等铸造缺陷。

3.4.2工艺流程

冶炼生产的再生铅进入合金车间，在合金炉内低温熔化后，经精炼、元素调整、深度脱氧等工艺技术，最终熔铸成精铅或铅合金产品。精炼氧化渣进入短窑冶炼，产出再生铅后又返回合金车间循环使用。

3.4.3主要设备

3.5副产品回收系统

3.5.1工艺技术方案

脱硫液和收集的废酸电解液泵入副产品回收系统，经过中和、蒸发、结晶技术的处理，生产硫酸钠产品。

3.5.2工艺流程

废电解液稀硫酸全部收集，转入硫酸盐副产品生产系统全部转化生产成硫酸钠产品；从破碎分选设备分流出来的液体及从其他位置收集到的废酸，是由酸性液与电解液组成的，收集到废液槽内与脱硫母液一起泵入过滤机除去固体成份后，进入副产品回收系统，经中和、蒸发、结晶技术的处理，生产高品质的硫酸钠产品。该产品可用作洗涤剂、造纸及玻璃制品的添加剂。

3.5.3主要设备选型

3.6烟气余热利用系统

3.6.1工艺技术方案

为节约能源，利用一套烟气余热利用系统，通过余热锅炉充分吸收反射炉及短窑烟气的热量来产生厂自用蒸汽。

3.6.2工艺流程

从反射炉出口的烟气温度大约在1000℃以上，回转短窑冶炼出口烟气温度也有800℃左右,为了利用烟气余热，建设一台余热锅炉，产生蒸汽用来脱硫及附产品回收及PP造粒。

蒸汽参数：压力为1.0MPa,温度为180℃。通过热量平衡计算，能够达到所需蒸汽量。从余热锅炉出来的排烟温度大约为180℃，烟气通过除尘处理后利用原烟囱达标排放。

3.6.3主要设备选型

四、结束语

采用新技术回收废铅酸蓄电池，生产再生铅，作为一个新兴的经济领域受到广泛的重视，它符合国家提出提高资源综合利用水平，发展循环经济这一国策要求，废旧铅酸蓄电池资源化利用改造技术具有重要的意义。

参考文献：

牛冬杰,聂永丰;废电池的环境污染及资源化价值分析;上海环境科学; 2000年10期

[2] 郭蕴蘋;报废铅酸蓄电池的回收利用研究;云南民族大学学报(自然科学版); 2003年03期

化工废渣处理技术范文第7篇

关键词：碱渣废水 湿式空气氧化 催化湿式氧化

Feasibility Study on Treatment of Sulphur-Containing Wastewater

with Alkaline Mud by Wet Oxidation Process

Abstract：The feasibility of using wet oxidatlon process for the treatment of wastewater containing sulphur and alkaline mud was preliminarily demonstrated through analyzing the property of the wastewater containing alkaline mud and the technical characteristics of the wet oxidation technology，based on which a two-stage tandem wet oxidation process was developed，which is expected to be able to degrade the sulphides in the wastewater at a 100％ efficiency and recover the cyclopropionic acid and phenol．

Key words：wastewater containing alkaline mud；wet air oxidation；catalytic wet oxidation

在石油炼制和加工过程中，产生含有高浓度硫化物和难降解有机物的碱渣废水，其CODcr、硫化物和酚的排放量高达炼油厂污染物排放总量的40％～50％，直接影响到污水处理设施的正常运转和污水的达标排放。这部分碱渣废水具有强碱性，且含有具有回收价值的有机物，在排入污水处理厂前一般要用酸进行回收中和处理，这样废水中的硫化物就转化成硫化氢，容易逸出造成人员中毒事件。因此碱渣废水的处理成为一直困扰石化行业的老大难问题，被列为中石化集团环保攻关项目。

1 湿式氧化法处理碱渣废水的现状

碱渣废水主要含Na2S、硫醇、硫醚、硫酚、噻酚、酚、环烷酸等，属高浓度难降解的有机含酚废水，主要来自液态烃碱精制过程、汽油碱洗过程、柴油碱洗过程、乙烯化工厂乙烯裂解气碱洗过程等。污染物的种类和浓度因原油种类和加工过程的不同有很大差异，典型数据示例见表1。

表1 油品碱精制产生的碱渣的组成[1] 碱渣种类 游离ρ(NaOH)/％ 中性油/％ 环烷酸/％ 硫化物/(mg·L-1) 挥发酚/(mg·L-1) ρ(CODcr)/(mg·L-1) 常项 6.0 0.45 3375 835 23317 催化汽油 8.0 0.20 26150 100000 535750 液态烃碱洗 10.0 0.19 1189 2134 33071 催化柴油 13.0 4.00 4000 5370 515000 常一、二、三线 3.5 1.06 5.5 1479 229 240750

湿式氧化工艺在处理高浓度难降解有机废水方面有其独特的优势。在处理类似的高浓度有机含酚废水方面，日本大阪煤气公司80年代中期研究开发成功的催化湿式氧化法装置，采用自行研制的固体催化剂，在200～300℃、1.5～9.0MPa条件下，接触反应0.12～3.0h，不经稀释一次处理即可将废水中高含量的CODcr(ρ(CODcr)=10000～30000mg/L）、氨氮等污染物催化氧化成CO2、N2和H2O等，每天处理能力达60m3[2]。浙江大学化工系的唐受印、汪大?等人用湿式氧化法降解高浓度苯酚配水，在1L高压釜中，反应温度为150～250℃、氧分压为0.7～5.0MPa的条件下，经过30min的氧化，对CODcr的去除率为52.9％～90％，苯酚分解86％～99％，并且有机物去除量与原水浓度成正比[3]。

在湿式氧化处理碱渣废水的研究上，美国Zimpro公司最早研制开发出湿式空气氧化法工业化应用装置，应用于石化废碱液、烯烃生产废洗涤液等有毒有害工业废液的处理，处理效率高，反应时间短，但其对反应器要求十分苛刻，限制了其推广应用[4]。日本石化公司以处理石化碱渣废水中的硫化物为目标而开发的NPC法，因为不考虑烃类等污染物的处理，降低了运行的压力和温度，从而降低了对设备材质的要求，并通过有效利用反应热降低了运行成本。该工艺操作温度为190℃左右，操作压力为3MPa左右，对硫化物的去除效果理想，同样处理能力的NPC装置的工程造价仅为Zimpro装置的1/4不到，目前已经在日本和东南亚建成大约10套NPC处理装置。德国Bayer公司在1990年开发出了低压催化湿式氧化（LOPROX）工艺，采用纯氧曝气，在0.5～2.0MPa、低于200℃的温度下，用于对石化行业的有毒有害废液预处理以改善废水的可生化性。我国抚顺石化研究院的韩建华等对利用湿式氧化处理含硫碱渣做了深人研究，提出了“缓和湿式氧化脱臭－酸化回收酚或环烷酸－SBR法”处理碱渣废水的工艺流程，并于1998年在上海某石化企业设计出工业化中试装置，运行结果表明整个工艺流程对CODcr和酚的去除率分别为85％和99％以上[1]。大庆石化的崔积山[5]等人单独采用缓和湿式氧化法处理乙烯裂解碱渣废水，处理后废水中硫化物质量浓度小于2mg/L，对CODcr的去除率在35％以上，硫化物得到了很好的控制。

2 传统工艺的缺陷及待解决的问题

对环烷酸和酚大量较高的碱渣废水，传统方法多采用“沉降除油-硫酸酸化-分离”的工艺流程。如果不考虑回收，对H2S尾气的处理，以前大多数工厂采用焚烧的方式；但现在对SO2的排放进行了严格限制，有些丁厂改用磺化钛菁钴催化剂对硫化物进行缓和湿式氧化工艺处理。

传统处理碱渣废水的工艺在处理效果和二次污染等方面有许多缺点。沉降酸化工艺主要是去除酚类化合物，已处理效率较低，出水的可生化性并不理想；磺化钛菁钴催化湿式氧化脱臭工艺氧化不彻底，Na2S氧化为硫代硫酸钠，仍然会影响进一步的处理。回收过程产生了大量含H2S的尾气和酸性水，即使用焚烧法处理尾气，也会造成二次污染；脱臭处理后产生的高浓度污水，表面活性物质浓度高，尽管限流排入含油污水处理系统，也会产生破坏性作用，使污水处理合格率下降50％左右。回收得到的环烷酸和粗酚中含有较高浓度的H2S和有机硫化物，使产品有恶臭气味，降低了其使用价值。

韩建华等提出的工艺中湿式氧化只起到脱臭的作用，而且较催化湿式氧化效率低，没有充分发挥该技术在处理这类高浓度难降解有机废水方面的优势，但如果像处理含酚废水那样单独采用催化湿式氧化法，面临的最大问题就是催化剂中毒，硫化物会降低催化剂的活性，严重影响处理效果。

材料工业的进步以及低廉高效的催化剂的研制推动了湿式氧化的发展，原先催化湿式氧化工业化应用所面临的设备要求高、催化剂昂贵、易流失等问题逐渐得到解决。因此，将湿式氧化技术处理碱渣废水推向实际应用需要解决的问题，一方面是研制高效抗硫的催化剂和适合工业处理规模的反应器；另一方面则是可以对现有技术路线进行组合改进。

高活性易回收的催化剂的制备和选择在催化湿式氧化中具有举足轻重的地位。均相催化反应中催化剂容易流失引起二次污染，还增加回收流程；非均相催化反应重催化剂以固态形式存在，分离便利，但效率较低。村上幸夫等人研究表明，铜盐对酸、胺、表面活性剂等湿式氧化均有很好的催化作用；吉田高年等人以酚为底物，确认了铜盐有很好的催化效果；在单组分金属盐中，以Cu(NO3)2催化活性最高，氧化物次之；贵金属和稀土金属催化剂成本高，与金属盐复合后效果良好[6]。Sadana在γ-Al2O3上负载10％CuO做成的催化剂，在290℃、氧分压为9MPa的条件下，9min内可使90％的酚转化为二氧化碳和水，并且该催化剂对顺丁烯二酸、乙酸的氧化也有很好的催化活性[6]。

3 串联式二级湿式氧化处理工艺路线

根据上述，笔者从对现有工艺的组合改进出发，提出如图1所示的碱渣废水处理可行性工艺方案。第一级为缓和湿式空气氧化，在100℃左右。0.2～3.5MPa的反应压力下，将碱渣废水中的Na2S和有机硫氧化为SO42-，反应式为：

2S2-+2O2+H2OS2O32-+2OH-+113.1kal/mol（Na2S）

S2O32-+2O2+2OH-2SO42-+H2O+113.8kal/mol（Na2S）

第二级为催化湿式氧化，温度控制在200℃～300℃之间，压力控制在5.0MPa左右，空气或者纯氧曝气，采用γ-Al2O3/CuO作催化剂进行催化湿式氧化。碱渣废水先经过沉降分离器除油后进入储罐，然后经泵加压送至一级缓和湿式氧化反应器，脱除硫化物；如果碱渣废水中含有可观的环烷酸和酚，可采用硫酸进行酸化回收，并且调节pH值；料液部分循环逐步进入二级催化湿式氧化反应器，对残留的酚及其它大部分CODcr进行降解。为维持反应温度和压力，套筒式反应塔夹层引入高压蒸汽调节温度，内部用空压机曝气，维持氧分压和总的操作压力。处理过程中的热量采用热交换装置进行回收利用。

该工艺流程具有如下优点：①将碱渣中的硫化物（包括有机硫）氧化为硫酸盐，氧化效率接近100％，大量节省后续回收环烷酸或酚以及调节pH过程的耗酸量，并且避免二级反应器发生催化剂中毒；②不破坏碱渣中可以回收的环烷酸和酚，而且得到的回收产品质量得到了很大提高；③排出的剩余尾气不含H2S等恶臭气体，而且挥发酚等污染物含量大大降低；④节约能耗，因为对于CODcr的质量浓度在几万以上的碱渣废水氧化产生的热量回收利用可以维持整个系统所需的大部分热能。

4 结语

经分析，采用湿式氧化技术处理产生量不太大、含硫、含高浓度难降解有机污染物的碱渣废水具有经济上和技术上的可行性。与生化处理相比，湿式氧化工艺构筑物占地省，而且处理速度快，效率高，二次污染小，有很好的应用发展前景。

参考文献：

[1]韩建华．炼油厂含硫碱渣处理工艺[J]．石油化工环境保护，2000，23(8)：34～39．

[2]孙佩石．净化处理高浓度有机废水的催化湿式氧化法技术[J]．云南化工，1996，23(4)：53～57．

[3]唐受印，汪大?，刘先德，等．高浓度酚水的湿式氧化研究[J]．环境科学研究，1995，8(6)：37～41．

[4]赵国方，赵宏斌．有机废液湿式氧化处理的现状与进展[J]． 江苏化工，2000，28(5)：23～25．

化工废渣处理技术范文第8篇

关键词: 脱硫；环境保护 ；大气污染

中图分类号：TF704.3文献标识码： A 文章编号：

前言：脱硫技术的应用而生，从某些方面缓解了大气污染严重的现象，为了使污染不进一步加深，工作者们对电厂环保工作进行了系统的规划与设计。笔者从事相关工作多年，经验较为丰富，就脱硫与环保设计谈谈自身的看法。

1气体污染的控制

1．1如何控制烟尘

控制烟尘是电厂环保设计中极为重要的一部分，目前在工程设计中主要采用: 安装高效静电除尘器或布袋除尘器等, 以满足3时段对烟尘排放浓度的控制要求。而对于1、2时段的电厂进行除尘设备改造时, 要根据场地、除尘效率等因地制宜地选择安装除尘器。

1．2SO2 的控制

目前国内烟气脱硫方法很多, 选用何种脱硫方案, 需根据项目的具体情况来定。

目前半干法烟气脱硫技术中成熟的有除尘脱硫一体化烟气脱硫工艺和循环流化床烟气脱硫工艺, 该工艺将烟气除尘和脱硫过程紧密结合在一起, 技术先进、系统简单、设备少、反应器结构紧凑、占地面积小、除尘脱硫效率较高、设备投资低、运行成本低。

1．3NOx的控制

目前主要是在锅炉燃烧中采用低氮燃烧技术。对于煤粉锅炉主要采用低氮燃烧器; 对于采用循环流化床锅炉, 由于可将炉内的燃烧温

度控制在800~ 900e 的范围内, 保证稳定和高效的燃烧, 大大降低了NOx 的形成和生成量。

2废水治理及回收利用

火力发电厂需要排放的废水主要有灰水、循环冷却水系统排污水、化学废水、含煤废水、含油废水、脱硫废水、生活污水等。

2．1灰水

近年来, 新建电厂在除灰系统设计时均采用气力除灰方式, 因此, 不存在有灰水的排放问题。而对于现有采用水力除灰系统的电厂,必须改造或设计有灰水回收系统, 其灰水在灰场经过自然澄清后, 经过灰水回收管道打回到厂内, 重复用于冲灰, 做到灰水不外排。

2．2循环水冷却排水

在水资源丰富的地区, 如临近大江、大湖、沿海的电厂, 大都采用直流供水方式, 这样将会产生大量的温排水, 设计中一般采取多级跌水消能降温的方式将其排入受纳水体, 温排水一般不会对受纳水体造成热污染。有条件的地方可利用其进行尾水发电或进行鱼类的养殖。

2．3化学酸、碱废水

工业废水处理站主要处理电厂产生的各项化学废水, 通常废水处理系统将根据不同废水的特点, 通常采用曝气、中和、氧化、凝聚澄清等手段, 除去各项有害物质, 达到排放标准后回收利用或排放。

2．4含油污水

随着电厂机组容量的增大, 含油污水水量的增加, 以及国家排放标准对工业废水排放的要求越来越高, 必须对含油污水的处理引起重视, 采取合理可行的处理措施, 使其达标排放或处理合格后进行回收利用。

3灰渣处理

3．1除灰系统的选择

目前, 飞灰气力输送技术发展较快, 该系统在电厂的应用非常广泛, 国内大型燃煤机组除灰系统中投运的有低正压气力输灰系统、正

压密相气力输灰系统等。

3．2除渣系统的选择

目前, 国内燃煤电厂除渣系统主要采用以下三种方式:

(1) 炉底渣经刮板捞渣机输送至碎渣机,经碎渣机破碎后, 由刮板输送机输送至渣仓,经脱水后由密封运罐车运走。

(2) 炉底渣采用空气冷却, 干式输渣机输出、经粉碎, 正压气力输送到粗灰库, 用汽车运至用户或灰场。

( 3) 炉底渣经刮板捞渣机、碎渣机输送落入渣沟, 由渣泵经管道输送至脱水仓, 经脱水后由密封运渣罐车运走。脱水仓溢流水经浓缩

机澄清后升压打回除渣系统重复使用。机械湿式除渣系统采用大倾角刮板输送机系统。整个系统投资较大( 约为湿式除渣系统的二倍) , 进口设备较多, 国内大型机组的运行业绩较少。

4噪声治理

设计中主要从以下几个方面考虑:

4．1从声源控制入手

采用符合国家规定的噪声标准的设备, 优先考虑低噪声设备。对锅炉点火排汽口、安全阀排汽口及进风系统装设消音器。对汽轮机、磨煤机、给水泵等装设隔声罩。

4．2从传播途径控制

在厂房建筑设计中, 尽量使工作和休息场所远离强噪声源, 设置值班隔声小室; 对集控室等要求较严的地方保持密封, 门窗设双层,并选用有隔声性能的门帘和有吸声性能的墙面材料。

5灰场设计

近年来, 电厂在除灰渣系统的设计时, 由于充分考虑灰渣的综合利用和环保要求, 并贯彻节约用水的方针, 大多采取干除灰方式, 因此, 使用干灰场的设计越来越多。

5．1干灰场防飞灰措施

一般为了进一步减少飞灰对厂区及周围环境的污染, 在灰场周边设置10m宽左右的防风林带, 以降低风力, 减少飞灰。堆灰期间对暴露的灰面洒水湿润。洒水水源应使用经过处理的电厂排污水及灰场内渗透水。

5．2干灰场运行管理站

对于干灰场的使用, 其良好的运行管理是干灰场成功运行的关键。一般在灰场外设置一座灰场管理站, 并配备主要运行机具( 碾压设备、洒水车等) , 在站内设一座蓄水池, 贮存经处理合格后的电厂排污水, 用于灰场的喷洒。

6灰渣及脱硫石膏的综合利用

6 .1灰渣

粉煤灰综合利用广泛应用在建筑、建工、水泥生产、筑路、回填、改良土壤、生产复合材料、填充材料、加工生产有用物质等方面。目前设计中大都采用灰渣分除, 干灰干排系统, 主要是为灰渣综合利用创造条件。有用户时, 可通过汽车将灰渣送至用户, 当有剩余或利用暂时中断时, 用汽车将其送往灰场贮存。

6.2脱硫石膏

根据国家环境保护十五计划, 今后,新建的燃煤电厂必须同步建设脱硫设施。因此,脱硫石膏的排放量随之大量增加, 对其利用和处置将受到普遍重视。

结束语：综上所述，脱硫技术的出现在一定范围内控制了大气污染，可是，目前我国燃煤电厂普遍污染问题严重，环保工作还有很长的一段路要走，工作者们要摆正心态，抱着站长困难的态度去执行，才能够将环保设计工作做到最好。

参考文献: