满堂红脚手架
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满堂红脚手架范文第1篇
关键词：框架梁板结构；混凝土；施工质量；控制
随着建筑行业的发展，混凝土框架结构的应用已非常广泛。框架结构是我国建筑的主要结构形式，其混凝土施工质量是否合格将直接影响结构的安全。本文结合实际情况，就框架梁板结构混凝土施工质量控制进行分析探讨。
一、工程概况
阳江市某综合楼工程，地下1层，地上8层，框架结构，总建筑面积lOlOOm2，总高度30.8m标准层施工采用梁、板、柱混凝土整体浇筑施工技术。
二、混凝土整体浇筑施工技术
根据施工技术及现场条件，该工程梁板结构混凝土整体浇筑施工工艺流程其技术要点分别阐述如下。
（一）楼层放线
楼层采用内控法进行放线，先放建筑主控制线，经电子经纬仪闭合后进行复核预控，依靠50m钢尺、墨线、铅笔放出各轴线，从而为以后的施工工序提供准确的施工依据，保证楼层位置的准确无误，利于施工。
（二）脚手架施工
（1）楼板混凝土模板的支撑体系采用碗扣式满堂红脚手架。模板支撑满堂红架立杆间距900mm，上设可调顶托，下垫脚手板，水平横杆按不大于1.2m设置。
（2）碗扣式满堂红支架搭设：碗扣式脚手架的搭设顺序：基础处理立杆横杆接头锁紧上层立杆立杆连接销横杆可调托撑。
（3）脚手架搭设到设计高度后应对脚手架进行全面检查，其内容有：①立杆底座和基础是否接触良好：② 全部节点的碗扣质量。
（三）模板体系施工
1.柱模板
（1）柱木模板体系。框架柱均采用覆面多层板木模。木模按段配置各段之间能周转利用的尽量周转利用。
（2）柱木模用15mm厚覆面多层板作面板，外侧钉50 X lOOn 的木竖龙骨问距200mm，柱角用lOOmmXlOOmm的木方封闭接缝，木方与多层板交接处刨平，并加密封条。
（3）外设间距400mm的柱箍，柱箍采用两道双根8号槽钢用中16螺栓对拉。
（4）柱子四周加固采用钢管加顶托（不少于3道），并且同时与满堂红的碗扣架连成整体，柱子根部用木方楔地锚固定，控制轴线位置和垂直度。
2.梁模板
（1）粱柱节点、交叉梁节点用多层板和50mm厚木方在节点250mm范围内配制成4块可周转使用的定型木模板，节点模板高度不小于梁侧模，节点模板用木方和沉头螺栓固定，与梁侧模相接处用术方做成企口，螺栓为每排3道。
梁底、梁侧模用多层板和50mm× 1OOmm方木配制，梁底模板宽度同梁宽，梁侧模高度为粱高一板厚+5cm，龙骨顺梁长向布置，间距不大于200mm，并保证两侧必须各有一根，梁侧模长度应大于梁侧边长度一节点模板的长度以利硬拼接缝（长出部分可现场刨去）。节点模板及梁底、梁侧模板均编号以各周转使用。
（2）支撑体系采用碗扣式满堂红脚手架，在主框架内搭设单元架，单元架立杆间距为0.9m，水平杆步距1.2m，单元架高宽比不超过3：1，单元架之间（主梁底）利用支顶主梁底钢管的小横杆进行连接。梁底模架在间距不小于900mm的钢管上，并在主梁底必须加设底部钢管支撑防止塌腰，钢管支撑间距9OOmm两端与潢堂红架子用小横杆连接，小横杆步距同满堂红，支撑钢管间在节点处还要搭设顺水杆确保其稳定性。模板支架搭设时立杆下部必须垫木板且上下层立杆要对应位置，以免压裂楼板。
（3）跨度大于4m的梁板按起拱1.5/1000，起拱利用木楔垫在次龙骨下逐渐起拱，起拱线顺畅无折线，板起拱自梁边起，顶板与梁阴角线不能起拱。
（4）梁侧模采用中48、壁厚3.5mm的钢管固定，高度大于700mm的梁加穿墙螺栓，两侧用支顶保证梁的垂直。
（5）梁侧与梁底，顶板模板与梁侧间接缝贴5mm厚密封条并压紧以防漏浆，所有平面拼缝（包括节点定型木模与梁帮间）都采用硬拼缝。
3.预板模板施工工艺流程：抄平放线支满堂架子主次龙骨支设铺多层板抄测模板标高自检预检模板并签字
（1）满堂红采用碗扣式脚手架搭设，立杆间距900mm。项部设可调顶托。
（2）顶板均采用15mm厚多层板，板与板间采用硬拼缝，平整度小于2mm。板侧缝平面用模板漆封口。
（3）模板上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
4.模板支设
模板的支设按照常规模板的施工要求进行施工，顶板模板采用lOOmm厚的竹胶板，柱模板采用150mm厚的多层板，二者与50mm×lOOmm方木相结合的碗扣架支撑体系。
（1）进行中心线和位置的放线：首先引测建筑的边柱轴线，并以该轴线为起
点，引出每条轴线。模板放线时，根据旅工图用墨线弹出模板的内边线和控制线（根据现场实际而定），以便于模板的安装和校正。
（2）做好标高测量工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。
（3）进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆，沿模板边线用1：3水泥砂浆抹找平层进行找平。
（4）拼装质量内控标准模板拼装质量内控标准见表1。模板加固采用穿墙对拉螺栓结合支撑系统完成。
5.支模质量要求
（1）模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
（2）模板的接缝不大于2mm。
（3）在浇筑混凝土前应对模板工程进行验收，模板工程严格按国家质量验收标准要求进行验收。
满堂红脚手架范文第2篇
关键词：基坑支护；支撑梁；拆换施工
中图分类号：TV551文献标识码： A
1、工程概况
招商银行深圳分行大厦项目位于深圳市福田中心区鹏程一路与深南大道交汇处东北角，主体建筑由主塔楼和辅助裙房组成，采用型钢混凝土框架结构，总建筑面积约为107317m2。主塔楼地上35层，总高度约170.5m，裙房地上5层，高度约29.5m，地下室共有4层，局部5层。根据建筑结构设计要求，本基坑裙楼位置坑底标高为-22.67m，塔楼位置坑底标高为-28.82m，场地现状标高介于6.8~7.55m。本设计采用“旋挖桩+内支撑”方案进行基坑支护。
2、施工方法
2.1拆除方式
本工程采取的是静力爆破拆除。静力爆破是一种利用静态破碎剂（HSCA）来破坏结构的方法。静态破碎剂又称静力破碎剂、无声破碎剂，它是以特殊硅酸盐和生石灰（氧化钙）为主要成份，由无机化合物与有机化合物组成的无害混合物。它与适量的水混合装入结构内的孔洞后，便发生缓慢的水化反应，并在凝结、膨胀过程中逐步产生300～500kg/cm膨胀压力。由于膨胀而产生的拉伸应力大大超过岩石、混凝土的抗拉强度，所以，可使岩石、混凝土等脆性材料破裂，使介质破坏。
2.1.1静力爆破孔
支撑梁拆除提前打孔，打孔的原则不得破坏支撑梁上侧、两个侧面的纵向受力钢筋，支撑梁受力不会受影响。采用静力爆破拆除，已预埋的塑料管，必须要进行二次成孔，孔间距不够的后期打孔，孔径40mm。
2.1.2拆除要求
（1）清理爆破孔
将孔内灰尘用空压机吹干净，孔内不得积水或者留有杂物等。
（2）搅拌与充填
按爆破破碎剂重量比为25-30％的水倒入容器中，然后加入破碎剂进行搅拌，搅拌成稀泥状，能流动而不是太稀，按照少拌快装的原则，搅拌均匀后灌入预先打好的孔内。孔内不能留空隙。从搅拌到产品倒入孔内不能超过4分钟，否则影响开裂时间。
①在静力爆破剂灌入孔内，待12～24小时后，在支撑梁的表面出现裂缝时，用人工上风镐进行破碎；
②钢筋割除：支撑梁的混凝土全部破碎后，用气割将钢筋割断，先割除梁的箍筋，再用气割将主筋一根一根割除。
③垃圾清理：每天破碎作业完成后，及时安排工人配合小挖土机利用塔吊和灰斗将破除的混凝土吊入装卸车中运走。
3、拆除防护架体
3.1拆除层脚手架：第一道支撑梁下皮距地下一层楼板的净高为0.78m，第二道支撑梁下皮距地下夹层楼板的净高为1.78m，第三道支撑梁下皮距底板的净高为2.80m，第三道支撑梁下皮距地下四层顶板下皮的净高为0.65m。
脚手架搭设按照所要拆除的支撑结构标高，确定施工架体的搭设高度，在支撑结构梁两侧分别搭设1m宽双排脚手架和局部满堂红脚手架，其中：双排脚手架立杆间距1.2m，水平大横杆步距为1.5m，小横杆间距0.6m，脚手架下设扫地横杆，立杆下部垫脚手板，并在位于支撑梁下部200mm位置处搭设脚手板，脚手板在支撑梁两侧架体内满铺，架体上部设置护身栏，外侧封密目安全网，同时立放一层竹胶板。确保施工人员安全，防护架体随支撑拆除破碎进度进行拆除，便于破碎混凝土垃圾及时清运。
3.2主体结构：满堂红脚手架（下层）：地下四层、地下一层：立杆纵横间距为0.9m，横杆步距为1米，其梁底立杆纵横间距为0.45m，横杆间距为1m；地下二层、地下三层、地下夹层：立杆纵横间距为1.2m，横杆步距为1米，其梁底纵横间距为0.6m，横杆步距均为1m。以上间距尺寸均通过验算确定的，可以满足拆除工程所产生荷载要求。支撑结构进行风镐破碎时，要尽可能破为小块，避免大块混凝土对结构顶板的冲击，确保结构顶板的安全。满堂红脚手架在主体结构模板工程施工方案中一并考虑，在结构施工期间一次搭设到位。
3.3架体搭设
3.3.1待地下楼板、梁混凝土浇筑完毕24小时后，组织材料、人力来搭设环梁下的脚手架，作为操作防护架和局部支撑梁倾覆承重之用。
3.3.2在地下楼板上，支撑结构梁正下方搭设脚手架，立杆纵横间距为800mm，立杆根部要加垫50mm厚通长木脚手板，水平杆的步距为900mm，架体每边宽出支撑梁边1000mm，顶距环梁下皮预留150mm左右的距离，然后在水平杆铺上50mm厚木脚手板。并做防护栏杆，防护栏杆高度为1200mm，立杆间距为2000mm，设3道水平杆，立面满挂安全网。
3.3.3在支撑结构梁底，垂直于梁长度方向，设置两排顶梁杆，立杆间距为800mm，立杆根部要加垫50mm厚通长木脚手板，顶部设U托加100*100mm木方顶住梁下皮，木方根据现场实际情况来定，至少500mm长。立杆之间设贯通水平杆，水平杆步距900mm。
3.3.4架体搭设完毕后，必须现场各方进行验收，验收合格后方可进行支撑梁的施工，在剔凿过程中，安排专人对架体进行巡视，发现架体变形的，应立即停止施工，排除隐患后方可继续施工，要求施工队派专人检查架体安全情况，每天至少检查四次，上午上班之前、下班之后，上午上班之前、下班之后分别检查一次，发现异常立即停止施工。
4、渣土清理
4.1拆除的混凝土渣土应及时进行清理，严禁集中在楼板上堆载，当天拆除的混凝土渣土应及时进行清除。
4.2本工程地下室，金库库房：30KN/m2、停车库：2.5KN/m2、运钞车库：10KN/m2、机房间：7KN/m2、一般坡道：4KN/m2，设计荷载值为7.1KN/，因现场拆除支撑梁后的混凝土碎块大量堆积在一起，对主体结构连同下面的支撑体系存在一定的安全隐患。依据相关规范，查表得：每立方米混凝土自重为2.4～2.6×103kg/m³，例如：停车库部位，地下室每层结构楼面堆积碎块每平方米内重量不得超过250kg，要求堆积高度不得超过1m。
4.3杜绝拆除长期积累环梁混凝土碎块不清理，形成大量堆积物，有可能造成楼板与支撑体系变形，致使楼板、梁产生裂缝。
5、成品保护措施
5.1人工拆除过程中，严禁断混凝土大块直接下坠落在楼板上，造成冲击荷载破坏楼板的结构安全性，容易产生裂纹。
5.2在支撑结构梁上破除碎块的大小应控制在150mm以内。
5.3要求每道支撑梁下面楼板，支撑梁正下方，分别满铺50mm厚竹笆板，避免混凝土块砸伤混凝土，破坏钢筋的有效保护层。
6、防水工程
6.1基面应平整牢固，清洁干燥，含水率不大于9%，检验方法：用1m2防水卷材平铺在基层，静铺3～4h后，掀开无水印或水珠即可；且阴阳角必须做成圆弧或钝角，要求半径或坡角不得小于50mm。
6.2根据本工程的特点，从底板到外墙散水分为五步做法，第一步是：底板做到挡水墙上，并甩茬；第二步是：接挡水墙上的防水卷材到地下四层顶板上皮，并与第三道支撑梁做好防水节点；第三步是：接地下四层顶板上皮的防水卷材到地下三层顶板上皮；第四步是：地下三层顶板上皮到地下二层顶板上皮；第五步是：地下二层顶板上皮到外墙散水。
6.3本工程外墙防水保护层均采用50厚聚苯乙烯泡沫板进行防水保护，呈梅花状涂抹万能胶进行粘贴，要求粘贴密实。
结语
在施工过程中，建造师和岩土工程师要依据建筑施工的情况和施工现场周围附近的环境和场地工程地质情况等，把握好因地制宜的原则，通过不断努力，做出适合此工程的深基坑支护施工方针，从而可以很好确保建筑基坑施工的安全要求和工程项目顺利进行。
参考文献
满堂红脚手架范文第3篇
1、网架结构主材
杆件规格为：Ф60×3.5、Ф75.5×3.75、Ф88.5×4、Ф114×4、Ф140×4、Ф159×6、Ф159×8、Ф159×10、Ф219×8、Ф219×12、Ф2 19×14、Ф219×20等；焊接球径：WS200×6、WS260×8、WS250×10、WS280×12、WS300×12、 WS350×14、WS400×16、WS450×18、WSR450×18、WS500×12、WS500×20、 WSR500×20等。
2、网架结构施工
（1）校核轴线：
使用钢卷尺复测支撑点位的轴线尺寸，纵横向长度偏差±L/2000，且不应大于±30mm。
（2）采购网架构配件：
根据施工图纸，结合市场情况及时组织材料的采购工作。检查构配件与钢管杆件的匹配情况，复核确定杆件下料尺寸。
（3）杆件下料：
1）网架安装，杆件下料是至关重要的，因此必须严格按设计尺寸加上各杆件收缩量下料。焊接收缩量通过焊接试验确定数据。
2）钢管壁厚大于6mm时管端应打坡口，壁厚小于6mm时管端可不打坡口。钢管坡口下料时采用车床切割，开30°～45°坡口。杆件下料长度应预加焊接收缩量。具体收缩量根据施工经验和进行的焊接收缩量试验确定。钢管杆件下料长度允许偏差±1mm；杆件轴线不平直度：
（4）焊接球加工：
用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和有关标准的规定。焊接球节点的半圆球，由机床下料加工，并开坡口。焊接用的焊条与对接焊缝必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。焊接完成后的成品球表面光滑平整，不应有局部凸凹或褶皱。焊接球制作的允许偏差及检验方式符合规范要求。焊接空心球按规格分堆放置。
（5）网架材料打包装运：
网架材料制作加工完毕后，为防止混装和缺失，要求由专人清点材料并检查核实，最后进行打包成捆堆放待用。
（6）现场网架安装：
1）安装前用钢卷尺、经纬仪或水准仪检查各支座的标高和轴线位置，位置偏差为15mm，水平度允许偏差l/1000。
2）根据本工程的结构特点，结合以往同类工程的施工经验，经过比较和优化选择，确定采用“搭设满堂红脚手架整体安装”的施工方法。
3）网架施工方法：搭设满堂红脚手架，观众厅搭设标高至+15.8m，舞台厅搭设标高至+21.7m。上部满铺钢脚手板或钢模板，作为预制、拼装与焊接网架的操作平台。先在操作平台上每个下弦球节点位置安放支承胎模，再在支承胎模上铺设下弦杠铃单元与相应连接杆件，紧随其后安放四角锥单元，最后在上弦节点间安装相对应的上弦杆件。网架拼装完毕后，将网架进行调正，调整支座位网架就位。
4）网架安装平台的搭设：
网架安装平台的搭设采用满堂红扣件式钢管脚手架，上面满铺钢脚手板或钢模板，其搭设要求满足规范标准规定，搭设高度应满足施焊操作和方便就位的要求。脚手架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。注意平台的安全围护，确保施工时安全可靠。
5）网架安装胎模制作：
网架安装平台安装完毕后，在操作平台上制作网架安装胎模，具体过程如下：
a.根据设计图中网架下弦平面安装布置图，确定各球节点的水平位置及相对高差。利用AutoCAD辅助绘图软件进行微机放样，进行网架上弦坐标定位，建立网架节点坐标网图。
b.根据网架上弦节点坐标网图，确定上弦球节点的规格和位置、轴线间距等参数，使用仪器、钢卷尺等进行平台放线，将上弦球节点的位置测设到操作平台上。
c.上弦胎模的制作：使用机制红砖或砌块进行制作，要求位置准确，标高正确，符合规范和使用要求。
d.胎模制作时，要求使用240mm×240mm独立砖柱，砖柱不宜过高，以300mm至400mm为宜，其高度根据操作平台和焊接操作方便来确定。砖柱必须保证具有足够的强度、刚度和稳定性。
e.胎模制作完成后，使用测量仪器复核砖柱顶面标高，误差较大的进行填补调整，直到达到使用要求为止。
6） 网架单元预制：本网架工程焊接工程量大，为确保焊接质量，减少定位焊和高空施焊，将网架进行单元预制。
a.单元胎模预制：为确保“杠铃单元”和“四角锥单元”预制质量，按要求预制单元预制用胎模。
b.杠铃单元预制：根据网架下弦拼装平面布置图，由中心向四周将下弦杆件和相对应的节点球分别点焊预制成“杠铃单元”，分别把各节点分三点均称点焊固定，然后把点焊固定的“杠铃单元”进行焊接。
c.四角锥单元预制：根据网架腹杆拼装平面布置图，由中心向四周将腹杆和相对应的上弦节点球点焊预制成“四角锥单元”，分别把各节点分三点均称点焊固定，然后把点焊固定的“四角锥单元”进行焊接。
7） 网架拼装：
a.根据网架上弦平面拼装布置图，由中心向四周铺设上弦杆件和相对应的节点球预制成的“杠铃单元”。
b.根据网架腹杆平面拼装布置图，铺设预制成的“四角锥单元”。四角锥的铺设要由中心向四周扩展拼装。
c.腹杆“四角锥单元”铺设完毕，在下弦节点球之间安装相应的下弦杆件，下弦杆件的铺设也要由中心向四周扩展拼装。
d.在拼装过程中反复核对尺寸，发现误差及时调整，全部拼装完毕后检查网架整体纵、横向轴线几何尺寸。
8） 网架焊接：
a.网架检查：网架拼装完毕后，要求检查网架纵、横向轴线几何尺寸，核对几何尺寸符合本规范规定后方可进行施焊。
b.焊接顺序：焊接时要求由中心向四周对称扩展进行，以减少焊接应力与焊接变形量。
c.焊接方法：焊接时采用对接焊、贴角加强焊的组合焊接法即第一遍焊透（打底焊）、第二遍加强面焊接遍数。每遍焊接完成后，施焊操作人员必须随手清除药皮，并经观察检查符合焊缝质量标准要求后，方可继续施焊下一遍。焊口焊接完成后，使用药皮锤清理药皮和焊渣等飞溅物，经过质检人员进行检查，对不饱满焊缝及时修补，不合格焊缝必须铲除重焊。
9） 网架安装完成后再涂装一层灰防锈漆，涂装前应检查钢材表面除锈是否符合设计要求和国家现行有关标准规定。
10） 网架就位：网架整体安装焊接完成，经检查无误后，调整支座位置使网架就位。
满堂红脚手架范文第4篇
【关键词】双孔箱涵；模板；支架；受力验算；施工方案
1. 工程概况：
1） 工程建设地点及设计概况
本项目位于宣州市泾县至黄山区甘棠镇境内，起点于桃花潭接泾县至沙溪公路，经燕子岭、太平湖、龙门乡，终点位于甘棠镇。于103接铜汤高速公路甘棠北互通。总里程30.1607公里，其中新、改建段16.9110公里，老路恢复利用段13.2497公里
工程建设地点位于K8+380路线与村道交叉位置。
箱涵为单箱两孔箱涵，净宽6+6米。箱涵长71.61米，宽14.4m，结构净高6米。竣工后车道使用净高为4.4米，与S322省道斜交，斜交角为15。。箱涵顶板厚80厘米，底板厚80厘米，中墙厚80厘米，边墙厚80厘米，采用C40混凝土，施工采用原位明挖，共分11节现浇，其中两端为两异形节，每节平均8.81米；中间为9个标准节，每节6米。 11节间设置2cm变形缝。其结构形式如图（1）
2） 工程特点：
本工程施工期正值雨季，对施工带来诸多不利因素；箱涵结构形式等同于桥梁工程中的箱型梁，受力复杂，在荷载作用下将产生弯曲、扭转、畸变及挠曲四种基本变形状态；箱涵顶板荷载重，支撑高度大，属高支撑范围，对支撑系统的安全和稳定要求严，可靠的模板支撑系统是确保工程质量的关键环节。
2. 模板及支架施工方案
1） 模板支架施工方案
箱涵的模板，分为内、外模。在箱涵钢筋绑扎完成之后，就可以进行支模了。模板选用1m*2m大块钢模板。外模沿弹好的箱涵边线安放，内模与外模之间的距离由调好间距两头带锥形套，中间带止水片的对拉螺杆确定，沿模板对拉螺杆，在内模内，外模外布置横、竖钢管，将弓形钢板套在对拉螺杆上，卡住钢管后，拧紧螺母。这样内外模之间，即拉又顶，保证浇混凝土时，即不会外胀，又不发生内缩。内模的底板，要事先按着箱涵流水坡度测好标高，打上拉线，焊上钢支撑后安装就位。箱涵的两个堵头，在止水带上好之后，用专制的模板封堵。
模板及脚手架安装大致分两步进行，第一步安装底板模板及部分侧墙模板（倒角上去60cm），底板厚0.8m；第二步安装侧墙模板、搭设满堂红脚手架及安装侧墙模板、顶板模板。
箱体内采用满堂脚手架，脚手架选用碗扣式脚手架，脚手架立杆步距为0.5m，横杆步距为0.45m。侧模采用钢模板，竖肋采用[16槽钢，间距为1m，选用Ф14螺杆对啦，间距为0.5*0.6m。
由于单节混凝土方量比较大，所以浇筑混凝土采用单节分部浇筑混凝土，我们首先浇筑基础的混凝土。基础模板安装如图（2）
为了保证施工安全故需验算模板及支架是否可以承受混凝土的压力，及确定对拉螺杆的间距是否满足施工要求。墙身及盖板模板安装图（3）
2） 侧模计算：
模板最大侧压力：采用内部振捣器时，新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力为（取两式中的最小值）：
3. 结语
双孔箱涵施工包含了模板工程、支架工程以及混凝土工程，尤其对于模板工程和支架工程，受力复杂，影响其安全因素较多，在施工前需确定施工方案，并有施工图纸以及验算方案是否满足设计及安全施工要求。
参考文献
[1]建筑施工计算手册，北京：中国建筑工业出版社，2001.7，江正荣
[2]组合钢模板技术规范，北京：中华人民共和国建设部，2001.10
[3]浅谈工程模板设计，八师150团驻石工程队：石河子科技，2007.3，董桂强
满堂红脚手架范文第5篇
【关键词】低温储罐；倒装法；施工工艺
随着我国能源需求国际化进程的加快，作为一种清洁能源的天然气，具有优质、环保、安全、经济四大优势，正迅速地被开发利用，许多地区纷纷开始建设LNG接收站项目。作为LNG接收站的重要组成部分， LNG储罐的建造技术逐渐成为工程界关注的热点。
1.低温罐结构介绍
低温液体储罐主要有三种形式，单层罐、双层罐和全容罐。我国广东大鹏、福建莆田和上海建造的LNG储罐都采用了全容罐形式。全容罐的内罐在正常工况下用以储存LNG，而在内罐泄漏的情况下，外罐以及外罐支持的罐顶形成的封闭结构可用于储存泄漏的LNG液体和蒸汽。
大型的LNG储罐，一般均采用双壁悬挂顶盖的形式。我公司承建的城市燃气工程LNG低温罐为内外双层罐，内罐容积为2000m3，外罐高19.282米，直径15.9米，罐体主材为Q345R钢板，外罐净重69.667t；内罐高16.580米，直径13.50米，内罐净重52.455t，罐体主材为06Cr19Ni10钢板.其中内罐和外罐之间设有保冷材料，罐体主要的绝热层就是双层罐罐体中间的夹层，夹层在罐体及附件完工之后，进行充氮干燥，并填充珠光砂。形成一个与外界绝热的保护层，保证内罐的温度维持在-160℃范围（设计温度为-196℃）。
2.低温储罐施工工艺
一般低温罐内、外罐施工均采用液压顶升倒装工艺，即在罐底、罐顶、第一节罐壁、承压环施工完毕检验合格后，利用液压顶升装置将罐壁及罐顶举升，保证每节罐壁在地面组装。
2.1低温罐倒装法施工工艺
基础验收——外罐底板组焊——外罐顶圈壁板组焊——中心柱安装、外罐顶安装——内罐吊顶安装——液压装置安装——其余壁板安装——外罐底大角缝、收缩缝焊接——真空试漏——内罐底圈环梁制作——罐底保冷施工——内罐底板组对、焊接——液压装置安装——内罐壁板组焊——内罐大角缝、收缩缝焊接——内罐底真空试漏——内罐充水、外罐气密性试验——内罐及附件保冷施工——竣工验收
2.2低温储罐正装法施工工艺
外罐底板——外罐底圈壁板组焊——内罐壁保冷支撑圈施工——内罐底边缘板组焊——内罐底圈壁板组焊——交替组焊内罐、外壁板直至顶圈壁板（需开设内外罐临时大门）——搭设满堂红脚手架——内罐顶板组焊——外罐承压环组焊 外罐顶径向梁、环向梁组焊——吊杆安装——外罐顶板组焊——罐底保冷施工——内罐底中幅板组焊——罐体附件安装——内外罐临时大门封闭——充水试验——罐壁和罐顶保冷层施工——封孔
通过以上施工流程可以看出如果采用倒装法施工优点：
（1）内外罐均采用液压顶升施工，无须搭设脚手架，内外罐壁和罐顶施工需吊车（外罐顶安装）配合，施工成本大为降低。
（2）除外罐顶安装外，所有安装和检验工作全部在地面进行，工作效率高，有利于质量控制和安全管理。
倒装法施工缺点：
（1）无法开展平行作业。
（2）在罐壁施工时，罐内已经是一个封闭的空间，通风不顺畅。
如果采用正装法施工，优点：
（1）内外罐壁交替施工，作业面较为宽阔，在资源能够保证的前提下，有利于缩短工期。
（2）由于罐内外以及夹层均有脚手架，无损检测出现返修时，不影响下一圈壁板的安装。
（3）罐壁施工是在露天进行，施工现场保持了良好的通风。
缺点：
（1）罐内外以及夹层均需搭设满堂红脚手架，而且脚手架使用周期长。内外罐顶以及上部组装过程中，需使用大型吊车长期配合，施工成本较高。
（2）高空作业较多，降低了工作效率，同时给质量控制和安全管理带来不便。
通过施工流程对比，倒装法施工工艺施工成本低廉，除罐顶和附件施工外，有效的减少了高空作业，施工比较安全，能够使施工组织更加科学、合理，有利于加快施工进度和降低工程成本，为安全管理和质量管理创造了良好的条件。
3.低温储罐施工工艺难点分析
低温罐倒装法施工工序是先进行外罐主体施工，施工完以后，在外罐底部预留出一个临时进出口，通过这个进出口进行内罐的施工，因内外罐之间仅有1m的距离，施工空间极其有限，大型设备进不了罐室内，所以内罐的施工是施工难点，在此主要介绍内罐的施工。
3.1内罐底板安装
内罐罐底扇形板下承重保冷层为现场浇注，应在承重保冷层浇注完并达到一定强度后，在其上铺设组装环板。罐底铺设吊装时，把所有钢丝绳使用胶带全部缠起来。防止与不锈钢接触。
内罐底板铺设在罐底保冷层的干砂上。底板铺设前要求干砂平整，因此施工人员施工中不允许在干砂上踩踏，也不允许钢板在干砂上拖拽，内罐底板用吊车运至外罐大门，然后利用可沿临时制作的内罐桁架轨道行走的手拉小车和倒链配合安装就位。
内罐底板焊接时，也是采用先短后长、先内后外、均匀分布焊工、逆向分段退步焊的方式进行焊接。在罐底中幅板焊道两侧放置配重砂袋，防止焊接变形。
3.2内罐壁板安装
低温储罐内罐采用倒装法施工，外罐底层壁板预留出一张板不安装，两侧使用临时支撑固定，防止罐体重量把预留钢板两侧板压弯。预留出的位置作为人员和小型机具进出内罐的通道，在内罐全部安装完毕后封闭。
内罐施工时，在外罐预留口处设置一鼓风机，在外罐拱顶中心处也设置一鼓风机，保证罐内通风。把所有预制好的内罐罐壁板先全部运输到外罐内，利用罐顶预留轨道和电动葫芦，把内罐壁板，按照从里向外依次排放。因为内罐全部是不锈钢板，在施工前需要做以下准备工作：
（1）因为内外罐半径相差1m，胀圈需要修整；在修整胀圈时，把胀圈外侧使用2mm厚的不锈钢板进行覆盖。
（2）把所有碳钢工具全部清理出罐底，内罐施工开始后，所有使用工具必须是不锈钢的或已加防护措施的碳钢工具。组对壁板时，使用螺丝刀。
为了运送内罐壁板并使之安全就位，在内外罐夹层上方的径向梁上，设置一圈环形轨道，使用16#工字钢，安装可沿轨道行走的手拉小车，在手拉小车上安装钢丝绳和倒链即可用于内罐壁板安装。内罐壁板由外罐大门运入，由钢丝绳、倒链和手拉小车配合使用，运抵壁板安装位置。
4.结束语
LNG储罐为常压、低温型储罐，其设计、材料、焊接和施工等方面相对于原油和成品油储罐，技术含量高。低温储罐采用倒装法施工工艺经济性、安全性好，生产效率高，可在类似工程中推广运用。
【参考文献】
[1]立式圆筒形低温储罐施工技术规程，SH/T3537-2009.
[2]王冰，陈学东，王国平.大型低温LNG储罐设计与建造技术的新进展[J].天然气工业，2010（05）.
满堂红脚手架范文第6篇
关键字：空间桁架;支模平台;筒体施工;大跨度支模
Abstract: In this paper, through a series of research and practice of load analysis, platform design, node selection, checking test and erection, to clarify the space truss template support platform for the large span roof formwork platform of high tube structure, and it has a short duration, low cost, construction and safe and reliable.Key words: space truss; formwork platform; cylinder construction; large span formwork
中图分类号：TU755.2+1 文献标识码： A 文章编号：
1 前言
目前，根据高筒体结构跨径的大小，其顶盖支模的施工技术主要有三种：（1）适用于跨径小于10~12m的穿插钢梁作支模施工平台（如图1所示）；（2）适用于跨径小于22m的平面桁架支模施工平台，并根据受力分析，可在需要时设下支撑或上部悬索（如图2和图3所示）；（3）适用于几乎任何跨径的满堂红脚手架作支模施工平台，但却明显具有工作量大、施工时间长、周转慢、操作复杂、成本高等缺点。
图1筒壁顶预留孔洞穿插钢梁示意图
图2下部设三角支撑的钢桁架支撑平台
图3上部悬索钢桁架支持平台
现某工程有若干座混凝土圆筒仓结构，其内径为25m、筒仓檐口标高33.60m，仓顶标高为38.50m，以形成为圆台形的仓顶混凝土现浇结构，通过荷载分析和计算得出，其施工荷载将超过10KN/m2。本工程筒仓壁采用液压滑模的施工方案，如果采用满堂红脚手架进行支模施工，将无法满足各方面的要求，为此，本文针对此进行大跨度空间桁架式模板支撑平台的设计和施工的研究。
2 设计和验算
2.1 平台结构设计
考虑施工方便，桁架结构形式进一步设计为与仓顶相适应的圆锥台形式，主要如下：（1）上弦杆及环梁采用H型钢，其中上弦杆采用H250×125×6×9型钢，上环梁采用H350×175×7×11型钢；（2）腹杆采用厚壁钢管，其中腹杆中立杆采用Ф127×4.5mm钢管，斜杆采用Ф159×4.5mm钢管；（3）下弦杆受拉，并且还要施加预应力，下弦杆靠支座端采用I16工字钢，另一段采用双股Ф25圆钢。其结构剖面如图4所示。
图4空间桁架平台结构剖面图
考虑施工拆卸方便，桁架循环利用，整个结构布置为上下两个H型钢圆环梁，上环连接上弦杆、下环连接下弦杆、上弦杆与下弦杆连接均为铰接，以圆环为中心沿圆周均等排列20榀桁架单元。桁架单元间由环向H型钢梁连接。上下弦杆、上下圆环设置腹杆连接，组成圆台体系。配合作筒壁滑模施工时，外环梁与滑模模板连接。荷载使上弦杆产生的水平推力应通过腹杆受力，下弦杆受拉力，转化成桁架的内力，整个构造不对筒壁产生水平推力。作支模平台时，桁架可以铰接在筒壁设置的支承牛腿上。并且设置上弦杆坡度与仓顶坡度一致，桁架杆件的节点对应仓顶的集中荷载点，桁架的高度参照圆台仓顶，从上环梁梁底到圆台底的高度。其结构平面图如图5所示。
图5空间桁架平台结构平面图
2.2 受力和变形验算
本仓顶为圆锥壳体结构，直径25m。设计砼壳体平均厚度 180mm。模板支架计算高度为3m，钢管采用Φ48×3.5mm，其支模示意如图6所示，并按照JGJ162-2008等规范进行荷载取值和计算，得出其设计总荷载。
图6支模搭设剖面图
平台的整体结构铰接支撑在筒壁牛腿上，运用有限元分析法进行验算，采用软件MIDAS进行建模，输入各项技术参数，对总体结构受力进行分析，并观察在模拟加荷及不均衡加荷情况下额钢桁架平台的弹性变形和稳定性。经过验算，该平台结构是满足施工需要的。
其中，有限元分析法包括前处理、分析、后处理三大步骤，主要如下：
（1）对实际的连续体经过离散化后就建立了有限元分析模型，这一过程是有限元的前处理过程。在这一阶段，要构造计算对象的几何模型，要划分有限元网格，要生成有限元分析的输入数据，这一步是有限元分析的关键。
（2）有限元分析过程主要包括：单元分析、整体分析、载荷移置、引入约束、求解约束方程等过程。这一过程是有限元分析的核心部分，有限元理论主要体现在这一过程中。
（3）有限元分析的后处理主要包括对计算结果的加工处理、编辑组织和图形表示三个方面。它可以把有限元分析得到的数据，进一步转换为设计人员直接需要的信息。
2.3 组装节点设计
为方便拼装和拆卸施工，桁架整体结构采用组装成型，其节点如图7所示，主要措施如下：
图7单榀桁架拼装节点图
2.3.1 单榀桁架拼装设计
桁架上弦杆分两段，在每段的端头焊接钢板，钢板预留螺栓孔，采用高强螺栓进行铰接连接，如图8所示；上弦杆与上中心环及牛腿制作间采用铰接连接，如图9和图10所示；腹杆为单根钢管，与上弦杆、下弦杆用高强螺栓法兰盘铰接连接，如图11所示；下弦杆分两段，开始一段采用H型钢，与上弦杆铰接，另一段采用圆钢，与上下圆环铰接，两段杆间用高强螺栓铰接连接，如图12和图13所示。
图8上弦杆两段间的铰接连接
图9上弦杆与上中心环铰接连接
图10上弦杆与牛腿制作的铰接连接
图11腹杆铰接连接图
图12下弦杆两段间的铰接连接图
图13下弦杆与中心圆环连接图
2.3.2 单榀桁架间的连接
在上弦杆及下弦杆侧面焊接钢板，钢板上预留螺栓孔，通过螺栓孔用高强螺栓与环向杆铰接，如图14和图15所示。
图14环向杆件与上弦杆连接图
图15环向杆件与下弦杆连接图
2.3.3 中心环的连接
中心环采用H型钢，分解弯制而成，各节间采用焊接钢板钻孔，高强螺栓连接，如图16所示。
图16中心环连接示意图
3组装要求和加载试验
3.1 组装要求
根据规范和工程的要求，其平台组装的要求主要有：
（1）应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑杆及其他零件，当必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，拆除时应用气割或机械方法进行。
（2）低合金钢定位应用定位焊，其高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度为高度的6-7倍，间距为300―400mm。
（3）磨光顶紧接触部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
3.2 加载试验
拼装构件在制作完成后，进行加载试验，试验荷载选取为理论计算荷载的1.5倍。试验前，应先行记录原始数据，然后模拟施工时的荷载进行逐步加载，荷载物可用水泥、砖块等建筑材料。加载完毕后，观察12小时，每2小时记录一次数据，如表1所示。
表1钢桁架加载试验变形观测数据
序号 加载情况 中心环变形情况 圈变形情况
1 满铺桥板 下降2mm 无变化
2 对称加载至240mm厚砖块，总荷载约320t 下降22-23mm 涨变形5-7mm
3 对称加载至480mm厚砖块，总荷载约320t 下降35mm 涨变形9-11mm
4 中心环再加压116t水泥，总荷载约756t 下降55mm 涨变形9-15mm
试验结果显示，加载至640t（本工程理论荷载为504t）时平台变形能够满足设计及规范要求，加载至756t(即1.5倍理论荷载)时没有任何杆件和连接件屈服或破坏。
4 工程实践
从上述理论计算和加载试验可知，该平台结构为安全可以满足25m及更大直径筒仓顶盖及该类型顶板支撑施工的需要。
4.1 组装平台
空间桁架架体在筒内进行安装。将钢桁架每榀的端部节点板与滑模模板的内围钢圈连接在一起，即模板的内围钢圈也即是钢桁架的最外环向连接杆件。滑模模板的内与提升架连接，滑模上升时，钢桁架与之上升。在桁架上铺脚手板和设栏杆，作为滑模施工的平台。
空间桁架在支模状态时采用在筒壁预埋进行固定连接。其中，预埋件在滑模到仓顶时进行预埋，预埋件、牛腿采用钢板及螺纹钢制作，牛腿在滑模结束后，拆掉模板后在预埋件上焊接，如图17所示。
图17牛腿预埋件示意图
4.2 平台升降技术
当滑模施工滑到32.4m时，停止滑模施工，待混凝土达到设计强度75后，降至事先在仓壁上预留的牛腿埋件（31.8m）上进行加固，作为仓顶施工的平台。平台上搭设脚手架、安装筒顶模板。而在平台下降前，在原位拆除内外模板、内提升架、千斤顶，同时关的技术是要加固爬杆，加固爬杆见图18所示。加固后，利用滑模的支承杆件及F字架作手葫芦的吊点，吊住每榀桁架的端部，将平台降到牛腿件上。
图18平台降落就位示意图
4.4 拆卸平台
钢架体拆除时，使用与桁架榀数相同数量的卷扬机，与钢结构架体连接牢固并保持钢结构架体的平衡，然后整体缓慢降落至筒底后拆除，其中，可用气焊将筒壁上的预埋件切割掉。当平台降落至筒底后，可按先“安装的后拆，后安装的先拆”的顺序分解运至下一个筒体，其拆卸顺序如图19所示。
图19桁架拆除顺序示意图
5 结语
空间桁架式模板支撑平台具有施工简便、工期短、成本低、周转次数多等特点，特别适用于大跨度高筒体结构的顶盖支模施工。经过上述技术研究和工程实践，本技术确实切实可行的，希望能够为类似工程提供借鉴。
参考文献
[1]有限元法――原理建模及应用. 杜平安. 国防工业出版社. 2004
满堂红脚手架范文第7篇
关键词：T梁 制梁工法
一、前言
常规的预应力砼简支T梁施工，通常采用预制场预制，架桥机架梁或采用单导梁、双导梁架桥。桥墩较低时也可采用满堂红脚手架法现浇施工。而在重庆市忠县长江公路大桥50米预应力砼简支T梁施工时，因施工场地狭小，无法设置预制场地，另外该桥是柔性高墩（墩高72米），设计要求施工时不能偏心受压，T梁安装时必须按“二、四、六、八”法进行加载（即T梁安装加载时相邻两跨间梁片数之差不大于2片）。由于受以上条件限制，如果采用预制架梁方案，则存在问题较多：一无施工场地，二不能满足设计要求的T梁不能满孔加载的要求。在这种情况下只有寻求新的T梁制安施工方案。
中铁一局第一工程公司经过数种施工方案的分析、比较、筛选，最终选定了采用高空膺架法制安50米T梁的施工方案，并立即开始对T梁高空膺架法制梁进行可行性研究和实施性论证。在有关专家的指导下，经过QC小组的攻关以及在实践中不断改进和完善，比较完整地摸索出了一套T梁高空膺架法施工的工艺。通过忠县长江大桥80片50米大型T梁的施工实践证明，高空膺架法施工工艺、施工方案及各种安全质量措施是行之有效的，不但解决了忠县长江大桥80片50米高、大、薄T梁的施工，而且探索出一种全新的、科技含量较高的桥梁施工新方法，制定了一套此施工方法各个工序安全、质量保证措施。该工法QC成果获部级优秀QC成果奖。
二、工法特点
1、不需要预制场地和架梁机，也不需要满堂红脚手支架，复杂设备变成简单设备。
2、每跨根据施工工艺只设一片T梁的制梁台位，施工投入少，节省费用。
3、多跨可同时进行T梁的预制施工，并能和下部工程施工形成交*作业，加快工程进度，降低成本。
4、每跨有1～2片梁因张拉工艺需要，利用已就位的T梁作为制梁台座，进行梁上制梁，再横移并利用自制龙门架落梁就位，加快制梁速度和军用梁膺架的周转。
5、膺架可采用加强式军用梁复式组拼形式，根据跨度进行调整，方便灵活。
三、适用范围
本工法适用于所有简支梁桥的施工。在山区及受地形地势等影响，条件较差，无预制场地、无架桥机或大型机械无法进入，或设计对高墩梁体架设加载有特殊要求的桥梁，采用膺架法施工最为合适。
四、工艺原理
高墩（墩高>20米）施工时，在墩柱上设置钢制牛腿，在牛腿上放置式军用梁，形成单片梁的制梁台座。在军用梁台座上预制T梁，待砼强度达到设计要求后进行预应力张拉和梁体横移就位，让出制梁台座，进行下一片梁的预制。每跨的最后1片～2片梁（如需加快膺架周转和扩大多个T梁施工台位，也可根据需要在梁上制多片梁），利用已就位的梁体作为台座，采用梁上制梁工艺来完成。
低墩施工时，采用军用墩或其他形式的墩柱作为支撑，其上放置军用梁作为一片梁的台座，预制一片，横移一片，直至全桥完工。
五、工艺流程及操作要点
（一）工艺流程T梁膺架法制梁的关键技术为膺架设计、梁体砼浇筑、高空横移梁、梁上制梁及落梁。主要施工步骤：大型膺架的设计和吊装，膺架顶部T梁预制台座的设置，盖梁顶滑道的安装设置，T梁模型设计，砼浇筑，预应力张拉，T梁高空顶起穿靴和横移，T梁脱靴就位，梁上制梁和落梁就位等。
（二）施工要点
1、施工准备
（1）膺架设计膺架是T梁施工的唯一台座，是主要的承重结构，它的设计是否合理，强度是否符合施工需要直接影响着施工安全、质量、工期和施工投入。本工法中膺架设计时主要考虑其承载能力和结构本身的变形情况，根据T梁在施工中发生的实际荷载情况，以及式军用梁设计的有关资料，通过4种不同工况的配载计算，选择双层四片加强式军用梁作为一跨制梁膺架。相邻跨间膺架根据张拉工艺要求按左右、右左的形式交错设置。
为确保军用梁膺架施工安全，在设计过程中按照梁体施工的加载情况，对军用梁膺架进行了1：1.2的荷载试压，测得军用梁受压后的跨中最大挠度、非弹性变形引起的挠度及施工荷载引起的挠度，为梁体拱度设置和底模预留拱度的合理性提供了依据。
（2）T梁模型设计高空膺架上两侧防护栏杆间距4米，T梁顶板宽度加上模型及支撑后，施工作业面非常狭小，梁体模型设计不仅要考虑小空间里施工方便，还要兼顾其强度、刚度满足要求，确保梁体施工质量。合理的T梁侧模设计方案：面板与支架分离，单块面板重100kg，便于小空间内人工搬运和操作；支架单件重50kg，可以在150cm缝隙中自由搬运。在每节T梁面板上设置附着式振动台座一个，侧模两侧间隔设置，位于马蹄形稍高位置，以保证梁体砼质量。为了控制梁体的垂直度和确保T梁在浇筑砼全过程中的稳定性，在模型支架上用槽钢设通长纵向连接纵带两道。
2、膺架吊装膺架的拼装和吊安根据施工现场实际情况及各墩的高度情况，采用不同的形式，如整体吊装、双层单片吊装、分段吊装、钓鱼法吊装等。
3、高空膺架上制梁
（1）铺设底模：T梁底模采用标准钢模板组拼，梁端头尺寸变化段用木模进行调整，底模中线与军用梁中线一致。根据设计要求及膺架试压结果，在底模上设置预拱度。
（2）绑扎钢筋、立模：按要求在底模上进行钢筋绑扎和波纹管定位。为保证钢筋的垂直度，护栏上每隔3米设置一根横向吊杆。在砼浇筑前就进行钢绞线的穿束，在砼浇筑过程中，派专人对钢绞线进行来回拉动，防止水泥浆流入波纹管中。
（3）砼浇筑：膺架法制梁梁体砼浇筑非常关键，必须保证砼在浇筑过程中，膺架弹性变形不影响梁体砼的质量。梁体砼质量控制应注意以下几个方面：
a、砼采用泵送砼，坍落度控制在18cm～22cm间，便于振捣，同时可加快施工砼浇筑速度。
b、配合比选用合理。为防止膺架在砼浇筑过程中因弹性变形而引起梁底砼拉裂，在选砼配合比时掺入了外加剂。砼缓凝时间为3小时～5小时，使得砼浇筑结束前不初凝。砼的初凝时间必须满足T梁砼浇筑过程中膺架的微度变形，这一点最为重要。
c、砼浇筑时分两层由低端向高端进行，防止膺架因一端空载，一端受力太大而产生大的变形，或由于砼浇筑不均匀T梁预设拱度的破坏，或大跨度膺架发生意外变形。
4、T梁横移就位高空梁体横移是膺架法制梁的关键工序，施工难度大，施工危险性高。施工时设专门的移梁小组，专人负责，并在每次移梁前进行安全和技术交底。T梁横移的主要步骤：梁体张拉压浆设置移梁滑道抬梁穿靴横移梁抬梁脱靴落梁就位固定梁体。
（1）设置移梁滑道：移梁滑道采用2根43kg/m钢轨制作，铺设在盖梁上，用抱箍的形式将其与支座垫石联在一起。此道工序可在铺设底模前进行，也可在梁体张拉后进行。
（2）抬梁穿靴：T梁施工时，在梁体两端腹板上预留孔道。梁体张拉完成后，在预留孔中穿入抬梁钢棒，每端用2台200吨张拉千斤顶从梁的两侧将梁抬起。起梁时由工人抱住方木随起梁高度的变化将两端两侧方木顶紧，并安放好。边梁用方木或圆木做竖直支撑，中梁在梁的两侧做斜支撑，并用木楔打紧。当梁抬起到一定高度并支撑稳固后，安装滑靴，并将梁落到滑靴上。
（3）移梁：梁两端的滑靴安装到位后，利用斜撑和拉杆将梁体与滑靴连成整体，确保梁体横移时的稳定性。支撑稳固后，进行T梁横移。横移采用顶推移梁法，在滑道上焊制顶梁底座，2台23吨千斤顶水平放在滑道上，并直接顶在滑靴上，同时开动两端油泵，梁体在滑道上平稳缓慢移动。
（4）T梁横移到设计位置时，进行抬梁脱靴，安装支座。抬梁方法与安装滑靴时抬梁方法一样，在抬起梁的同时，由于工人在两侧随梁的顶起高度安放支撑木。梁抬到一定高度时，将梁体支撑稳固，抽出滑靴，按设计要求安装支座。安装好后，千斤顶回油，将T梁落在支座上。落梁的同时进行梁体支撑加固。
（5）梁体加固：单片T梁就位后，应按施工设计方案要求进行支撑和加固，确保梁体不会发生侧翻等意外。
5、梁上制梁工艺本工法在进行膺架布设时，为了给相邻跨T梁的施工让出穿束、张拉空间，膺架按左右、右左的形式布置，所以每跨有2片梁必须在已就位的梁上施工。
采用梁上制梁同时也可加快膺架的周转和施工进度，节约施工投入。
梁上制梁的主要步骤：铺设方木和底模绑扎钢筋、立模浇筑砼张拉、压浆铺设滑道梁体横移拼设龙门架吊梁脱靴、拆除临时支墩落梁就位检查。具体施工工艺如下：
（1）梁体预制：利用已就位的2片相邻T梁作为台座，在梁上铺设方木和底模。梁底预拱度的设置与膺架制梁相板，梁体砼浇筑、预应力张拉和孔道压浆与膺架制梁工艺相同。
已张拉完毕的单片梁上T梁，在横移就位前，要进行支撑加固。梁两端与滑靴连成整体，进行加固，在梁体中间段，每间隔一个横隔板，在梁的两侧用有足够强度的方木进行支撑加固。
（2）T梁横移：在已就位作为制台座的T梁顶面两端安装移梁滑道，用顶推移梁法将T梁横移到待落位置（移梁方法与膺架上移梁相同）。移梁前，在待落梁处用军用墩或其他支撑设临时支墩，使梁体横移到位时落到实处，确保梁安全和稳固。
（3）拼设龙门架：在待落梁两端各设龙门架一个，用六五式军用墩进行组拼。龙门架两个支腿分别座在待落梁两侧相邻的梁体上。因梁体横移时与龙门架一个支腿相互影响，所以必须在梁体横移到位后，完成龙门架的拼设。
（4）落梁就位：龙门架拼装好以后，按计算的钢丝绳受力情况，用钢丝绳捆绑在龙门吊架的钢横梁上。吊梁钢索从梁端翼板上预留孔中穿过，捆在待落梁体上。待吊梁准备工作全部做好，检查确认无误后开始起梁。起梁高度以能拆除T梁下面的滑道、滑靴和临时支墩为宜，高度约为50cm.梁起吊到设计高度时，锁定卷扬机。
（5）拆除临时设施：梁吊起后，尽快拆除移梁滑靴、滑道及临时支墩。临时支墩可利用卷扬机或吊车等配合拆除。
（6）落梁：临时支墩拆除完毕后，梁两端同时开动卷扬机，进行落梁。落梁过程中，要控制好梁的位置，两台卷扬机力求做使梁两端到同步下落。待梁底距支座垫石40cm～50cm左右时，安放支座，落梁就位。
六、安全措施
本工法属于高空作业，施工难度大，危险性高，所以安全工作非常重要，特别是膺架吊安、T梁抬梁穿靴（脱靴）、T梁横移几道工序，在施工过程中必须成立专门的膺架吊装组织机构，如吊梁组、移梁作业组等，专人负责，确保熟练操作和施工安全。
七、效益分析
满堂红脚手架范文第8篇
关键词：模板施工；验算分析；注意事项；
中图分类号： TV544+.91 文献标识码： A 文章编号：
0.前言
在混凝土结构、尤其是大体积混凝土结构在浇筑完成后，混凝土强度增长的过程中，大体积混凝土各部位的实体强度发展规律和模板施工的研究是十分重要的课题。本文从大体积混凝土结构实体强度的增长规律入手，提出了适用于大体积混凝土工程中模板施工的方法。
1.工程概况
某工程项目建筑面积18000m2，合同造价7800×104人民币，特殊施工部位的是位于C区的3个防辐射掩体，混凝土体量大，支撑难度高，详细尺寸见下图。
在施工前，项目部召开了技术方案研讨会，对该分项施工的技术难题进行了讨论，首先重视大体积混凝土的浇筑工艺，再者是墙板的侧模板支撑，然后是内部回填土的回填质量，最重要的就是3.0m顶板的模板支撑问题，最后达成一致意见。
2.确定施工方案和技术细节
2.1 模板支撑形式的选择
由于顶板厚3m，支模高度4.48m，且混凝土浇筑采用泵送施工，考虑水平推力和垂直压力，以及脉冲的活动性，若采用门式钢管脚手架的话，因其为标准构件，受其自身宽度和每组长度的约束，对平面布置有一定限制，很难满足施工要求。而扣件式钢管脚手架则具有平面布置灵活、架设效率高、可形成纵横通道等特点，为了确保模板系统有足够强度、刚度和稳定性，模板支撑系统采用扣件式钢管满堂红脚手架，立杆采用对接扣件连接式双立杆支撑。主龙骨均采用20×56木枋，次龙骨为满铺10×50木枋。木枋上部放置钢筋混凝土预制板代替模板，预制板内部预埋三角梁，模板支护好后方便钢筋绑扎连接形成统一整体。
2.2 稳定验算
（1）荷载计算
由于模板结构设计属于临时性结构设计，在进行模板结构计算时，根据原国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）的规定进行荷载取值和组合。这些荷载包括预制板及支架自重、主次龙骨木枋重，新浇混凝土重量、钢筋重量、施工荷载、振捣混凝土时产生的荷载等。
（2）受力验算
荷载计算后，分别对预制板、主次龙骨（木枋）进行内力验算，其顺序如下：预制板抗弯强度、挠度验算次龙骨的抗弯强度、挠度验算主龙骨的抗弯强度、挠度验算支撑立杆的强度、稳定性验算。
3.材料选用及构造要求
（1）钢管采用Φ48cm、壁厚3.5mm的钢管，对于进场的钢管扣件要严把质量关，材质达不到质量标准，比如外形尺寸、壁厚达不到国家标准以及保养不善造成的严重锈蚀、变形、滑丝，该报废的未报废的坚决不能使用，而且要对已进场的材料进行抽样监测，确保源头质量的绝对安全。
（2）木材采用松木木枋支撑，尺寸为：主龙骨20×56，次龙骨10×50。
（3）高支模立杆采用双立杆，每根立杆底部应设置底座，步距0.6m，并设置扫地杆和纵横水平拉杆。
（4）立杆接头按有关规定全部采用对接扣件连接，并按照规范交错布置。支架立杆应竖直设置，垂直允许偏差为15mm。
（5）满堂模板支架四边与中间每隔4排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。
（6）本模板支架标高4.8m，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。剪刀撑的构造应符合有关规定。
4.预制板吊装施工
（1）施工准备：对所有施工人员进行技术交底；对构配件进行验收；清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
（2）支架基础必须满足支模施工和计算要求，验收合格后按施工方案的要求超平、放线定位。由于支撑搭设在回填土上的浮板上，因此，搭设立杆前，要先保证回填土的质量，不会造成施工期间下沉，以确保立杆垂直，支撑稳定。
（3）按施工方案和上述构造要求搭设模板支架，并应满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的有关规定，然后吊装钢筋混凝土预制板。
5.施工期间的注意事项
（1）明确支摸施工现场安全责任人，负责施工全过程的安全管理工作。在支摸搭设、拆除和混凝土浇筑前向作业人员进行安全技术交底。
（2）混凝土浇筑时，派安全员专职观察模板及其支模系统的变形情况，发现异常现象时应立即暂停施工，迅速疏散人员，待排除险情并经施工现场安全负责人检查同意后方可复工。
（3）混凝土浇注重视浇注方法，采用溜槽，降低对模板的冲击力。
（4）模板支架控制施工荷载，操作人员不能过多，严禁混凝土熟料堆积过高，特别是泵管布料时及时做到振捣、疏散。
（5）脚手架使用过程中应避免产生偏心荷载。如泵送混凝土时，应随浇、随捣、随平整，混凝土不可堆在输送管道出口处，以免产生较大的堆积荷载，使架子偏心受荷；装卸其它物料时亦防止对模板支撑或脚手架产生偏心、振动和冲击。
（6）支摸施工现场应搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统爬上爬下。
6.支架的拆除
（1）支模的拆除必须经验算复核并符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）及其它有关规定，严格控制拆模时间，拆模前必须有拆模申请并经审批后方可进行。
（2）拆除时应遵循先上后下、先搭后拆、后搭先拆、一步一清的原则，部件拆除的顺序与安装顺序相反，严禁上下同时作业，拆除时应采用可靠的安全措施。
（3）卸料时应由作业人员将各配件逐次传递到地面，严禁抛掷。
（4）运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，清除杆件及螺纹上的沾污物，变形严重的，送回仓库修整。配件经检查、修整后，按品种、规格分类存放，妥善保管。
7.设计与施工体会
（1）按照规范要求，对木模板系统的计算是采用概率极限状态设计法的要求，采用分项系数设计表达式进行的。因此，在高支模设计中，各种参数的取值是否合理，将影响计算数据的准确性和支撑系统的安全性。
（2）本模板支架的基础虽为回填土浮板，所以要做好回填土工作，保证支承在经夯实并浇筑混凝土的地面上，满足支模施工和使用要求。因此，当高、重、大跨度梁板模板支架支承在下层结构楼面上时，则要考虑下层楼面的结构承载力，必要时要进行加固处理。当模板支架支承在泥土地面上时，应在平整、夯实后加设满足承载力要求的垫块支承立杆，并采取排水措施。
（3）由于施工中产生的振动荷载较大，竖向支撑由扣件式钢管脚手架组成，而安装的误差很难保证杆件在竖直的一条线上，因此扣件式钢管脚手架要排列整齐和顺直，并要及时安设好纵横向水平拉杆、剪刀撑等。上下层立杆采用的对接扣件应按规范要求交错布置。
（4）由于支架的搭设是由架子工作业的，而支架上的模板系统则由木工来完成，因此，在设计与施工过程中，要综合考虑各班组的情况，协调好各班组的工作，才能设计出既确保安全、方便施工，又节约钢管用量的支模系统。
8.结束语
总之，大体积混凝土模板施工是建筑工程施工中的重要环节，在施工中模板堆放、吊装、支设、拆除及运输保管的过程中，必须加强管理，确保施工安全。
参考文献