钢结构安装技术要点
开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了八篇钢结构安装技术要点范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！
钢结构安装技术要点范文第1篇
随着建筑材料和建筑工艺的不断发展，加上工业厂房建设要求的不断提高，必须对工业大跨度钢结构厂房的施工要点进行明确，在实际施工过程中克服施工技术困难，提高钢结构的质量。
一、工业大跨度厂房中采用钢结构的必要性
（一）钢结构的稳定性高
与传统的砖混结构、钢筋混凝土厂房结构相比，钢结构厂房具有很高的稳定性，这种稳定性主要体现在两个方面。一个方面是钢结构的抗震性能很高，这是由于钢材具有强度高、自重轻的属性决定的，而且钢材还具有很强的整体性，内部材质十分均匀，能够较好的符合厂房建设工程力学的要求。另一个方面是指钢结构具有很好的载荷作用，由于钢材具有很好的韧性和塑性，能够承受较大的结构变形，载荷作用明显。
（二）钢结构的施工工期较短
与传统的砖混、混凝土厂房结构相比，钢结构具有十分明显的工业性特征，加上钢材制品具有现成的成品、安装操作方面，因此能够大大的缩短施工工期，通常市面上的钢结构已经留好了拼接、组装的部位和结构，能够按照相关的位置要求进行定位焊接和安装固定。如果出现厂房需要搬迁的情况，钢结构也能够随时进行拆卸，拆卸的钢结构还能再次运用到厂房的建设中，这样不仅能够缩短工期，而且还有效的减少了建设成本，具有很好的经济效益。
（三）钢结构具有节能环保性能
与砖混结构、钢筋混凝土结构相比，钢结构不论是在材料来源还是在施工过程中，都具有很强的绿色节能效能。钢结构的施工过程中不会出现大量的扬尘、噪声，减少了对周围环境的影响。另外，与钢结构相适应的新型墙体材料也具有很强的环保性能，这从多个方面提升了厂房结构的整体环保质量。
二、工业大跨度钢结构厂房的施工要点探究
（一）钢柱安装施工要点
钢柱安装施工分为吊装前准备、吊装两个主要步骤。在吊装前准备方面，首先要确定吊点，当钢柱的整体性、对称性和强度都符合相关标准的时候，施工人员可以根据实际情况选择吊点，其次要对钢柱的各处螺栓松紧度和位置进行仔细检查，确定松紧程度是否符合相关要求，位置是否出现偏差等，如果发现不符合要求的应当立即进行校正或者是更换。在吊装施工方面，在进行第一根钢柱吊装之前，首先要选择合适的钢丝绳作为吊装的重要工具，找准吊装应当对应的位置，对钢柱吊装的高度和角度进行准确的控制，稳步将钢柱切入到基础杯口，完成固定施工之后才能够松开吊钩。采用这种方式完成第二根钢柱吊装之后，就可以通过加装柱间支撑杆和柱顶压赶确保钢柱在水平面上的稳定性，为下一步的施工做好准备。
（二）临时支架安装施工要点
在临时之间安装施工方面，要遵循两个重要原则。一个是临时支架的强度要符合相关要求，另一个原则是临时支架的高度能够随着施工实际进行灵活的调节，方面施工。一般情况下，临时支架有标准节和非标准节两种，通过标准节和非标准节的相互组合在满足不同高度的施工要求。在临时支架的安装位置方面，一般情况下是根据厂房钢结构施工的实际情况来确定的，例如用临时支架浇筑混凝土基础，充当适当高度的防护栏等等。需要注意的是，临时支架的强度是否符合相关标准是十分重要的，对钢结构施工的安全性、钢结构施工的稳定性都会产生影响，因此在临时支架施工过程中首先要确保临时支架的强度。
（三）桁架安装施工要点
一般情况下，桁架安装的主要方式是分段吊装高空拼接方式，这种方式对施工人员的技术要求很高，对吊装的精度和准确度要求都很高，因此在实际施工过程中，要制定好桁架安装的施工方案和施工步骤，选用经验丰富的工作人员按照既定的施工方案和施工流程进行施工，并且注重施工监管，注重施工场地的人员清理工作，确保桁架安装的顺利进行。
（四）工业厂房屋顶的安装施工要点
当桁架安装完成之后，要对工业厂房的屋顶进行安装施工，为了确保施工效果，屋架与钢柱柱顶的结合部要加入适量的剂，并且施工人员要对屋架放置位置进行确定，然后按照确定的放置位置进行及时的加固施工，当所有的松紧螺栓都完成施工处理之后，要按照设计的顺序对这些螺栓进行焊接，然后陆续完成其他相关构件的组装、安装工作。厂房屋顶安装过程中，屋顶位置确定是否准确直接影响到施工效果，因此要对安装位置给予足够的重视。
结语：
与传统的砖混结构、钢筋混凝土结构厂房相比，钢结构厂房具有稳定性高、经济效益好和环保性能明显的优势，在工业厂房中得到了越来越广泛的应用。在厂房钢结构安装过程中，要对每一个施工环节和施工细节进行科学的设计和施工，严格要求每一个环节的施工质量和施工效果，不断提高工业大跨度钢结构厂房的施工质量。
参考文献：
[1]楚利召.厂房工程大跨度钢结构施工要点分析[J].河南建材，2012，（1）：105-107.
钢结构安装技术要点范文第2篇
关键词：大跨钢结构；选型；施工技术；安装技术
1.引言
随着工程建设的发展和技术的进步，大跨钢结构在工程施工建设中的运用越来越多，并发挥越来越重要的作用。一般将跨度超过60m的结构称之为大跨度结构，近年来，随着施工技术的发展和经验的总结，大跨度钢结构在施工中越来越受到重视，显示其经济性、先进性与合理性。文章主要探讨分析大跨钢结构选型及施工安装技术，指出施工中需要注意的问题，希望能够为大跨钢结构施工的实际工作提供指导。
2.大跨钢结构选型应该考虑的问题
选型对大跨钢结构安装和施工有着重要的影响，为了促进安装施工的顺利进行，在选型的时候需要注意以下问题。
2.1跨度及宽度。经济社会的发展和人们生活水平的提高，使得人们对大跨结构需求增多，要求也进一步提高，同时也促进了大跨结构的出现。而不同的大跨空间钢结构适用于不同的跨度，只有跨度合适，才能提高结构空间性能和刚度，更能满足施工的实际需要。而如果不合适的话，则会出现相反的效果。因此，在选型的时候，一定要重视跨度的选取，大跨钢结构属于空间受力的形式，是不宜分解为平面结构体系的三维形体，在结构荷载的作用下，一般呈空间工作的结构。因此，跨度及宽度对钢结构有着重要的影响，在选型的时候一定要考虑其影响。
2.2钢结构的使用功能。在建筑施工的时候，大跨钢结构是根据不同功能组合形成的综合体，施工中需要考虑的因素为：大跨钢结构建筑本身的采光、通风、保温、隔热效果；大跨钢结构建筑自身的美以及与周围环境的协调美等因素。因此，在钢结构选型的时候，要考虑建筑本身的功能，采光、通风、隔热、保温效果，并对建筑的形体进行合理安排，尺寸进行合理处置，以更好的满足建筑物各项功能的需要。
2.3大跨钢结构荷载种类。在建筑物的使用过程中，为了保证其牢固，必须具备相应的承载能力，能够应对各种荷载的影响。因此，在大跨钢结构选型的时候，需要考虑以下荷载种类：地震荷载、自身重量、风荷载、雪荷载、车辆荷载等等。对于大跨钢结构来说，荷载类型不同，结构的受力情况也不尽相同，因此，选型的时候必须考虑建筑可能承受的荷载类型。
2.4大跨钢结构平面形状。在建筑施工中，运用不同大跨钢结构对构件受力情况会产生不同影响，尤其会影响其受力的均匀性与合理性。目前建筑施工中可能会选用不同结构类型，包括矩形、圆形、椭圆形、菱形、组合形等等。如果大跨钢结构平面形状为圆形的时候，采用充气式薄膜结构较好，其受力均匀性与合理性是比较好的。如果长宽比为1.6的矩形平面，比较适宜采用柱面网壳结构，其受力均匀性与合理性较好。总之，在进行平面形状选型的时候，要综合考虑受力等因素，进行合理选择。
3.大跨钢结构施工安装技术
为了促进大跨钢结构施工安装顺利进行，在施工安装的时候必须把握好相应的施工技术，以提高安装施工质量，促进大跨钢结构更好的发挥作用。
3.1高空散装技术。该施工技术是指，将钢结构的全部杆件和节点，直接在高空设计的位置处进行拼装。一般分为两种不同的施工方法，一种是全支架法，常常被运用散件拼装。另一种是悬挑法，适用于小拼单元在高空的拼装。在施工的过程中，高空散装法一般适用于非焊接连接的网架、网壳、衍架等。但是该方法也存在着一些不足，例如，高空作业量大，施工中需要使用大量的支架材料与设备等等。
3.2钢结构分条安装技术。该技术的具体操作步骤为：将钢结构分割成条状或者块状单元，利用机械设备将其吊装至高空设计位置，并进行拼装，从而满足施工要求。该方面能够在地面焊接和拼装，减少高空作业，有利于施工质量控制。为了提高施工质量，在使用该技术安装的时候需要注意以下几个问：分割得到的单元，其刚度和受力改变是比较小的；分割的尺寸要根据起重机负荷能力来决定。只有注意好这些问题，才能收到更好的施工效果。
3.3高空滑移技术。该技术的具体使用方法为：先将钢结构按照条状单元进行分割，然后将这些单元铺设在预先准备好的滑移轨道上，从而便利将单元由一端滑移至另一端进行拼装。大跨钢结构施工中运用高空滑移技术主要有两种方法。一种是单条滑移法，将单元从一端滑移至另一端就位安装，并在高空对单元进行连接。另一种是逐条累计滑移法，即先将单元滑移一定距离，然后将其与第二个单元连接，将这两个单元一起滑移一段距离，再连接第三个单元，以此类推，一步一步进行连接，直至连接上最后一个单元。
3.4整体吊装技术。该技术的施工步骤如下：先将钢结构在地面进行拼装，然后利用机械设备将其整体吊装至设计标高，并将其固定。尽管在安装施工的时候运用该技术具有较好的效果，能够满足施工的实际需要，但其存在的缺陷也不容忽视，主要表现为：施工中往往需要大型的机械设备，同时对机械安置地点下方的承受力要求较高。此外，施工中运用该方法还会对土建施工带来不利影响。因此，在安装施工中运用该方法的时候需要严格按照施工规范进行，尽量降低其带来的不利影响。
3.5整体顶升技术。具体的施工方法为：将柱作为滑道，并利用千斤顶将结构逐步顶升到设计位置，从而完成施工。在施工过程中，如果不注意，容易将整体顶升法与整体提升法混淆。其实它们是不相同的两种施工技术，二者利用提升设备的位置不尽相同，前者提升设备位于结构支点下面，后者提升设备则位于结构支点上面。另外，这两种方法的作用原理是不相同的，正好相反。在进行大跨钢结构安装的时候，一定要按照整体顶升法的步骤进行施工，提高施工质量。
4.大跨钢结构选型与施工中需要注意的问题
在大跨钢结构施工的时候，施工技术是确保施工顺利进行和工程质量的关键。随着大跨钢结构的发展，传统施工技术面临新的挑战。所以，在进行施工技术运用和施工的过程中，还需要注意以下几个问题。
4.1重视先进技术的运用。随着科学技术的发展，新技术新工艺不断出现，并被运用到大跨钢结构施工中。为了提高施工效率，我们一定要注重先进技术的运用，例如，施工中运用先进的数控设备来提高施工效率，实现定制化目标，以取得更好的施工效果。
4.2运用适当的安装方法。为了提高安装效果，在进行大跨钢结构安装的时候，不局限于单一的某种方法来安装。而是根据施工的具体情况，选用几种安装方法，从而提高安装效果。
5.结束语
总之，大跨钢结构的运用对工程施工建设有着重要的作用，不仅能够优化结构性能和外观，还能够促进建筑结构整体性能的最佳发挥。今后在进行大跨钢结构施工与安装的时候，一定要把握相应的施工要点，严格按照施工技术和规范进行施工，注重先进技术的运用，选用适当的安装方法。同时还需要总结安装和施工经验，提高施工人员的技术水平，促进安装与施工的顺利进行，从而确保大跨钢结构安装和施工质量。
参考文献：
[1]陈荣毅.特殊形体大跨度钢结构的施工技术[J].钢结构，2004（4）
钢结构安装技术要点范文第3篇
关键词：建筑钢结构；安装技术；质量控制
中图分类号：TU318文献标识码： A
一、建筑钢结构的特点
1、钢结构材质均匀
从机械功能的角度来看，刚才自身材质符合力学假定条件。同时因为钢材内部结构近乎同向，因此在受外界环境作用时，其所受波动范围相对较小，只要其所承受的应力在其可承受能力范围内都具备很好的弹性。另外，其实际受力状态和利用工程力学计算出的结果是相近的，更容易进行选材。因为说钢材的材质相较于其他材料更好。
2、钢材的塑性和韧性相对较好
钢材的塑性和韧性都不错，一般的压力环境不会引起钢材的断裂或损伤，因此选择钢材作为建筑材料即使遇到超载情况，钢材也能够及时分配建筑内部各部分作用力，从而达到建筑各部分应变力的平衡，而不会引起建筑自身的损害。另外，因为钢材自身适应载荷能力强，因此即使遇到强震，钢材也能够保持很好的整体性，不会致使建筑物坍塌。实践经验证明，钢材作为建筑材料具备其他材质建筑材料所没有的抗震能力。
3、钢材自重轻且强度高
众所周知，钢材具有很高的强度，且和一般的建筑材料钢筋混凝土结构相比，钢结构建筑的竖向构件截面积更小，这样就大大增加了建筑的可使用面积。且钢材料自身自重相对较轻，在同样高度的建筑物中，同样高度的钢结构的重量仅有钢筋混凝土的一半。此时建筑内部的设计内力相对较小，所以即使遇到地震等外力，建筑物也具备较高的抗震稳定性，且钢结构材料的施工造价成本大大低于钢筋混凝土材料。
二、建筑钢结构安装过程中的关键技术
1、普通单层钢的结构安装技术
安装普通单层钢时应注意以下几个方面：
1.1 要遵循规定的构件吊装顺序
吊装平面构件时需考虑到该类构件主要是为了形成建筑空间结构体系的稳定性；在实际施工过程中应先吊装竖向构件，其次才考虑平面构件。而在吊装竖向构件时，首先应吊装柱，其次才是吊车梁，再者是制动桁架最后才是托架。 1.2 标准样本间的安装
安装时柱和柱之间已形成排架，因此实际施工中最好选择柱间间隙较大的钢柱。施工中必须将安装系统误差降至最低，且不能超出规定的误差范围，通常只要制作孔位合适，不仅安装效率高且安装误差也会相对较小。 2、多高层建筑结构的安装
多高层建筑结构的安装需注意以下几个方面：
2.1 总平面体系规划设计
该种规划设计必须全面考虑到建筑施工中起重机的布置、排水系统的布置、纵横轴线尺寸的选择；机械开行路线等多个因素。因为这些因素都决定着高层建筑的最终结构体系。
2.2 钢框架吊装的基本顺序
建筑工程中的钢构件多为竖向结构钢柱体，一般施工条件下一节2～4层即可。另外，在实际施工中还需考虑到吊塔爬升过程中，工程对吊塔框架稳定性及吊装进度的要求。若是进行流水段施工作业划分，还需先组成标准的框架体系结构，然后再进行流水作业段的划分。
三、建筑钢结构安装过程中需要注意的质量控制要点
1、测量控制
1.1钢结构测量人员需持证上岗，并具有丰富的测量经验，对钢结构图纸及相关的规范进行了详细的学习，并进行了测量操作规程方面的培训。
1.2针对结构的特殊性及安装的复杂性，在测量工作进行之前，针对每个具体的测量步骤制定详细的、科学的技术交底，将事后检查转变为事前控制。
1.3严格遵循 “先整体后局部”，“前一道测量未检查，不得进行下一道放样”的测量规则。
1.4对钢结构测量控制点严格加以保护，在控制点周围做上防护，并加以醒目标识，对作业人员进行交底，防止人为破坏测量控制点。
1.5定期对测量控制点进行校核，一旦出现控制点闭合差超限，应从原始点位对误差点位进行改正。
1.6测量平台在进行定位放样时，周围应尽可能的避免搬运材料，敲打震动，避免应震动而导致误差偏大。
1.7在钢柱安装过程中，钢柱垂直度采用铅垂仪校正，量取铅垂线和柱身中心线之间的距离，当上节柱柱头中心线和铅垂线的距离与之相等时，钢柱垂直度既符合要求。
2、钢结构件制造过程中重点工序的控制
建筑钢结构制作过程中需要进行一下几项重点工序控制：
2.1钢结构的组装工艺。钢结构的组装工艺需考虑每个组装零件的尺寸精度，另外钢结构的组装工艺对工装精度的要求相对较高，因此在组装时需看准图纸，编制最合理、切实实际的组装工艺同时在组装过程中经常对工装精度进行检查；
2.2钢结构的焊接技术。进行钢结构焊接时，要确实施工焊接在焊接前能够制定一套完善的焊接工艺指导书来对施工中的焊材、焊剂和配套气体进行严格选材。同时焊接易变形构件时可以通过严格控制温度的方法来进行焊接矫正。施工中若用到焊条、焊剂和粉芯焊丝，需在使用前严格按照说明书或相关工艺文件进行烘干。若施工中某钢种首次接受焊接，需进行焊接工艺评定同时制定对应的焊接工艺。为了减少焊接过程中焊接对焊材造成的压力，需对钢材需要焊接的部位进行预热处理，同时在焊接过程中确保焊材能够随时进行加热处理，从而保证实际操作中能够一次性焊接一条焊缝。焊接完成后，还需依据相关标准对焊材进行后热处理。 3、建筑钢结构紧固件连接的质量控制 建筑钢结构紧固件连接的质量控制可以从以下几个方面进行考虑：
3.1首先连接件本身的质量要符合国家标准，为了确保连接件的质量，需在实际安装之前对连接件进行高强性的螺栓摩擦面的抗滑移系数实验，在此基础上对螺栓的出场证明、螺栓批号等进行仔细检查，符合要求才可使用；
3.2利用刚强性螺栓连接钢结构体时需确保摩擦面的加工质量，尽量减少摩擦面的污染和锈蚀，只有这样才能够保证摩擦面的抗滑移系数；
3.3安装高强性螺栓时必须是自由穿入，不能通过敲打和扩张的方式进行螺栓固定。
4、及时督促检查工序效果
要高度重视对质量状况的检验检查，对工程的质量情况经常进行汇总、分析，准确了解把握工程的质量状况，以便发现问题及时处理，确保整个工程规范高效，满足合同、协议中规定的相关要求。
5、建筑钢结构施工后的质量管理
钢结构工程竣工后，要对是工序情况进行管理控制。施工后的管理要反映各个工序是够满足标准规定，要对工程的安全、适用、使用功能等各方面进行竣工验收。在检验批合格质量标准时，要认真检查项目是否符合施工规范规定的质量标准，对于一般的项目，要检查是否有超过百分之八十的检查点符合合格质量标准，并且最大值不超过1.2倍的偏差限值。同时，要检验质量证明文件是否完成齐全。一旦发现钢结构工程质量不符合相关的质量标准，经返工重做或者更换材料、构件的，必须重新验收，经返修或加固处理的工程，应按照协商文件进行二次验收，经返修或加固处理仍不能满足安全使用要求或合格质量标准的，坚决严禁再次验收。
四、结语
钢结构施工在我国仍然处于起步阶段，但是随着经济的发展以及城市化进程的加快，钢构件建筑材料的性能优势必将显现出来，而其在高层建筑中的应用范围也会越来越广泛。在利用钢结构进行建筑施工时，我们应当加强施工控制管理，做好施工的进度管理和质量管理。
参考文献
钢结构安装技术要点范文第4篇
关键词：钢结构技术；建筑施工；重要性；应用要点
1 引言
钢结构作为主要骨架的建筑，其安装过程简单，钢材运输和装卸所需要的成本也更低，相较于传统的钢筋混凝土建筑具有更大的优势，有更良好的抗震性能，能满足人们对建筑日益提高的要求。
2 钢结构的优点
钢结构的优点主要有以下几方面：第一，钢材的抗弯能力及抗压强度都要优于混凝土，从这个角度出发，相同情况下的钢材能大大减小截面积，提高空间利用率。第二，利用钢结构制造高层建筑时，可以减少设置脚手架。在具体的安装中，压型钢板可以用来作为混凝土楼板的永久性模板。除此以外，在高层建筑施工中混凝土施工与钢结构可以进行交叉安装，不仅保证了强度，还可以大大减少工期。第三，钢结构建筑主要使用的是钢材，是一种可以再生利用的材料。在施工建材中可以不浪费材料，减少建筑垃圾，这是符合市场经济的要求的，这个优点是其他结构的建筑不具备的。
3 钢结构技术在建筑施工中的重要性
钢结构建筑通常来说施工实际情况非常复杂的特点，所以钢结构的工程开展技术的有效改善无疑是可以确保钢结构建筑的能够顺利开展作业和保证工程质量的重中之重。施工技术在钢结构建筑的作业过程中发挥关键作业主要体现在下面几个方面：第一，钢结构建筑工程作业方面的技术使得建筑工程的竣工时间的能够显著的缩短创造了非常关键的前提基础；第二，钢结构建筑的工程作业技术给建筑的地基以及框架方面的作业开展指出了方向；第三，钢结构建筑工程作业技术给建筑工程质量的确保创造了可靠的保障条件；第四，钢结构建筑工程作业技术的改善有效的缩短了工程完工时间，增加了空间的使用情况；第五，钢结构建筑的工程作业技术也为绿色施工创造了重要条件。
4 钢结构技术在建筑施工中的应注意的问题
4.1 钢材的品种、规格以及质量问题
钢结构使用钢材品种比较，常用品种（Q235）和国外常用品种相比较，设计参数存在一定的差距，接轨性较差；经济断面钢材（H型钢、管材等）规格不全，配套性弱；特效钢材（耐大气腐蚀钢、耐火钢等）应用尚不广泛。为此要求相关技术人员对钢材的种类和规格进行开发，提高钢产品的质量，引进或学习国外先进技术，缩小差距，促进和推动我国钢结构的健康快速发展。
4.2 钢结构制作水平问题
在现阶段的钢结构制作中仍然存在一些问题，其中突出表现在：第一，制作过程不规范。切割、下料过程中，翼缘板尺寸不一，造成安装尺寸有错位现象；切割边缘切痕过深，钢材大的形变，锯齿印痕过大，切割表面粗糙度超标、板材拼接垂直度不够、错边等缺陷；组装过程，腹板偏离中心，对接焊缝未矫平，焊接后板材凹凸不平；焊接作业中，焊接质量差，未熔合、咬边、有气孔、含夹渣等；防腐方面，除锈不达标、漆膜厚度不均、漆面流挂等。第二，从事钢结构构件的制作队伍，技术力量较弱，能承接大型、负责钢结构的单位不多；设备落后，技术水平不高，套用资质的不规范队伍较多，致使钢结构制作过程中存在安全隐患，影响钢结构的发展。
针对上述问题可以从以下方面进行解决：第一，严格控制作工序。对于变形钢材要先进行校正，然后才可进入下一工序。提高焊接人员的技能水平，进行必要的培训工作；除锈尽可能采取抛丸或冲砂处理；防腐完成后标注构件的中心线、大质量构件还应标注起重重心点。第二，对钢结构单位的焊接人员、制作人员、技术人员进行定期的培训、考核，成绩合格者持证上岗。
4.3 钢结构安装问题
钢结构安装问题突出表现在：第一，安装无顺序，指挥不明确，容易造成错装、返工，甚至安全事故。第二，图纸审阅不仔细，造成安装质量缺陷，使得后期采用不当的应急举措，造成钢结构安装缺陷；安装中焊接质量不高，比如刚性连接衬垫焊间隙过小，不易焊透；焊缝成形差，高低不平、宽窄不均、气孔和夹渣较多；衬垫版规格不达标，不符合要求，甚至用钢筋等材料替代。
为解决上述问题：第一，严格控制钢结构构件的安装顺序。首先对所有需要吊装的钢结构组件进行编号，如果先安装整体框架结构，则依据编号依次吊装框架构件，直至安装完毕，待整体框架结构完工之后再进行其它结构的吊装。只有保证所有的安装过程井然有序才能保证施工的效率，降低安全事故发生的几率。第二，主次横梁的安装分析。一般钢结构建筑都是在安装完钢柱之后再进行主次梁的吊装，这是钢结构建筑中比较重要的阶段，如果主次梁的安装不准确很可能导致整个建筑物出现严重的安全和质量问题。对此在整个主次梁安装的过程中需要进行精密的计算，先拧入临时螺母，待确认整个梁的安装精度达到了预期设计的要求时再用高强度螺母进行永久性的固定。拧紧的过程中也应当从中心位置向着四周不断的延伸，一般拧紧可以分为两种：一种是初级拧紧，另一种是终极拧紧。初拧时的扭矩一般是终拧的一半。第三，焊接。梁和柱安装完成，并且精度达到要求之后，要采用手工电弧来进行焊接，焊接应当遵循节点对称、结构对称以及全方位对称焊接的基本原则。在进行连续焊接的时候，在焊接完上一条焊道之后，需要对焊道进行检查和清理，检查焊接是否牢固，是否存在裂痕，清理焊道中的各种杂质，再继续下一步的焊接。最后将中间部分的梁节点和柱进行焊接。焊接的质量对钢结构的建筑物影响重大，虽然不同的钢结构组件之间由高强度螺母进行连接，但焊接工作提供了另一道保障。
5 结束语
当前钢结构在我国建筑的施工中应用越来越广泛，因为钢结构具有许多钢筋混凝土不具备的优良特征，虽然钢结构建筑在我国的建筑中的应用较多，但对于钢结构的应用仍旧处于起步阶段，所以，相关的施工人员应当不断探究钢结构的应用方法，并把握住应用要点，以此提高钢结构的施工水平。
参考文献
[1]魏帅，任伟，陈强.钢与混凝土组合结构在高层建筑中的应用[J].安徽建 筑，2014（06）.
钢结构安装技术要点范文第5篇
关键词：钢结构；拱形桁架；屋盖；滑移安装；施工技术
中图分类号：U446 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）18-0001-04
1 概 述
大跨度钢管桁架结构广泛应用在各类大型车站、体育场馆、机场候机楼等重要公共设施，随着大跨度空间钢结构应用的蓬勃发展，其施工工艺和安装技术也在不断创新和提高，常规的桁架分段吊装技术在一些特殊工程或特殊施工环境下已无法满足施工需求。本文以呼和浩特汽车客运东枢纽站综合站务楼屋盖施工，介绍大跨度拱形钢管桁架滑移安装技术，为今后同类工程施工提供参考。
2 工程概况
呼和浩特汽车客运东枢纽站综合站务楼，建筑面积26 912 m2，建筑总高度22.55 m，地下一层，地上二层（局部设夹层），总长168 m，跨度108 m。屋盖为大跨度钢管拱结构（钢管拱为φ1200×20高结钢钢管，定位半径为93 m），共有18榀钢管桁架组成，每榀钢管桁架之间采用变截面H型钢梁连接，每2榀连成一个拼装单元，共形成9个拼装单元，如图1所示。
每个拼装单元之间采用折形变截面H型组合钢梁连接，折点相贯焊在圆钢管上，作为面外支撑体系，如图2所示。屋盖总用钢量为1 450 t。
屋盖主拱钢管桁架跨度为72.518 m，布置在7轴和14轴区域，钢管拱脚伸入拱形钢筋混凝土拱柱内，形成屋盖整体架构体系，如图3所示。
3 工程特点及难点
①加工精度控制难。 由于本工程主拱用材料为Q345C材质的高建钢，管径达1 200 mm，并且需弯弧加工，因此加工难度极大。
②安装技术难度大。在钢结构安装施工中，土建单位的主体施工仍未完成，同时伴有装修的交叉施工，为此钢结构安装施工时必须保证不对其他施工造成较大的干扰，屋盖钢管拱分段吊装施工技术无法满足现场需要，最终选择的滑移安装施工是本工程的控制难点和重点。
③焊接量大且要求。本工程屋盖钢结构多数为钢接节点，且由于构建体量大，必须在现场进行拼装，焊缝质量要求标准高，焊接施工是本工程的重点之一。
④支撑系统的设置及使用要求高。本工程钢结构安装需要设置支撑系统，由于结构重量极重，同时安装高度较高，支撑系统的设置和使用要求非常高。
⑤施工安全控制难度大。本工程有大量的高空现场焊接，现场焊接的火花控制很重要；同时由于本工程最大高度46m，高空作业是本工程安全控制的重点之一。
4 总体思路
4.1 整体设想
每榀钢管桁架之间采用变截面H型钢梁连接，每2榀连成一个拼装单元，18榀钢管桁架共组成9个拼装单元。现场施工以2个拼装单元为一个滑移组，共组成4个滑移组，分四次滑移到位（共完成16榀钢管桁架滑移），最后一个拼装单元（2榀钢管桁架）在拼装胎架上拼装、卸载和安装，完成屋盖钢管拱桁架安装。
4.2 施工区域划分
根据工程特点，将本工程钢结构划分为两个施工区域，第一个区域为拼装区域；第二个区域为滑移安装区域。分区布置图，如图4所示。
4.3 滑移方案要点
①根据结构体系的布置特点，拟采用纵向A-d轴线155.9 m范围内钢拱结构进行液压同步累积2个拼装单元组成1个滑移组进行滑移施工，A轴以东和d轴以西悬挑部位屋盖钢结构采用高空原位拼装。
②在南侧C和A轴线钢结构屋盖下设置临时支撑架，如图5所示，采用履带吊高空原位散件，拼装成一个标准拼装单元，如图6所示，完成后在钢管拱下之间设置钢绞线。在7轴和14轴设置滑移轨道，轨道采用钢柱支撑，钢柱采用侧向刚性拉杆保持侧向稳定性，钢管拱滑移单元经焊接探伤合格后进行卸载，然后作为第一个拼装单元向前滑出。
③第一个拼装单元滑移到位后暂停滑移（滑移18.0 m，相邻两单元间距），按照第一个单元拼装方法，开始拼装第二单元钢拱结构，拼装完成后卸载，再安装第一和第二单元之间的折形变截面H型钢组合梁，如图7所示，焊接完成后继续推动第一单元向前滑移，此时将带动第二单元向前滑出。将2个拼装单元滑移到设计指定位置。分别滑移四次，最后一个拼装单元不用滑移直接卸载安装就位，完成钢结构屋盖安装。
④钢管拱结构拼装单元组滑移到设计位置（钢拱管柱脚连同滑移组一起）后，交与土建捆扎钢筋、支模、浇筑混凝土，待柱脚混凝土强度达到100%后。（同时土建需对4根预应力张拉索的其中2根进行张拉。）对钢拱管进行混凝土浇筑，混凝土钢拱管的混凝土强度达到100%后，进行钢绞线、滑移、临时措施的拆除，同时安装东西方向两侧悬挑钢构件。
5 施工工艺
5.1 施工准备
5.1.1 测量放线
根据该工程的几何形状，建立测量控制网，每个控制网的基准点距离30～50 m，以确保测量精度及分区吊装的要求。
基准网的边长精度及平面封闭角精度必须满足边长精度1/15 000，封闭角精度应满足±10 "。
结合平面特点，建立竖向高程基准点，组成闭合水准网。
5.1.2 吊机准备
依据结构特点和吊机起重性能，钢管拱分6段进行吊装，分段位置设置临时支撑架，采用120 t履带吊将分段钢管吊装至高空进行拼装。履带吊站位在A轴南侧。
吊重分析。由钢管拱分段可知，最大分段重量为7.1吨，选择吊装最不利构件进行分析，履带吊站位在距离C轴线20 m处，吊装时取吊装半径为20 m，采用1台120 t带副臂履带吊进行吊装满足吊装要求。
5.1.3 钢管拱分段
根据深化设计及吊机起重性能，将72 m钢管（截面φ1 200×20 mm）拱分成6段，采用履带吊车吊装至高空组拼，分段位置及各分段重量，如图8所示。
5.2 拼装胎架安装
5.2.1 拼装胎架设计要求
①拼装胎架设置应避开主拱节点位置，满足焊工的施焊空间。为了便于结构的滑移，胎架的位置须避免与结构滑移时碰撞，选定在二层最东边一跨做为拼装胎架位置。
②拼装胎架必须保证有足够的刚度和稳定性，拼装中每一个拼装段必须形成稳定体系结构，两端应设置人字撑地杆进行加固。
③在组装平台上划出钢管端面定位线、中心线及分段长度位置线，作为结构拼装验收的依据。
④临边四周间隔3 m设置φ48 mm高度1.5 m钢管立柱，立柱顶部固定生命线。在东南侧设置爬梯一副。
5.2.2 拼装胎架受力计算（采用midas8.0计算软件）
其一，荷载情况。
①恒荷载：自重（D）―由程序自动计算，考虑1.05倍自重系数；
②活荷载：结构传给支撑架荷载（L）按midas计算最大反力考虑，如图9所示，考虑200 mm的偏心。
荷载组合：COMB―1.2D+1.4 L（承载能力极限状态）。
其二，变形情况。如图10所示。
其三，应力情况。如图11所示。
根据计算结果可知，支撑架构件最大应力比为0.27，发生在支撑柱上，受力满足规范要求。
5.3 主拱管拼装
5.3.1 拼装流程
弹线胎架搭设找平校正构件清理杆件拼装焊前预热杆件焊接焊后处理无损探伤尺寸检查
5.3.2 拼装方法
第一步：在地面平台上，划出拱架管中心线及轮廓线的投影线。拱的长度方向，按每个节点预放2 mm的焊接收缩余量放线，宽度方向不放收缩余量。
根据放线尺寸，按主桁架每个节点间设两个支撑架的原则，设立弧形胎架及模板，胎架高度应便于全位置焊接，胎架距节点中心约800 mm，以不影响腹杆的装焊。
现场拼装过程中，先定出端部一个节点位置的空间三维坐标，定其为原点O（0，0，0），然后测出另一个端部节点的三维坐标，据此，结合图纸尺寸和定位，定出其余节点相对坐标。
第二步：依次安装两段平行的一号主拱。
第三步：将拱管间的H型钢连系梁安装就位。
按照此方法将其后的剩余拱管及联系钢梁安装完成。
5.4 钢管拱加载预应力
为保证钢拱就位前保持设计状态，拼装过程中须设置张拉索，张拉步骤简述：
①钢拱在支撑架上安装完成后，将张拉设备安装到位；
使用5 MP压力（约6 t力）将张拉索收紧；
②将1、1a处支撑架拆除；
③拆除后钢拱会向两侧略微下挠，测量钢拱下挠值，并操作张拉设备将钢拱张拉至卸载前状态（参考压力20 t）；
④张拉完成后继续拆除2、2a处支撑架，测量钢拱下挠值，并操作张拉设备将钢拱张拉至卸载前状态（参考压力35 t）；
⑤继续张拉，使张拉力达到60 t，张拉过程中注意观察拱脚，以拱脚微微向内收缩为宜。（3、3 a拆除时钢拱变形较大，需提前张拉）；
⑥拆除3、3a支撑架；
⑦测量拱脚位置位移，调整张拉设备使钢拱处于设计状态（参考压力70 t）；
⑧钢拱滑移到位后，待两侧混凝土墩强度达到要求后再拆除张拉索。
5.5 钢管拱滑移施工
本工程中采用液压同步顶推滑移的施工工艺。选用步进式液压顶推器，是一种通过后部顶紧，主液压缸产生顶推反力，从而实现与之连接的被推移结构向前平移的专用设备。此设备的反力结构利用滑道设置，省去了反力点的加固问题。
液压顶推器与被推移结构通过销轴连接，传力途径非常直接，启动过程中无延时，动作精确度好。由于其反力点为步进顶紧式接触，不会在滑移过程中产生相对滑动，所以同步控制效果更好。步进式的工作过程，使得同步误差在每个行程完成后自然消除，无累积误差，同步精度很高。
5.5.1 滑移轨道布置
滑移轨道结构在结构滑移过程中，起到承重、导向和横向限制支座水平位移的作用。屋面滑移施工共设置2条通长滑道，分别设置于7轴和14轴，单条滑道长度约为160 m。轨道梁选用焊接H型钢，材质Q345B，截面规格为：H700×300×14×24 mm。滑移轨道选用16 a热轧槽钢，材质为Q235B，利用滑移轨道的侧挡板与轨道梁固定。轨道的侧挡板采用规格为-20×40× 150 mm的钢板，在滑移轨道两侧对称设置，间距为450 mm，起到对槽钢翼缘加固、以及抵抗滑移支座处可能侧向推力的作用。
第1、2个拼装单元为第一滑移组，第3、4拼装单元为第二滑移组，第5、6拼装单元为第三滑移组，第7、8拼装单元为第四滑移组，第9拼装单元不需要滑移。每个滑移组整体滑移时，在每条滑道设置1组顶推点，顶推点分别设置在第1、3、5、7拼装单元桁架支撑柱柱脚处，每个顶推点设置1台YS-PJ-50型液压顶推器，单个滑移组共计配置2台液压顶推器。滑道及顶推点布置，如图12和图13所示。
侧挡板与槽钢轨道及预埋件连接采用焊接连接，单块侧挡板所承受的顶推反力为500÷4=125 kN。焊缝设计高度hf= 10 mm时，焊缝设计强度：
N=？滓×0.7hf×lw=160×0.7×10×（150-2×10）=150 kN
满足设计要求。
5.5.2 动力设备验算
摩擦力F=滑靴在结构自重作用下竖向反力×1.05×1.2×0.15（滑靴与滑轨之间的摩擦系数为0.13～0.15，偏安全考虑取摩擦系数为0.15，1.2为摩擦力的不均匀系数，1.05为动荷载系数）。本工程中滑移最大重量约为260 t（每两个拼装单元为一个滑移组），则滑移所需的最大顶推力为：
F=260×1.05×1.2×0.15=50 t
根据以上计算，并依据滑移经验，本工程中每个滑移组设置2台YS-PJ-50型液压顶推器，每条轨道上布置一台。单台YS-PJ-50型液压顶推器的额定顶推驱动力为50 t，则总顶推力为100 t>50 t，能够满足滑移施工的要求。
5.5.3 滑移施工方法
其一，施工流程，如图14所示。
其二，滑移过程控制要点：
①在一切准备工作做完之后，且经过系统的、全面的检查无误后，现场滑移作业总指挥检查并发令后，才能进行正式进行滑移作业。
②在液压滑移过程中，注意观测设备系统的压力、荷载变化情况等，并认真做好记录工作。
③在滑移过程中，测量人员应通过钢卷尺配合测量各牵引点位移的准确数值，以辅助监控滑移单元滑移过程的同步性。
④滑移过程中应密切注意滑道、液压顶推器、液压泵源系统、计算机控制系统、传感检测系统等的工作状态。
⑤现场无线对讲机在使用前，必须向工程指挥部申报，明确回复后方可作用。通讯工具专人保管，确保信号畅通。
6 滑移安装施工技术优点
①屋盖采取单元累计滑移法施工，避开了与下部结构立面交叉施工、吊装机械无法进入或无法辐射等问题。
②两条轨道滑移设备通过计算机同步控制，在滑移推进过程中，各榀钢管拱的同步滑移姿态平稳，滑移同步控制精度高。
③滑移推进力均匀，加速度极小，在滑移的起动和停止工况时，屋盖钢结构不会产生不正常抖动现象。
④操作方便灵活、安全可靠，牵引就位精度高。
⑤可大大节省机械设备、劳动力、支撑措施等资源。
7 结 语
目前，此工程的施工已完成。对于现场交叉作业多、吊装机械无法进入或无法辐射的情况下，采用构件分段拼装后整体单元滑移施工技术，有效解决了上述施工难题，施工精度高，操作方便灵活，节省机械设备和劳动力投入，解决了交叉作业难题，达到了提高施工效率，降低成本投入的良好效果。
参考文献：
[1] GB 50017-2011，钢结构设计规范[S].
[2] GB 50009-2011，建筑结构荷载规范[S].
[3] GB 50205-2012 ，钢结构工程施工质量验收规范[S].
[4] GB 50661-2011，钢结构焊接规范[S].
钢结构安装技术要点范文第6篇
关键词: 钢结构；施工管理；工程管理
一、钢结构施工质量的保证措施
1、人员
选用具备高层钢结构设计、制作及安装施工经验的技术人员、管理人员，对初次参与高层钢结构施工的人员进行有效的技术培训，培训以工程管理、测量技术、焊接技术、安装技术、高强度螺栓施工技术等为主，经培训考核合格的人员方可进入本工程施工。
2、机械
提高塔吊、焊机等施工机械的完好率、利用率，并综合考虑现场各工序的塔吊使用时间和塔吊爬升时间，。
3、材料
从材料(包括构件)供应方面，协调好钢结构制作、中转储运及构件安装计划的准确性，协调好高强度螺栓、压型钢板、栓钉等配套材料的供应。
4、方法
为提高现场塔吊的使用率，高层钢结构安装宜采用快速吊装法，即在塔吊起升能力范围内使用串吊法，在起升高度超过50m后，用F0／23B塔吊为H3／36B塔吊倒运构件，从而降低H3／36B塔吊的提升高度。
二、施工前管理要点
在钢结构施工前期,作为管理人员首先要清楚钢结构施工的基本流程,熟悉钢结构工程施工质量验收规范,按照钢结构施工质量要求与验收规范严格检查施工流程的每个环节,在施工前的准备阶段,这些检查事项主要包括:1)熟悉相关技术验收规范、各工序操作要点,通过工序分析掌握重点。2)审阅并熟悉施工设计图纸,填写《图纸自审记录》,编写施工组织设计或施工方案、冬雨季施工技术措施,报送上级及有关部门审批。3)督促各级技术负责人进行技术交底。有必要时邀请监理直接参加施工单位的技术交底,务必使操作人员掌握工艺技术要领和质量标准。4)试材料、构件、半成品进场后按规定取样、送试并反馈质量检验状况。
三、钢结构施工中的质量管理
（一）钢结构施工管理中的原材料管理
1、钢结构工程所使用的钢材、焊接材料、涂装材料、联接紧固件和剪力钉等材料的品种、规格、化学成分及力学性能应符合设计和相关标准规定，进厂材料必须有生产厂家的出厂质量证明材料。签订的材料采购合同中所规定的材料规格、数量、品种及材料生产厂家与进厂材料一致。
2、所有进场材料必须进行进场检验（含见证试验，见证试验检测单位的选择原则上与工程总承包单位相同）。进场检验应由钢结构施工单位按相关产品标准的规定进行。
1）钢材检验项目：力学性能和化学成分。检验频率：每批同牌号、同一质量等级、同一炉号、同一规格、同一轧制制度或同一热处理制度的钢材组成，每批质量不大于60t。
2）焊接材料检验项目：化学成分、熔敷金属的力学性能。检验按《低合金钢焊条》GB/T5118-1995、《碳钢焊条》GB/T5117-1995、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-1995、《熔化焊用钢丝》GB/T 14957执行。
3、涂料（底、中、面层材料及涂层（装）体系）检验项目：附着力、耐水性、耐化学品、耐盐雾性、耐盐水性、人工加速老化及不挥发份中的金属锌含量（非富锌漆为不挥发物含量）7项试验内容（除耐化学品、耐盐水性两项指标按照C5-M-15～25年（长效型）性能要求外，其他项目按照C3-15～25年（长效型）性能要求试验）。涂料进场检验频率为每单位工程进行一次复验。
4、钢材(碳素结构钢、低合金结构钢)、焊接材料（焊条、焊丝）、高强度螺栓以及摩擦面抗滑移系数等见证取样和送检试件应在监理单位人员的见证下封样，并送到具有相应资质的检测单位进行检测。
5、对标识不清的钢材、混批的钢材以及质量有疑义的钢材，应在现场监理人员的旁站监理下进行全数见证检验，其检验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：
6、钢结构加工制作过程中的材料替代、重大方案调整必须经设计单位、总承包单位以及监理单位同意。钢结构工程的材料代用原则，应以高强度材料代替低强度材料，以厚规格材料代替薄规格材料。
（二）施工放线是整个施工的基础,此阶段对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,在定位刚架时,要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞,以避免刚架柱底面的变形,从而减少与基础混凝土的接触面,以及螺栓的弯曲变形,造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。最后要再次进行基础检测并办理交接验收。
（三）在基础混凝土内预埋螺栓,此时要注意仔细核对螺栓的大小、长度、标高及位置,预先在螺栓的丝口部分用黄油及塑料薄膜包住,以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染,在浇捣之后,及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。
(四)钢结构施工中的焊接工程
1、作业环境
1）焊接作业区风速，当手工电弧焊超过8m／s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m／s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。
2）焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。如焊接环境温度低于上述要求时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且≮100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
2、引弧板
1）角接接头、对接接头、主焊缝两端和T形接头、十字形接头，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。
2）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
3、定位焊是焊前为装配和固定焊接接头的位置而进行的焊接作业。定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，定位焊缝长度宜为80～100mm，间距500～600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度：当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
4、焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱(筒)内，随用随取。焊条由保温箱(筒)取出到施焊的时间不宜超过2h(酸性焊条不宜超过4h)。不符合上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
5、设计要求磨光（刨平）顶紧的部位，应采用机加工方法处理，接触面的粗糙度要求达到Ra12.5并经质量部门检验合格后才能施焊。
6、焊缝同一部位的返修次数，不应超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。
（五）钢结构的加工制作是整个施工过程的核心环节,直接决定了钢结构最终的适用性与结构性能,因此从开始的材料检验到后期的钢体涂刷都需要严格把关。
在材料检验时,其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。在确认材料符合要求后即可进行放样与下料,放样划线时,应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线,必要时制作样板。划线前,材料的弯曲和变形应予以矫正。下料时要首先把切割表面的铁锈、污物清除干净,切割后应及时清除溶渣和飞溅物,严格把握切割误差,杜绝切面裂纹、分层现象。
（六）安装
安装前编制安装计划和构件供应计划,复核土建基础施工的柱脚定位轴线,埋设地脚螺栓。一般先进行轨道安装,待轨道横梁基础完成后,用电锤车在横梁指定位置上打孔,把预留螺栓放入孔中,灌入硫磺水泥砂浆,然后用吊车把轨道放在横梁上,装上轨件,拧紧螺栓。然后进行钢屋架安装,对于结构跨度较大的工程,建议采取先安装立柱,再吊装组对钢梁的方法进行。立柱安装的要点是垫铁与基础面和柱底面接触应平整、紧密,拧紧螺丝,焊牢后再进行基础二次浇注砼。对于钢梁较长的情况,为防止钢梁变形,一般采取两台吊车双机抬吊的方法进行吊装。钢屋梁先进行拼装,拼装采取平拼法,根据图纸尺寸放出拼装大样图,钢结构拼装外形尺寸满足图纸要求后方可拧紧螺栓。拼装好后钢屋架应用木杆绑扎牢固,翻身立起堆放,防止产生形变。吊装采用4根吊索绑扎,防止吊装变形,用经纬仪进行找正,找正后用电焊固定。第一榀屋面梁吊装到位后首先用1~2根檩条和梁连接固定,然后吊装第二榀时用1~2根檩条与第一榀连接,并同时用吊车将其余檩条吊放于两梁上,其他依此类推。
柱脚的制作安装要点概述如下：
1、预埋地脚螺栓跟混凝土短柱边距离太近。当开始架吊装时,常会不可避免的人为导致一些侧向的外力,从而会把柱顶部的混凝土拉崩甚至拉碎。当预埋螺栓时, 应与柱边保持足够的距离，钢柱侧边的螺栓不能太靠边。同时,要组织钢架的吊装工作，需要保证混凝土的短柱在符合设计的强度后,才能组织刚架的吊装工作。
2、常容易遗忘抗剪槽的留设及抗剪件的设置。根据所承受拉力来设计柱脚锚栓,在计算时不需要考虑其所承受的水平力。如果没有设置抗剪件,全部由侧向风荷载、水平地震荷载、吊车水平荷载等产生的柱底剪力,导致柱脚锚栓的破坏。
3、灌浆料很难填入或填实，因为柱脚底板跟混凝土柱间的空隙太小。通常来说，二次灌料空隙应为50 mm。
4、部分工程地脚螺栓位置欠准确,在现场需要对底板实施二次打孔以便于刚架就位。对底板进行任意切割,常会导致柱脚底板的开孔过太大,进而固定不牢柱脚,另外锚栓的最小边距也大不到规范要求。
钢结构梁、柱的连接和安装要点如下：
1、在多跨门式刚架的实际施工中将斜梁跟中柱焊接在一起，而在设计图纸时，是根据摇摆柱来设计中柱的，这种偏差很容易引发工程事故的发生；
2、没有根据标准制作倾斜度的合理过渡，在将加宽或加厚连接板和翼缘板对接焊缝时。如果焊件的宽度或厚度存在差异, 且在同一侧相差≥4 mm者,则需要在对接焊缝连接处沿宽度或厚度的方向，从一侧或两侧做成坡度≤1∶4的斜角；
3、端板连接面制作不光滑,切割凹凸不平,或其和在焊接时梁柱翼缘板控制错误,导致端板翘曲变形,导致端板间的接触面吻合不佳,另外连接螺栓欠佳,致使达不到此节点抗弯受拉、抗剪等结构性能；
4、在拼接刚架梁柱时,将腹板与翼缘板的拼接接头置在同一截面上,这就给工程带来了隐患。为此，在拼接接头时,务必要根据规定将腹板和翼缘板的接头错开；
钢结构安装技术要点范文第7篇
【关键词】：钢结构点；支承玻璃幕墙；施工技术；问题；对策
一、钢结构点支承玻璃幕墙施工中存在的问题
（一）竣工图纸问题的存在
对于钢结构点支承玻璃幕墙施工中问题的存在，竣工图纸上的问题也是较为凸显的。在工程提供竣工图多数为施工图的翻版，竣工图纸未真实反应实际状况，同时工程的设计相对简单，一些非现行标准有着较多问题的存在，尤其是产品标准和材料标准。难以实现幕墙物理性能的定级计算和确定。对于后置锚栓的设计，没有进行明确的标注。现实情况和竣工图有着不符合的状态，并存在较为混乱的竣工图编排[1]。
（二）设计计算问题的存在
设计计算问题主要是工程的计算书不完整、齐全，计算模式与实际受力状况不符合，同时部分位置的节点出现漏算的现象。而压弯构件难以进行稳定性的计算，连接件的计算同样也处于漏算的过程，工程难以体现出节能设计[2]。
（三）材料质保资料问题的存在
材料质保资料主要是材料和实际的设计有不符合的要求，工程幕墙缺乏物理性能的检测，同时相关幕墙物理性能的基础检测报告不符合实际的工程情况[3]。同样也存在不规范的后置锚栓。由于点支承玻璃幕墙的高度往往较大，有些地方检测设备无法进行测试。其次是检测费用较高，施工单位就不进行检测了。
（四）工程质量问题的存在
工程质量是施工的重点，从外观上看，主要缺陷有：（1）相临玻璃面不平整，有的高差大于5mm；（2）钢结构表面油漆质量差，不平整、不均允；（3）不锈钢驳节件材质低劣，表面锈蚀严重；（4）钢结构个构件焊接部位焊缝质量较差，不满焊、不除渣；（5）玻璃面板破裂现象时有发生；（6）幕墙胶缝处的粘接，有着多种胶品种的使用，并带来各种污染。同时也存在渗漏的现象和胶缝龟裂气泡现象。
二、钢结构点支承玻璃幕墙施工的解决策略
（一）合理掌握施工要点
钢结构点支承玻璃幕墙施工准备阶段，就要做好材料的及时采购，对材料使用的型号以及规格有效确定。通过结合参数对材料的生产厂家确定，并做好专业人员的一种实地考察，对使用材料进行确保，并结合设计国家的相关规范要求[4]。一旦材料进场的同时，对材料和各种零配件认真的检查，对材料的出厂合格证提交，并积极的审查和验收各项指标，对审查报告协同签署。
加工阶段，由于建筑的外衣是玻璃面板，就要对玻璃面板的加工进度积极有效的保证，并对剥离切割尺寸有效性的保证。在机械打孔的阶段，精确孔径大小和孔位高低。对面板清理，并对粘结处的无灰尘保证，提高粘结的质量。幕墙构件的加工，做好幕墙结构杆件的校直和调整，其中玻璃幕墙衡量长度校过程，允许误差控制为±0.5mm，对于立柱长度而言，允许误差就要控制为±1.0mm。
实际施工过程，就要结合建筑设计的基础规范，并在幕墙单元之间对适当的伸缩缝进行留置，做好幕墙单元主体结构之间承载能力的基础保证，并做好变动调幕节能力的合理控制，对弹性螺栓连接的弹性连接方式进行调节。
（二）加强质量控制
钢结构点支承玻璃幕墙的施工，同样也伴有其他专业施工，往往需要和施工技术人员加强施工配合，在分项工程交叉作业的进行时，保证有着良好的衔接，对玻璃幕墙的安装质量保证。施工技术人员更要加强施工的基础监督和验收，做好整体上的监控。
首先，关于玻璃幕墙相关主体结构预埋件的基础制作而言，主要是做好幕墙施工的基础控制，并保证有着相对牢固的面板连接，对施工质量根本上的保证。施工人员就要严格的结合施工设计图纸，做好预埋件施工情况的及时检查，对预埋件的基础安装位置有效性的保证。
第二，对于支撑结构对前预埋件的安装而言，就要做好基础的测量和检查，施工技术人员就要对预埋件的数量进行核查，并在施工控制过程，做好位置的检查以及测量的检验过程，一旦埋设地点存在偏差，监理人员就要进行及时的改正和及时的处理。支撑结构安装过程，同样也要做好基础的检查。关于幕墙玻璃吊装工作的进行，结合全面安全性的检查，对玻璃面板本身问题的存在有效性保证，做好玻璃面板胶缝质量的有效检查和保证，结合设计的基本要求，保证胶缝有着合格的质量。
第三，严格规定主要材料的性能及牌号，提高主要材料的性能。如浙江省住建厅出台浙建（2013）2号文件关于印发《建筑幕墙安全技术要求》的通知，在技术要求中规定不锈钢驳节件必须采用不锈钢316材质；外片玻璃应采用超白玻璃。可值得借鉴。
第四，改进玻璃面板固定工艺。早期的点点支承玻璃幕墙采用玻璃开孔，浮头或沉头式驳接件固定玻璃。玻璃开孔后有诸多隐患，如中空玻璃漏气、开孔部位漏水、玻璃易破裂等。
图1 浮头式驳接件固定 图2 开孔部位玻璃破裂
可采用夹板式固定工艺，免开孔，玻璃加工及安装均很便利，不会产生对玻璃的破坏。
图3 夹板式驳接件外侧 图4 夹板式驳接件内侧
最后，就要结合相关的规范要求，做好工程的整体验收，通过结合施工内业技术资料，并在质保资料的应用过程，做好玻璃幕墙的直观检验，实际的检验结果就要和玻璃幕墙工程相关技术规范相符合。
结语：
总而言之，钢结构点支承玻璃幕墙的施工，往往有着较多材料的设计与组合，同时对于安装技术也有着相对较高的要求。关于造型以及结构强度的基础控制，往往需要结合施工工艺流程的基础要求，做好配套设备的基础应用，做好质量上的整体控制，并加强和业主设计单位的联系，做好监理单位的监督和管理工作，在施工前的控制和施工中的控制阶段，加强施工后的质量控制，进而对幕墙的施工质量进行根本保障。
【参考文献】：
[1] 郝强，刘勇.钢结构玻璃幕墙的施工技术分析 [J].门窗，2015，05（2）：9-10.
钢结构安装技术要点范文第8篇
关键词：电厂钢结构施工技术钢构件
1工程概况
某电厂建设工程是目前国内单机容量最大的机组。其中主厂房钢结构等土建工程是国外设计的箱型钢构件，结构中箱形柱与柱的接头、柱与梁和支撑接头的顶紧面采用高强螺栓连接，其顶紧面磨光精度要求达到80%以上，间隙很小；汽机房和除氧间采用宽、厚翼缘H型I字型钢作梁柱；汽机房34m跨屋架、锅炉大板梁等在制作工艺上包括厚板的精割。
2工程特点
（1）本工程施工任务重、时间工期紧。
（2）涉及专业多，工序交叉严重。
（3）钢构件数量多，部分构件单件重、体积大。
（4）厂房对钢结构安装精度要求高，安装技术难度大。
（5）钢柱在安装时，强夯后的区域回填不到位。
3钢结构安装施工方法
根据此工程的现场条件以及结构特点，结合现有起重、运输设备施工的能力，在确保质量、安全、工期的条件下，权衡经济效益，通过多方案的优化比较，决定采取以下安装施工方法:
格式钢柱在厂内分两段加工制做，现场组合后安装；天窗架在厂内散件加工制做，到现场拼接组装；其它构件都在厂内加工完成后，根据安装情况分批运至现场直接吊装就位。
所有散件、部分分段构件及成品构件必须在厂内喷射除锈、涂装刷漆,最后一遍面漆待安装完毕后涂刷；需要焊缝开坡口的部位必须在工厂内加工完成，坡口处50mm范围内不准涂漆。
4钢结构现场组装技术
4.1钢柱现场组装
在厂区南侧空地区域进行钢柱组装，组装完成后在由拖车拖至场内吊装。为防止构件在安装过程中由于胎架不均匀沉降而导致的组装误差，确保构件组装精度，要求安装场地平整，下部铺设钢板，上部放置H型钢做马凳，根据钢柱尺寸，先测量放线，垫铁调整H型钢标高，画出控制线。对摆放在上面的钢柱反复测量钢柱牛腿到柱顶的距离。经复测无误差后，使用千斤顶及手拉葫芦控制柱身以防止其在组装焊接中发生变形。
4.2天窗架现场组装
天窗架体积特别庞大，如果现场组装误差过大，将会给后续的压型板安装作业带来极大的困难，虽然受场地限制，但是在组装过程中必须严格控制天窗架的外形及尺寸，在组装时吊装组装，并采取相要的临时支撑措施。
5钢结构施工技术
（1）由于钢柱吊装时现场强夯完的地基尚未回填完，且其他地下构筑物正在施工中，所以吊装机械不能完全靠近基础，只能选用260t履带吊。吊车梁系统、屋盖系统按构件大小分别选用150t履带吊及50t汽车吊。吊装前应将所有构件做好标记，钢柱打出1m线及中心线,固定好直爬梯，准备好缆风绳、楔子、经纬仪及其他安装用具，复测好基础，打出基础中心线。
（2）钢柱系统安装。钢柱吊装采用单机旋转法。吊装顺序自南而北，自西向东，根据回填情况做局部调整。钢柱吊装就位后初步调整偏差，用缆风绳初步固定，再用楔子等精调。钢柱校正从以下几个方面入手：①安装前自牛腿顶部(吊车梁支撑面)打出钢柱的1m安装线；②安装前用经纬仪在杯口基础画出的十字线及柱身上的中心线。
（3）吊车梁系统的安装 同一线上的3棵钢柱安装完毕灌浆料固化后，即可进行吊车梁的安装工作。钢吊车梁的校正调整是整个工作的重中之重，主要包括标高的调整、直线度调整、垂直度调整、轨距调整。①标高调整：待两轴线上的吊车梁全部吊装完毕后，将一台水准仪架在 轴线南端梁上进行梁端高程引测，将所测定的各个点的高程加权平均，算出一个较合理的数值(此数值若不在标高误差允许范围内应重新在所测数值中选定其他合适的数值)，根据所选定的这个值计算出每节吊车梁两端应加的调节板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶行程,对吊车梁逐个调整标高；②直线度调整：用经纬仪在各柱子纵向侧面端部自柱基部控制轴线向上引至牛腿顶端，定出整列吊车梁中心线。端部的两个控制点定好后，在吊车梁顶部拉一道通长细钢丝，然后用工具将吊车梁逐个调整到位；③垂直度调整：在吊车梁上翼缘向下挂铅锤，测量线绳至吊车梁腹板应调整上下两处的水平距离；或用水平尺在上翼缘检查，根据气泡的偏移调整吊车梁的水平度。
（4）屋面系统安装钢柱、吊车梁安装后进行托架、屋架的安装。托架有12m、18m、24m三种尺寸，屋架有24m、30m两种尺寸。由于此种构件在吊装时变形大，必须采取四点对称吊装。安装时按从中心向两边，自西向东的顺序按工序安装，吊装就位后用安装螺栓固定，同时用缆风绳将屋架上下弦固定。
6钢结构安装过程注意要点
（1）钢构件验收。钢构件的加工已实行工厂化生产，钢构件的进场质量验收就显得非常重要，构件进场我们除了按明细表核查数量，并进行外观感官、几何尺寸、合格证检查外，还应有钢材的材质证明、无损检测报告。
（2）钢构件安装。柱、梁安装时，我们主要检查柱底板下的垫铁是否能垫实、垫平，柱是否有垂直和偏移，梁的垂直、平直、侧向弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理，验收合格后，方可起吊。当钢结构安装形成空间固定单元,并进行验收合格后进行灌浆。
（3）螺栓安装。钢结构工程中螺栓连接一般用高强螺栓和普通螺栓，普通螺栓连接后，每个螺栓一端不能垫2个以上垫片，螺栓孔不能用气割扩孔，螺栓拧紧后外露螺纹不能少于2个螺距；高强螺栓使用前我们检查螺栓的合格证和复试单，安装过程中板接触面应平整，接触面必须都大于75%，边缘缝隙不能大于0.8mm，高强螺栓应自由穿入，不能敲打和扩孔；高强螺栓不能作为临时安装螺栓，螺栓拧紧应按一个方向施拧，当天安装的应终拧完毕，终拧完毕应逐个检查，对欠拧、超拧的应进行补拧或及时更换。
（4）焊接控制。钢结构使焊前，对焊条的合格证进行检查，并按说明书要求使用，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，一、二焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹等，一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷。一、二级焊缝应按要求进行无损检测，在规定的焊缝及部位必须要检查焊工的钢印。不合格的焊缝不得擅自处理，定出修改工艺后再行处理，同一部位的焊缝返修次数不宜超过3次。
7结束语
总之，在电厂钢结构施工中，施工企业重重克服了高难度的工程特点给施工带来的困难，保质保量按时完成了这一艰巨工作任务，通过不断地对钢结构工程的施工技术的探讨和分析，不断地改进施工技术水平，为今后的发电厂钢结构施工提供有利的参考和借鉴。
参考文献