冲压加工
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冲压加工范文第1篇
成型加工在机械加工领域中，冲压成型加工是其中最为常见的一种方法，不仅可以加工金属与非金属材料，也能够对一些机械零件、电子产品与交通运输工具等进行加工，例如压力容器封头、内外覆盖件、仪表等精密零件等。现如今科学技术不断发展进步，而冲压成形工艺作为各个行业发展的基础，也面临了巨大的挑战，为了适应市场发展，只有更加快速、精确与高效的进行冲压模具的生产，才能实现企业的可持续发展。
一、冲压成型工艺概述
（一）冲压成型概念与特性
所谓冲压成型，即凭借不同类型的压力机以及相对应的冲压模具，向板料、条料、管料等施加来自外部的压力，直至其发生塑性变形或者分离，以此获取需要的工件形状与性能的一种加工成型手段。经过冲压成型的元件质量比较轻、厚度薄，并且结构刚性、强度与质量稳定性等都较高，无需进行二次机械切削便可投入使用。通常冲压成型的模具特性主要体现为以下几个方面：①材料使用率可达90%~95%左右；②在薄壁一类与形状复杂零件的加工中优势更加显著；③经过冲压成型的元件，其形状和尺寸等都体现了非常好的互换性能；④设备操作较为简便，具有较高的自动化程度，且废品率低。
（二）冲压模具零件构成
1.支承零件。在冲压模具中，支承零件主要包含上、下模座；凸、凹模固定板；模柄和限位支承板等诸多元件，支撑零件的存在主要是为了对冲压模具各个部件的连接性能提供保障。这些零件的材质一般是低碳钢，或者是球墨铸铁，在硬度上较为适中，且形状也十分简单，一般是运用高速铣削这一形式进行制造。2.工作零件。在冲压模的过程中，凸凹模是其中最为重要的环节，主要涵盖了硬度较高的合金钢，工作零件主要被安装于压力机中，利用上下重复运用完成冲压成型件加工。因为工作零件自身具有较高的硬度，并且形状也比较复杂，所以更多情况下是运用电火花、线切割等加工手段进行制造。3.导向零件。冲压模具中的导向零件包含了导套、导柱与导筒等相关设备，导向零件对于零件的精度要求比较高，加之生产批量较大，所以更加适合应用于模具使用期限较长的工作范围内。导向零件一般是运用优质低碳钢实现制造，并通过高精度数控车床进行加工。4.定位零件。定位零件中包含了导正销、导料板、挡料销、定位销等相关设备，一般是对冲压模具元件和毛坯件的冲压位置进行且确定，以免支承部件受冲压力作用影响，导致出现位移的现象；与此同时，定位零件也可以在毛坯料确定冲压模具刃口位置准确性方面加以运用，以此保证加工产品的合格性。
二、冲压模具零件数控加工工艺
（一）分析冲压模具零件图纸
对冲压模具零件的图纸进行分析，并确定尺寸精准度、工艺要求，是制定数控加工工艺使用方案的首要前提，其中主要包含了零件加工部位尺寸的标注以及零件轮廓几何要素的分析等环节。1.零件加工部位尺寸的标注。对冲压模具零件图纸进行尺寸标注，需要和数控加工特点进行结合，务必要符合数控程序编制、加工所提出的具体要求，保证标准统一。一般零件尺寸标注需要为数控加工程序编制和零件设计标准、加工工艺标准、检验测量标准进行统一，若冲压模具零件图纸中缺少尺寸设计标准的标注，那么加工人员则可以在保证不对冲压模具零件精度造成影响的基础上，合理确定加工标准。2.零件轮廓几何要素的分析。进行冲压模具零件轮廓的数控加工工艺探讨时，需要重新定义所有零件的几何元素，以此满足数控编程的相关需求。如零件构成要素、轮廓导出要素等。
（二）确定冲压模具零件加工顺序
1.提升加工精度。当确定了冲压模具零件实际加工位置和内容之后，便要开始对零件的各个部位的直接尺寸精度、间接尺寸精度联系进行分析，以免已经完成加工的部位尺寸对没有经过加工部位尺寸精度造成影响；如果切削变形与切削力对尺寸精度存在很大的影响时，便要重点考虑加工顺序。2.提升生产率。通过数控加工对冲压模具零件进行加工的过程中，需要安排数控加工的具体顺序以及工步，运用合适的加工器具，并对数控加工刀具的实际运行轨迹进行观察，从而有效减少加工时换刀的次数，实现劳动生产率的提升。
（三）明确零件切削加工合理用量
1.轮廓粗加工。针对冲压模具零件粗加工而言，需要对工件内、外轮廓表面的削加工量去除，同时这也是粗加工最为首要的工作。所以，确定切削加工用量时，需要在刀具和数控机床性能要求下，选择最大的背吃刀量与最快的进给速度[3]；此外，也要对加工刀具换刀距离和退刀实际位置进行考虑，将加工刀具加工时的空行程缩短。2.轮廓精加工。针对冲压模具零件精加工而言，需要对加工零件的尺寸、位置精准度以及表面质量进行明确。这时对于刀具性能与切削用量的要求都比较高，需要在确保刀具耐磨性的基础上，运用中等切削速度的刀具，以此降低工件振动；运用比较小的背吃刀量，对零件表面质量进行控制；运用合理的进给量，以免出现缠屑和一些不必要划痕。（四）冲压模具零件自动编程针对形状比较繁琐的冲压模具零件而言，加工人员需要通过自动编程的方法完成加工。在正式进入自动编程之前，加工人员需要建立一个冲压模具零件加工轮廓模型，进而将加工零件的几何要素和特征进行表示，并以此为前提对加工工件坐标、刀具几何与刀具切削的参数等进行确定，进而选择合适的加工手段。
三、结束语
综上所述，冲压模具零件数控加工工艺在零件加工方面具有极为重要的意义，能够制定合理的数控加工工艺方案，提升冲压模具加工效率，进而推动工业行业的飞速发展。
作者:王放达 单位:中国航发南方工模具公司
参考文献：
[1]钱爱萍.基于UG6.0的水壶盖塑料模具数控加工研究[J].新技术新工艺，2015，02:6-9.
冲压加工范文第2篇
关键词：冲压模具 精加工 程序 应用
随着经济的快速发展，我们对生产所需的生产工艺的要求更高，因而要使用冲压模具对产品进行精加工，从而能够满足产品需求者对产品的需求，提高企业效益和工作效率。下面就让我们来了解一下冲压模具的相关知识。
1.冲压模具的种类
目前机械制造行业是我国经济发展过程中的重要行业，随着经济的发展，逐渐涌现出了各式各样的机械，所以冲压模具也出现了很多种类，以此来满足生产的需求，从而促进机械制造企业内部工作人员的工作积极性，促进企业的发展。下面针对产品加工方式的不同，来介绍生产过程中的冲压模具。
1.1落料模具
为了对制造产品的原材料进行剪裁，我们要使用冲剪模具来对原材料进行裁剪，完成生产产品的第一道工序。在使用冲剪模具的过程中，必须按照设计图纸的要求来对原材料进行剪裁。用冲剪模具来替代原来的手工剪裁，提高了剪裁后用料的准确性，可以减少原材料的浪费，能够降低企业生产所需的成本，从而促进企业的快速发展。
1.2成型模具
对板材落料之后，就要对得到的毛坯料进行成型处理，这时就要使用成型模具，将毛坯料的形状改为人们需要的形状，这样就能够为企业的生产提供所需的毛坯料。使用成型模具来对毛坯料进行处理，能够提高处理的速度，还能提高处理的准确度，进而促进企业的发展。
1.3冲孔修边模
板料成型之后，需要通过二到三序对板料进行修边和冲孔，这时就需要使用修边冲孔模具，将毛坯加工成需要的形状。通常修边冲孔模需要完成修全边和多个冲孔任务，修边和冲孔都有着一定的精度要求，所以对修边冲孔模具的加工精度也有很高的要求，这样才能生产出合格的产品。
1.4翻边整形模具
翻边是将毛坯或半成品的外边缘或孔边缘沿一定的曲线翻成竖立的边缘的冲压方法。当翻边的沿线是一条直线时，翻边变形就转变成为弯曲，所以也可以说弯曲是翻边的一种特殊形式。但弯曲时毛坯的变形仅 局限于弯曲线的圆角部分，而翻边时毛坯的圆角部分和边缘部分都是变形区，所以翻边变形比弯曲变形复杂的多。
2. 冲压模具进行精加工
使用冲压模具进行精加工，可以提高产品的质量，提高企业的盈利能力。
2.1使用冲压模具进行精加工可以提高产品表面的光滑程度
使用冲压模具进行精加工的过程中，要对生产出来的产品进行抛光处理。使用冲压模具进行精加工之后，能够提高产品的光滑程度，将产品的质量上升到另一个档次。
2.2使用冲压模具进行精加工能够增加机械之间的契合度
在进行机械生产的过程中，必须保证机械产品的尺寸与设计图纸上的尺寸相吻合，如果存在的误差超过规定误差，就会影响模具和产品的质量。数控机床进行精加工，可以将生产的机械模具的尺寸控制精度在一定的范围内，从而减少研磨时间，提高产品质量，降低生产成本，提高企业的效益。
2.3使用冲压模具进行精加工能够增加生产效益
使用现代冲压模具进行精加工，能够提高生产的速度，从而增加生产效益。
2.4降低工作人员的工作负担
与传统的手工加工相比，使用现代冲压模具进行精加工能够降低工作人员的工作负担。在加工过程中，工作人员只需操作机器即可完成机械制造的过程，简单方便地完成机械制造的任务。
2.5帮助企业提高竞争力
使用现代冲压模具进行精加工能够降低生产过程中的损耗，减少生产所用的时间，降低生产成本，从而达到提高企业竞争力的目的。
3.冲压模具经加工过程中涉及的主要技术
3.1冲压模具磨削加工技术
使用磨削加工技术可以提高机械各个零件的精确度，并且提高各个零件表面的光滑程度，最终提高机械设备的质量，从而为企业带来更丰厚的利润。
3.2冲压模具切割加工技术
随着机械自动化进程的加快，我们使用线切割技术来对机械的零件进行切割，可以提高零件的精度，将零件多余的部分进行切除。
3.3冲压模具制图技术
面对机械自动化的进程不断加快的现象，为了适应自动化生产的步伐，我们必须强化制图水平，从而增加冲压模具精加工的准确性。
3.4冲压模具表面加工技术
零件进行冲压处理之后，零件的表面会有大量的磨痕，为了解决这些磨痕，让生产出来的机械拥有美观的造型，必须使用表面加工技术来对零件表面的磨痕进行处理，从而让生产出来的机械获得更多需求者的青睐。
4. 表面处理及组配
零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。
在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸着一些小铁沫，在组装之前，要对工件作退磁处理，组装过程中，装配一般先装模架，后配凸凹模，然后再对各处间隙，特别是凸凹模间隙进行组配调整，装配完成后要实施模具检测。对发现的问题，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。
5.总结语
随着经济的快速发展，我们必须使用更加先进的技术来进行机械制造，包括冲压模具磨削加工技术、切割加工技术以及表面加工技术。在进行机械制造的过程中，我们必须采用先进的冲压模具进行机械的精加工，从而让生产出来的机械的表面更加光滑，机械的质量更加优良，提高企业的生产效益，降低生产人员的工作负担，提高企业的竞争力。
参考文献：
[1]苑保腾.我国模具工业发展情况分析——冲压技术的应用与发展[J].魅力中国，2011.7（5）：111-112
冲压加工范文第3篇
关键词:冷冲压模具 断裂 变形 磨损 啃伤 原因 优化设计 合理设计
中图分类号: TQ153文献标识码:A文章编号:1007-3973 (2010) 02-003-02
冷冲压模具的使用寿命,直接关系着产品加工质量和产品加工效率的高低,是影响产品加工经济成本以及产品加工经济效益的重要因素,同时也是衡量冷冲压模具制造水平高低的重要指标。为了确保企业的产品加工质量,产品的加工效率,降低产品的经济成本,获得最大的经济效益,努力提高冷冲压模具的使用寿命是诸多因素中的重要一环。我们有必要根据具体的实际情况,科学的分析和研究,影响冷冲压模具使用寿命长短的各种因素,从冷冲压模具的结构设计开始,从冷冲压模具材料的合理选材入手,从冷冲压模具加工工艺的制定、装配与调试等多种途径和渠道,采用多方位的科学技术手段,来确保提高冷冲压模具的加工制造质量,延长冷冲压模具的使用寿命。那么,如何为企业多、快、好省的创造出更大的经济效益呢?为此,从以下几个方面进行简略的分析。
1影响冷冲压模具使用寿命的几种形式
影响冷冲压模具使用寿命的形式、原因多种多样,其中最主要的有断裂,变形,磨损,啃伤等等。
1.1断裂
冷冲压模具凸、凹模在使用过程中,突然出现的破损、折断和裂痕等现象。由于模具的凸、凹模是模具在冲压工作中承受冲压力最大的部分,因此模具凸、凹模在冲压过程中,会出现断裂等现象,其主要原因是:热处理加工处置不当(淬火过硬或硬度层太深),设计间隙过小等均会造成模具凸、凹模破损、折断和断裂。模具凸、凹模的断裂,有的是局部的损坏,我们可以通过修复后继续使用,有的则是断裂损坏的程度比较大或是完全损坏不可再修复,只得按图纸设计另行配置新的凸模或凹模后使用。
1.2变形
冷冲压模具凸、凹模在使用过中发生了形状变形,使被加工出的产品零件,几何形状有所改变,进而影响了被加工零件的尺寸精度与形状要求。这与断裂的情形正好相反,主要是由于凸、凹模在热处理过程中淬火硬度不够或淬火硬度层太浅,而使得凸、凹模在受力过程中发生了几何变形。
1.3磨损
冷冲压模具凸、凹模与被加工材料之间相互长时间频繁摩擦,造成的磨损。由于凸、凹模在与被加工材料之间相互长时间摩擦,大批量长时间的冲裁加工零件,冲裁零件毛刺过大(间隙过大),凸、凹间隙过小等,都是造成凸、凹模刀口部分磨损的重要原因。如凸、凹模刀口变钝,棱角变园等等。
1.4啃伤
冷冲压模具凸、凹模间隙调整装配不均匀,凸、凹模相邻边缘相互啃咬,造成凸、凹模刃口啃伤。如模具装配过程中,凸、凹模位置偏移、间隙不均匀,安装不带导向的模具时,凸、凹模间隙调整不合适,而发生的凸、凹模相互啃咬损伤。
2影响冷冲压模具使用寿命的主要原因
影响冷冲压模具使用寿命的原因虽然很多,但最主要的还是受冷冲压模具本身和冲压过程这两大因素影响。
首先是受冷冲压模具自身因素的影响。例如:冷冲压模具的设计结构是否合理,凸、凹模及模具其他结构件选材是否恰当合适,热处理加工过程中,是否达到了淬火的硬度及深度工艺要求,或是超过了淬火的硬度及深工艺度要求,模具各部件的加工精度与质量,模具装配调试过程中凸、凹模的装配间隙调整是否均匀,凸、凹模光洁度的高低等都直接影响模具使用寿命。
其次是受冲压过程因素影响。例如:冲床的选用是否合适(冲床吨位的选用),冲床精度是否达到技术要求,被冲压件所用材料材质的好坏与优劣程度,是否选用合适的剂,冲压工序安排的和理性,模具在冲床上安装的是否正确,冲压操作人员的操作水平等,这些都是左右冷冲压模具使用寿命长短的最直接的主要因素。
3提高冷冲压模具使用寿命的措施与途径
合理的冷冲压模具设计结构、适合的模具选材和高质量的模具加工与装配调试过程,是提高冷冲压模具使用寿命的基础。因此,设计模具时,应全面综合的考虑各种影响模具使用寿命的因素,进而设计制造出最经济实惠且质高耐用的冷冲压模具。
3.1优化冷冲压模具结构设计
合理的冷冲压模具设计结构,是保证模具使用寿命的必备前提。冷冲压模具的使用寿命与合理的结构设计有着很大的关系,设计之初在保证冷冲压模具其他设计要求外,须保证模具的韧性、钢度与强度,以确保冷冲压模具在冲裁过程中模具的凸、凹模及其他结构件不至于因受冲裁力影响而发生的变形、损坏或增加磨损程度。模具设计应尽可能采用带导向的模具设计,同时还应考虑模具设计间隙,设计间隙过小或过大也会增加凸、凹模磨损程度,从而导致模具损坏,使用寿命降低。另外,综合考虑模具的紧固方式和定位方式,加强模具零部件的紧固程度和合理的接触面积,以保证模具整体的制造精度与质量,尤其是带有加强筋、加强板等的设计都会提高模具的整体韧性、刚性和强度。
3.2合理设计冷冲模具凸、凹模间隙
冷冲压模具冲裁间隙的大小,是直接影响被冲压件质量、冷冲模具的使用寿命以及冲压力的大小。模具设计所选用的间隙值应能保证使冲裁力和卸料力最小。成熟的经验,应首选设计手册中的参考数值,同时根据具体情况,在产品质量允许的范围内,将凸、凹模间隙适当放大,这样凸、凹模的磨损程度会大为减轻。而凸、凹模间隙过小时,会使模具摩擦磨损程度加大。因此正确的掌握模具凸、凹模间隙设计,会使模具的使用寿命成倍的增加。
3.3正确的冷冲压模具选材
为提高冷冲压模具的使用寿命,正确的选择模具材料是很重要的。实际中,可根据被冲裁产品的批量大小(件数)来决定模具材料的材质。当批产量大时,选用材料的材质,要选韧性好、强度高、钢性及耐磨性较高的模具材料。当批产量小时,则可选一般的模具材料。亦可根据被冲压材料的材料性质,被冲压件的质量要求,来决定模具的选材。如模具冲压件尺寸公差要求高,模具间隙要求较小,模具的凸、凹模与冲压件摩擦较大时,可选用耐磨性高和有足够韧性材料。同时还应考虑冲裁材料不同的强度和韧性,冲压设备的具体情况等。一般常用模具凸、凹模的材料有CrWMn、CrIZMoV、Cr12、Cr12Mov以及碳素工具钢等。
3.4合理的冷冲压模具热处理工艺
要提高冷冲压模具的使用寿命,对不同材质,不同性能的材料进行合理的热处理工艺处理,是不可缺少的一个关键且重要的环节。淬火过程中,如若加热温度过高,会使凸、凹模淬火过硬造成脆性过大易折断碎裂,淬火硬度过高或淬火层过深,在冷却时还容易变形开裂,或隐形裂纹深藏不易被发现,降低模具的使用寿命。淬火过程中加热温度不够,淬火的硬度或深度达不到工艺技术要求,凸、凹模受力后易变形,降低模具使用寿命。所以在制造冷冲压模具时,必须合理、正确、熟练的掌握热处理工艺技术过程。
3.5冷冲压模具的加工与装配质量
在冷冲压模具加工装配过程中,必须保证模具的加工精度与质量,不同的加工精度与不同的质量,对模具的使用寿命有很大的影响。冷冲压模具加工精度与质量越高其使用寿命就越长,相反就会缩短其使用寿命。一般冷冲压模多选用标准模架,由于是专业化生产的模架,其导向质量不成问题。如是自制模架,装配过程中,要确保导柱、导套精度,导柱、导套滑动自如间隙合理。凸、凹模装配时,间隙调整要求均匀,凸、凹模表面的光洁度要达到设计要求,要保证各零部件的平行度与垂直度,尤其是凸模与固定板,凹模与表面的垂直度要确保在公差允许值的范围以内,各部件连接螺栓、销钉要连接牢固可靠。
3.6冷冲压模具的使用和保养
冷冲压模具在使用时,应正确的选择适宜的、精度较高的冲压设备,以及适合的冲压力,冲压力一般应大于零件重压力的30%-40%。模具在安装时,应严格控制凸模嵌入凹模的深度,以减少磨损程度,嵌入过深,会增加摩擦,固定模具要牢固可靠。为减少磨损,可在被冲压板材(零件)、凸、凹模上涂抹适合的剂,以降低模具的磨损程度和摩擦力。发现凸、凹模刃口不够锋利时,应该及时刃磨凸凹模的刀口,使其锋利。模具不用期间,要做好封存,妥善保护。有弹压装置的模具,要使弹压装置处于自由状态下保存。凸、凹模之间要保持有一定的间隙,以保护凸、凹模刃口不受损坏,表面涂油防锈。模具工作表面要经常保持清洁,以防止杂物或灰尘落在上面。
随着工业的飞速发展,各行业冲压加工对冷冲压模具的加工质量,尤其是冷冲压模具的使用寿命,提出了更高的要求。要提高冷冲压模具的使用寿命,我们就必须要在生产实践活动中,不断的探索、研究、总结、完善优化模具设计结构,最优选择模具用材,提高冷冲压模具的加工工艺技术水平与装配调试技术水平,尤其是在对凸、凹模的设计、选材、加工上要有质的提升与飞跃,如此才能不断提高冷冲压模具的使用寿命。
参考文献:
[1]徐政坤.冲压模具及设备[M].械工业出版社,2005(1).
[2]周本凯.冲压模具使用技巧与修复实例[M].化学工业出版社,2008(10).
冲压加工范文第4篇
【关键词】汽车冲压件；成型方法
0.前言
我们通常所说的冲压件具体是指，利用冲床及模具等机械装置对板材、管材和型材等一系列材料施加相应的外力，令这些材料在外力的作用之下，产生塑性变形或分离，进而得到设计所要求的各种尺寸或形状的工件。全世界所拥有的钢材里，有大部分都是板材，而其中大量板材都被用到了对汽车的制造上，汽车上很多的零部件都是对板材进行冲压加工制成的。冲压件有薄、轻、匀等的非常显著的优点，这些优点是其他加工方法所不能与之相比的，而且其加工精度非常的高，而且在对其进行大量的生产过程中，其规格也是一致的，这样就节省了人力资源的成本，其生产效率相对其他铸件、锻件来说也是很高的。
1.冲压件的特点
冲压件在生产过程中，其材料的消耗是比较少的，所生产出零件的重量也较轻，板材经过冲压塑性之后内部的结构也相应得到了充足的改善，使得冲压件的强度也得到了全面的提高。冲压件与用其他生产方式生产的零部件相比，有较高的尺寸精度，且模件的尺寸与冲压件的尺寸精度相一致，使其拥有较好的互换性。另外，生产出来的冲压件不需要对其进行进一步的加工处理就可以与其他零部件进行装配与使用。此外，在对冲压件进行冲压操作时，表面能保持较好的质量，其外观平整光滑，为以后其他的表面处理工作做了良好的铺垫。
2.汽车冲压件的成型方法
从目前的发展来看，传统的汽车冲压件的成型方法已经远远不能够满足国内外汽车制造厂商的要求，很多的企业开始对冲压件的成型的方法进行进一步的开发与研究，希望研发出新的成型技术，并大胆的尝试在生产过程中各种材料和技术的应用，其成型的方法开始向非传统方式迈进，下面我们就结合实际经验与大量的调查研究，对汽车成型方法进行详细的阐述。
2.1冷冲压成型
在汽车的生产制造过程中，冷冲压是非常关键的一个环节。一般来讲，冷冲压指的是一种对零部件的加工方法，这种加工方法是通过在压力机上利用模具对相应的板料进行加压，加压的目的就是使板料产生分离或者是塑性变形，进而生产出有一定尺寸、形状及其性能符合设计要求的零件。冷冲压在零件的加工方法中是最为常见的，它有很多的优点，例如：冷冲压的工艺性非常好，经过冷冲压处理之后的板料可以获得形状各异且工艺非常复杂的零件；加工的零件其质量是很稳定的，且加工的尺寸非常的精确；对材料的利用率较高，这是非常关键的，这样不仅可以提高对材料的利用率，而且还可以降低加工的成本；冷加工还有很重要的优势，那就是操作简单，进而成产效率会有显著提高，在一定的生产条件下，利用冷加工技术可以获得高质量且又经济实用的产品。
2.2热成形技术
热成形技术主要是指对板材进行热处理之后再通过压力机利用模具对相应的板料进行加压塑性的过程，从而获得有规定尺寸、形状、性能的零部件。但由于热应力的存在，很容易导致材料出现裂纹的现象，虽然这种问题可以通过采取相应的措施即增加模具的数量加以解决，但模具数量的增加不仅将复杂程度有所提高，还使得模具的滑动面之间很容易卡死，所以，在应用热成形技术时，应注意控制模具的使用数量，使模具的结构尽可能的简单，这样就不会引发不必要的问题。
但热成形技术拥有自己独有的优势，应用热成形技术进行加工的过程中可以提高材料的可成形性，与此同时，也降低了成形时的作用力。另外，在应用热成形技术加工出来的零部件不仅强度和精度都很高，而且回弹也很小，就使得热成形技术的应用越来越广泛。
当然，热成形技术还有它所未能克服的缺点，由于它是一种新型的加工工艺，所以有些方面还未成熟，需要研究人员进一步的完善。经过热成形加工的零部件其后续处理加工的难度是非常大的，而且热成形的模具由于温度的骤变频繁再加上高温的软化作用，经常会出现对板料塑性变形失效、疲劳时效等的情况，进而就降低了模具的使用期限。
2.3内高压成形技术
现如今，板材加工的首要任务就是降低成本、提高产品质量，相对于其他的加工工艺来说，内高压成形技术在这方面有显著的技术优势与经济优势。内高压技术不仅可以制造出形状非常复杂的零部件，且生产出的零件质量与其他施工工艺相比是非常轻的，形成精度也很高。另外，内高压成形技术还能使成形零件的刚性有所提高，这也是非常重要的。
内高压成形的坯料主要采用的是断面为圆形的管坯，在生产过程当中，如果因为设计要求其几何形状不能被胀到所要求的尺寸，就需要对工件进行进一步的处理来完善所生产的工件。内高压成形技术的应用是非常广泛的，由于它设计和结构的多样性，就使得它在生产作业强度高、使用寿命长、质量非常轻的零部件的加工上受到了技术人员的青睐，目前，有很多汽车的汽油发动机排气系统的制造上都应用了该项技术，并且会越来越多的应用到汽车的各个零部件的加工作业上。
3.结束语
对于汽车冲压件的制造厂商来讲，在汽车冲压件的成型过程中，虽然采用新的技术手段及新的施工工艺会存在很多风险，比如投资要大而且新型技术手段在有些方面还不够成熟，但对于他们来说掌握新的科学技术、新的工艺手段才是一个企业在发展中立足的前提条件，通过这些新技术、新工艺才能尽可能的为企业降低生产成本，提高成产效率。因此，只有不断的开发和研究新的技术，才能使企业乃至整个汽车制造业向更好的、更长远的方向发展。 [科]
【参考文献】
[1]吴剑平，吴俊超.基于UG的CAE技术在汽车冲压件生产工艺中的优化与应用[J].广西轻工业，2010（1）.
[2]陈武明，唐稳生，樊振林.大型薄板冲压件起皱破裂问题的解决[J].装备制造技术，2010（10）.
冲压加工范文第5篇
关键词：冷冲压模具；寿命；措施
中图分类号：C35文献标识码： A
1、影响冲压冷模具的寿命因素分析
在经济快速发展的今天，冷冲压模具广泛运用于企业对机械零部件的批量生产中，同时为了得到最大的效益，企业一般都会比较注重冷冲压模具的使用寿命。
1.1、冲压生产工艺及模具设计
在实际生产中，影响模具工作的因素主要有冲压材料表面质量差、公差大、材料性能不稳定以及表面有杂质，这些都会导致模具磨损加快。在拉深模中，影响模具冲压载荷的大小以及黏着倾向的程度最重要的是被拉深板料的成形能力、厚度、材料的表面质量等。在生产模具中，由于整体式模具会存在凹凸角进而会造成应力集中现象导致模具炸裂。另外对模具的磨损影响较大的是凹凸模的形状和圆角半径大小，例如在拉深模比较小的圆角半径中，会增大胚料流动阻力，不断的增大摩擦力进而使模具磨损或者使冲件断裂。
1.2、模具材料
（1）模具材料影响模具寿命
对模具寿命影响最大的为模具材料，模具的材料性能极大地影响模具的使用寿命，例如在拉深模的制作中如采用Cr12MoV钢就很容易出现咬合和拉毛现象，但是采用GT35型钢结硬质合金制作就能大大的减弱咬合倾向，提高模具的使用寿命。
（2）模具的工作硬度影响模具寿命
模具硬度的提高主要指模具钢的抗压强度、耐磨性和抗咬合能力，但是也会降低模具韧性、冷热疲劳抗力及可磨削性能。在生产生活实践中，常见的失效形式就是硬度过高导致模具断裂，极少数会出现变形和磨损。
（3）模具材料的冶金质量影响模具寿命
模具材料的冶金质量首要影响的是那些大、中型截面的模具和碳和合金元素含量高的模具钢，现实的表现为非金属同化、碳化物偏析、中间松散等，对那些高碳高合金钢，凡是轻易造成模具淬火开裂和模具的初期破坏。
1.3、模具的热处理工艺
预先热处理、粗加工后的消除应力退火、淬火与回火、磨削后或电加工后消除应力退火等都是属于模具的热处理方式，模具的热处理质量同样对模具的性能以及使用寿命有着极大的影响，大量的事实证明模具的热处理工艺差能够直接导致模具工件零件的淬火变形与开裂以及使用过程中的早期断裂。
1.4、模具加工工艺
切削加工、磨削加工和电火花加工是制造模具所必需的加工工艺，生产中影响模具的耐磨性、断裂抗力、强度，如果加工方式不妥，加工质量容易出现问题。
（1）磨削加工的影响
磨削加工处理不当会致使模具的疲劳强度和断裂抗力降低，原因是磨削烧伤和磨削裂纹。
（2）电火花加工的影响
点火花加工不当会降低模具的韧性和断裂抗力，出现这种现象的首要原因是电火花加工会产生电火花烧伤层，烧伤层拉应力较大，当厚度较大时将出现显微裂纹。
2、提高冷冲压模具寿命的措施
通过分析冷冲压模具寿命的影响因素可知，影响模具寿命的因素是多方面的，在设计模具时应综合考虑这些因素，从而设计出更经济高效率的模具，对于特殊用途的冷冲压模具，应结合其自身要求设计出经济适用的模具。
2.1、正确选择模具材料
凸模的工作条件比凹模更差，凸模要比凹模材料的材质更好。大批量冲裁时，要注意选择模具材料应该是强度高、耐磨性好、韧性好的模具材料。
2.2、合理的冷冲压模具设计结构，是保证模具使用寿命的必备前提
冷冲压模具的使用寿命与合理的结构设计有着很大的关系，设计之初在保证冷冲压模具其他设计要求。必须保证模具的韧性、钢度与强度，以确保冷冲压模具在冲裁过程中模具的凸、凹模及其它结构件不至于因受冲裁力影响而发生的变形、损坏或增加磨损程度。模具设计应尽可能采用带导向的模具设计，同时还应考虑模具设计间隙，设计间隙过小或过大也会增加凸、凹模磨损程度，从而导致模具损坏，使用寿命降低。
2.3、要合理使用维护模具
在冲压过程中，冷镦坯料应经过磷化或镀铜处理是为了降低工作时的摩擦阻力，预防模具的粘附咬合，所以冷镦前金属板材必须经过预热来改进材料的加工性能，从而减少出现裂纹的可能性，延长模具的所以寿命。冷镦时进行也是一种好方法，良好显然可以增加金属板材的表面光洁度，减小摩擦阻力，减小磨损，延长模具的使用寿命，在冷镦形状复杂的零件时，就显得更为重要。
模具存放时，上下模之间应保持一定空隙，以保护刃口不被损坏。冲压时，凸模进入凹模的深度要控制好，以免磨损加剧。在冲压实践中，冲裁，冲压一段时间后，凹凸模刃口将出现磨损、磨损沟痕现象。如果此时修模，既减小摩擦力阻力、同时预防磨损沟痕导致的裂纹，还能避免因磨损后凹模与凸模的刃口间隙不均而导致的附加弯矩，延长模具的使用寿命。凹模与凸模的刃口再次磨削后，刃口间隙更加不均匀，此时就要用细油石对刃口仔细研磨、抛光，去除磨削毛刺，一般来说，表面粗糙度值要达到Ra≤0.10μm以下，这样才能即时消除凹凸模刃口磨损隐患。
2.4、良好的条件
良好的，可以模具具有防锈功能，还能降低摩擦热、摩擦力、冲压力，减少模具的磨损，模具的寿命延长。如在冲裁变压器中的硅钢片时，如果良好，模具寿命大约是差的模具的大约15倍。还有，剂种类使用恰当也能延长模具寿命。例如在不锈钢表面进行挤光操作时，如果挤光操作时采用机油一般的，在模具寿命期限内，只能生产90件；假如改用二硫化钼锂基脂，就能生产大约1.2万件，两只相差极大。
2.5、冷冲压模具的加工与装配质量
冷冲压模具的使用寿命与其加工精度和品质成正比，精度和品质越高其使用寿命就越长。在进行模具的安装过程中我们要严格控制凸模和凹模之间的间隙，进而减少磨损。
2.6、冷冲压模具的使用和保养
正确的选择合适的、精度高的冲压设备，以及合适的压力都能有效的延长模具的使用寿命。同时为了减少磨损可以再冲压板材上涂上合适的剂，模具在不使用的时候要密封保存，妥善保护。
总之，随着现代工业技术的不断发展，工业产品结构和性能越来越复杂，而高温、高速、高摩擦及腐蚀性的工作环境对高性能材料的需求也越来越高。冷冲压模具有着生产效率高的独特优势故而广受企业的青睐，但是冷冲压模具的工作环境十分糟糕，所以对于冷冲压模具的工作性能有着十分严格的要求，模具在生产过程中必须要有高寿命，高精度和高性能。产物加工经济成本和产物加工经济效益都由冷冲压模具的使用寿命所决定，冷冲压模具的使用寿命是权衡一个国度冷冲压模具制造程度的主要指标。
参考文献
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[3]李立军,白泰宝.影响冷冲压模具寿命的因素分析[J].模具制造,2013,12:83-88.
冲压加工范文第6篇
1.1工艺设计的主要原则
（1）遵循工艺规程原则。汽车工厂冲压车间的布局设计必须按照工艺的要求进行合理配置，从而满足汽车加工的需要。（2）最小距离移动原则。汽车工厂冲压车间设计要充分考虑到成本与效率因素，搬运线上的各项操作程序之间要保证短距离，物流和人员的流动也要保持经济距离，从而可以大大节省物流时间和成本。在汽车零部件加工过程中，通过不断优化加工流程，保证整个加工过程合理有序，不会发生混乱。（3）直线前进原则。汽车工厂冲压车间要求机器上安排操作的流程按照材料加工或装配过程的顺序进行，避免迂回和倒流，尽量按直线型流水布置。（4）充分利用空间和场地原则。冲压车间内场地有限，人员、设备和物料较多，在加工过程中要尽可能物尽其用、节约用地。（5）生产均衡原则。维持各种设备和工位生产的均匀进行，必要时设置缓冲区以协调各个工位。（6）尽量简化搬运作业，减少搬运环节原则。在汽车工厂冲压车间内，汽车加工生产用的物料搬运要使用专门的设备和容器，按照科学的操作方法进行作业，让整个物料运输过程尽量简化和高效，提高系统的物流可靠性。
1.2主要生产设备的选型
在选择车身冲压车间设备时应遵循以下原则：(1)在汽车工厂冲压车间内使用的设备要符合国家环保和节能要求，要有正规的进货渠道。防止劣质设备进入车间导致加工过程出现差错。(2)所选用的设备应结构合理，操作起来也比较方便，技术工艺上比较成熟和合理，尤其是安全性能要达标，避免给汽车零部件或者操作人员带来伤害。(3)在设备选型上要符合企业实际情况，并充分考虑企业的长远发展状况，不能过于超前选择那些十分先进却并不实用的设备，也不能选用那些目前可以满足使用，但很快就会淘汰的设备，看似节省了成本，实则给企业带来巨大经济负担。目前，汽车工厂冲压车间中主要的设备主要有：(1)开卷落料设备。开卷落料线是一种常用于汽车行业表面覆盖件卷板的开卷、清洗涂油、校平、落料和码垛的板材加工设备，其功能是向冲压线提供料片，目前在发达国家的汽车制造厂中已普遍采用。（2）冲压线设备。1）板料拆垛系统是完成板料自动上线中的重要部分，一套完整的冲压自动化拆垛系统主要由两个部分组成：一是垛料机，垛料机有两台，两台之间形成联动设计，当其中一台没有料时，系统可以自动的切换到另一台继续工作，保证了工作效率。二是移载机。移载机的主要功能是物料的运输，垛料机作业完毕后系统将物料送到输送带上，然后穿过清洗机、涂油机送到达对。2）清洗、涂油系统，板料运输至清洗机，要经过多道清洗工序，将板料表面上的杂质清除干净。然后进行涂油处理，形成表面一层油膜，油膜对于防止板料被腐蚀具有重要作用，而且也可以大大延长材料的使用寿命。3）压力机设备。压力器是汽车工厂冲压车间最关键的设备，在节能降耗的大环境下，汽车工厂冲压车间大多使用机械压力机。尽管与油压机相比，机械压力机的制造成本要高不少，但同时其生产节拍也是油压机的两倍左右。而且从长远看，机械压力机的生产能耗和后期的维修养护成本都比较低，因此是车身冲压车间不错的选择。
1.3土建设计
汽车冲压车间荷载较大，因此对土建的设计要求比较高。（1）车间规模设计。汽车冲压车间的规模根据压机的形式来具体设计，一般而言，冲压车间压机有三种三模形式，分别是左右、前面以及侧面上模，这三种形式比较起来，前面上模对车间面积要求最小，一些跨度在15m或以上的厂房都满足生产要求。侧上模比前面上模所需要的车间面积稍大，一般21m或以上的厂房也都满足要求。左右上模所需要车间面积最大，而且这种压机形式也是目前汽车冲压车间最常见的形式，一般要求车间跨度在24m以上，不然铲车运输起来就不方便。车间的长度也是根据压机形式进行设计，一般全自动冲压生产区域所需长度为60m。车间的高度设计中，除了考虑压机的形式外，还要充分考虑行车高度。（2）压机基础。冲压车间内自动化压机线的基础是一项非常重要的土建内容，其形式有独立基础、条形基础、地下室基础三种形式。独立基础为压机线上的每台压机均独立设基础，压机之间不连通，因此每台压机的废料都是独自运输处理，尽管这种形式成本较低，但对物流带来不利的影响，最终也会增加成本支出，因此逐渐被淘汰掉；条形基础是将每台压机基础贯通布置，并在基础内设废料输送和收集废料，由于这一形式使废料物流与生产物流完全分开，故目前较常用；地下室基础使压机基础成为一个大空间，除布置压机设备、废料输送线外还可布置公配设施及部分维修区域，使车间使用面积大大增加，但由于造价过高，目前使用也不多。
2结语
冲压加工范文第7篇
【关键词】自动化技术；冲压生产；发展趋势；FMS
随着国民经济的发展和科学技术的不断进步，自动化已成为生产的主要手段。我国冲压加工自动化技术经过几十年的发展，经历了从无到有的发展过程，到目前已接近国际先进技术水平，形成了从研究、开发到生产的完整体系。特别是近几十年的改革开放，引进、消化、吸收国外先进的冲压技术，使得我国冲压加工自动化技术呈现迅速发展的趋势。本文从自动化技术和冲压生产的定义、发展历程及其内容入手来对自动化技术在冲压生产中的应用及发展趋势进行解析。
一、自动化技术的定义
自动化技术是一门综合性技术，它和控制论、信息论、系统工程、计算机技术、电子学、液压气压技术、自动控制等都有着十分密切的关系，而其中对自动化技术影响最大的是控制论和计算机这两门技术。将自动化技术应用于工业生产中，就是运用数字、计算机、机械组合等相关技术对工业生产进行调整及管理。
二、冲压生产的定义
冲压生产一般指的是借助于专用冲压设备的动力、使板料在模具里受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料、模具和设备是冲压加工的三要素。冲压是一种金属冷变形加工方法，所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压，它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一。
三、自动化技术在冲压生产中的应用
冲压产品被广泛地应用在国民经济的各个领域，从航天航空、交通运输、机械电子、医疗器械到日常的生活用品都离不开冲压件。不但整个产业界涉及它，而且我们每个人都直接与冲压产品密切相关。像飞机、火车、汽车、拖拉机上就有许多大、中、小型冲压件，轿车的车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。据有关调查统计，自行车、缝纫机、手表里有80%是冲压件；电视机、收录机、摄像机里有90%是冲压件；还有锅炉、食品金属罐壳、
不锈钢餐具及搪瓷制品等，全都是冲压产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。那么，自动化技术在冲压生产中又有怎样的应用呢？下面就让我们来解析一下吧。
1、人工机器人技术的运用
随着汽车工业的发展，科研人员将人工机器人应用于冲压生产中。车身冲压原材料由原来的以板材为主、卷料为辅朝着以卷料为主、板料为辅的方向发展。毛坯下料设备由原来的普通剪板机过渡到现已基本实现开卷落料的自动化装置。机器人这一高新技术产品，承担了从卷材与堆垛到零部件的码垛；从提供控制系统到企业ERP；从设计到生产支持与效率优化的全盘工作。机器人的运用不仅代替人完成一些人类不可能完成的工作，而且可以减少生产中的失误率和危险性，生产效率、产品质量和材料的利用率都得到了很大的提高。
2、仿真技术的运用
随着科学技术的不断进步与发展，人们在科学领域取得了越来越多的成就。特别是在一些仿真技术上，将动物及植物的特性应用到冲压生产这一领域中。仿真技术的运用不仅是改进磨具设计方式的一个有力手段，也是促进磨具工业技术进步、提高产品质量和生产效率的关键因素。其应用不仅节约了大量的人力、物力和财力，提高了企业的经济效益，同时也促进了企业生产的规模化和集约化，对扩大再生产和国民经济的发展起到了积极的推动作用。
四、自动化技术在冲压生产中的发展趋势
柔性制造技术是自动化技术向高发展的必然产物。柔性制造系统（FMS）由加工、物流、信息流三个子系统组成，它在自动化技术、信息技术及制造技术的基础上，将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来。FMS的工艺基础是成组技术，它按照成组的加工对象确定工艺过程，选择相适应的冲压设备和工件及模具等物料的储运系统，并由计算机控制，自动调整并实现一定范围内多种工件的成批高效生产，并能随时改变产品以适应市场需求。FMS兼有加工制造和生产管理两种功能，它将以往企业中相互独立的工程设计、生产制造及经营管理等过程在计算机及其软件的支撑下，构成一个覆盖整个企业的完整而有机的系统，以实现全局动态最优化的目的。FMS作为当今世界发展的前沿科技，为未来企业提供了一幅宏伟的蓝图，将成为21世纪机械制造业的主要生产模式。
柔性制造技术趋于成熟是汽车零部件生产最重要的技术进步。首先，组成冲压生产线的设备的数控化奠定了冲压生产线自动化的基础；而柔性传送技术、机外仿真技术、脱机编程技术的日臻完善，特别是包括模具自动仓库、模具自动识别与提取、模具工作参数自动调整等功能的模具系统实用化，标志着汽车零部件柔性化技术已趋成熟，使大型覆盖件的“个性化”、“按定单”和“准时”生产成为可能。主要体现在：
（1）设备功能柔性化：设备能完成多种加工、利于实现批量生产、提高设备利用率和缩短加工周期。
（2）操作柔性化：具有相同加工工艺的工件能以多种方式进行加工，在机器出现故障时易于实现动态调度。
（3）加工路径柔性化：工件加工可通过制造系统的多种路径完成，便于平衡机床负荷，增强系统在机床故障、刀具磨损等情况下运行的稳定性和可靠性。
（4）加工过程柔性化：加工过程能同时生产多种产品，具有混合比柔性，通过提供多样化的产品来满足客户越来越高的要求。
柔性冲压自动化生产线的基本结构大多由一台双动压力机与数台单动压力机串联布置。在双动压力机之前有拆垛装置，双动压力机与单动压力机之间及单动压力机之间有上下料装置，最后一台单动压力机之后是码垛装置。此外，自动快速换模系统、自动快速调整系统、故障检测系统以及废料排除与运输系统都是必不可少的。
冲压生产柔性技术未来的发展方向：
（1）向小型化、单元化方向发展 为了让更多的中小企业采用柔性制造技术，FMS将由大型复杂系统向经济、可靠、易管理、灵活性好的小型化、单元化方向发展。
（2）向模块化、集成化方向发展 为了有利于FMS的制造厂家按需、分期有选择地购置系统中的设备，并逐步扩展和集成为功能强大的系统，FMS的软硬件都将向模块化方向发展。以模块化结构集成FMS，再以FMS作为基本模块集成CIMS是一种基本趋势。
（3）控制智能化 首先对材料或工艺参数建立在线检测系统，当材料性能或工艺参数发生变化或产生波动时，由自动检测系统在线确定相关参数的瞬时量值，并通过计算机模拟分析和优化软件确定参数变化后的最佳工艺参数组合。自动控制系统调整工艺参数后，可以实现冲压工艺过程的自适应控制，新的生产数据逐渐积累可进一步成为后续加工过程的工艺优化基础。
总结
自动化技术已深入到机械制造的各个领域，因其生产的高效率和产品的高质量已被生产企业普遍接受。大力发展工控自动化是加快企业技术提升和扩大再生产、提高经济效益的有效路径和手段。科研人员要不断探索和研究冲压生产的自动化技术，使其与国际接轨，努力使我国冲压生产水平处于世界领先地位。相信在不久的将来，我国冲压生产的自动化水平还将取得更大的进步。
冲压加工范文第8篇
关键字：冲压模具、液压折弯机、结合、提高生产效率、提高产品质量
1.概述
众所周知冲压模具只能在冲/压床上进行单模使用，而液压折弯机只能使用折弯模具进行板材长度上折弯加工，如果我们能把折弯机的长度加工与冲压模具的单次加工进行有效的结合；对于某些在线上进行冲压加工的产品（比如型材）来说，就意味着生产效率的数倍提高；产品质量的大幅提高；劳动强度的大幅降低。对于降低生产成本有着不可估量的影响。
2.方案的可行性：
对于线上加工的产品，大多都以冲孔为主，如果我们能把折弯机的工作方式做成与冲床相似就好了；也就是把折弯机下模工作台做成能摆放、固定冲压模具的工作台，并且只要把模具的废料排出改到侧后排（下排料因机床下前立板存在，较为国难。）。折弯机上模改成倒装“T”型压板，再选择合适的机床吨位、滑块开口高度、机床长度。理论上方案是可行的。具体如下结构示意图。
机床上滑块
“T”型压板
滚珠导柱导套
上模板
导柱压缩弹簧
下模板
“U”型工作台
机床下前立板
3.方案须对液压折弯机、模具等相关因素进行必要的调整；
3.1.机床调整
3.1.1.折弯机去除上下模、后挡料装置。起到降低机床购置费用。
3.1.2.折弯机另做一滑块“T”型上模压板，并倒装调平。主要作用：压上模，但须压到上模模具冲压重心。
3.1.3.折弯机去除下模工作台，并另做一加宽、磨平“U”型中间带“T”型槽工作台。“U”型工作台主要作用：限制模具前后串移、并使模具可沿工作台长度方向滑动。“T”型槽位固定模具用。
3.1.4.折弯机工作台两端各做一可调节行程挡块。可调节行程挡块起到限制模具工作行程的作用，起到保护模具作用。
3.1.5.调整折弯机行程开关及时间继电器到适当位置。折弯机行程须可略大于等于可调节行程挡块行程，时间继电器须调低（一般1s以下），起到提高工作频率及得到相应工作压力。
3.1.6.折弯机空行程高度以尽量短为主。
3.1.7.根据型材要求选购机床长度、机床滑块开口高度，机床吨位；吨位一般选大于等于40T，长度选大于等于1500mm。
2.模具调整：
2.1.模架采用统一大小的自制后侧模架，下模板宽度须与“U”型工作台宽度滑配。起到根据型材要求而调整模具的作用。
2.2.模架导柱外套统一长度的压缩弹簧，起到冲压后自动弹开（主要是解决模具上模与折弯机上滑块不能连接的影响）上下模。
2.3.的冲压模具一般以冲小孔为主，落料的不行，主要是因为机床下前立板（在U型工作台正中）存在，较为国难。
2.4.料排出，一般采用侧后面排料，工作过程中需时刻注意排料顺畅。
2.5.型压板须靠近但不能覆盖上模导套孔。以防超行程损伤模具及上模前倾，而啃伤凹模及导柱。
2.6.下模高度须一致。即统一磨刀口，如实在不能统一，也需用铜皮、纸张差不多垫平。以防止工件因冲压不在同一平面而变形。
2.7.开口高度需一致且使“T”型压板始终压住上模板。以防模具因导柱压缩弹簧突然弹起而顶开上模使上下模迅速脱离。
2.8件须做成标准配件，方便维修及更换。
2.9.材孔距较短，模具安装不下，可一模多孔制模，或分次间隔孔位冲压。
2.10.作台上的位置排列尽量不要使机床工作时滑块翘脚工作，即机床滑块下行力重心与型材孔的冲压重心须一致。
3.对型材及空位的要求：
3.1.后型材直线度需较高。
3.2.位置精度较高。
3.3.多且尽量均分或对称。
4经济效益分析
以光伏太阳能支架1653*995*40*35边框长框为列（如下图）
4.1.分析
4.1.1.切割后再进行冲压工序，从图上我们不难发现需冲制的孔有：4个
Ф9*14的腰（安装）孔，1个Ф4的接地孔；1个接地标；还有4个Ф3.5*8的舌（排气）孔；两端各有1个8*8的切角。
4.1.2.，8±0.1*8±0.1的切角精度最高，它要求切角后组成框，切角能见方，不能错位，须单冲；另外接地标是型材表面冲压痕，深度要求较高，也须单冲；其余安装孔和接地孔的空位距离精度为±0.5，精度要求不算太高，可分冲，可一起冲，就要看工作效率及劳动强度。
4.1.3.制造成本，可把冲8*8切角模与2舌（排气）孔模合并制成左右对称冲模，两端用小冲床分次左右冲压（既保证产品质量，又控制了制模费用）。
4.1.4.14的腰（安装）孔，1个Ф4的接地孔，因在一条线上且空位要求不算太高，可以考虑折弯机一次冲压。
2.冲床、液压折弯机工作方式对比
机型 冲孔 劳动强度 工作效率 孔位精度 人员要求 安全性
折弯机 多孔齐冲 低 高 高 低 安全
冲床 单孔冲压 高 低 低 高 不安全
3.冲床、液压折弯机班产工作效率对比（以冲4个Ф9*14的腰（安装）孔，1个Ф4的接地孔为列）
结论：利用液压折弯机与冲压模具相结合的冲压加工方式，对于产品的生产效率、产品质量的提高；对于员工的个人素质、劳动强度、安全性的要求是有着不可替代的作用。
5编后语
事实证明，冲压模具应用到液压折弯机上是切实可行的，我司应用2年来，效果一直不错，它不仅解决了班产产量问题，也解决孔位质量问题；大大节省了生产成本，为企业在新一轮经济危机中立足，提供了可能。
随着新材料、新技术、新工艺的不断涌现，市场上各种各样的型材越来越多，用型材制作的产品也越来越多。型材的加工方式大多以切断、冲孔为主；而现有的型材生产方式大多以冲床冲压或划线钻孔为主；生产效率及其低下且产品质量得不到保障，很多产品买回家组装，不是孔对不上，就是缺孔；安装工需现场自带手枪钻钻孔。既麻烦，又影响产品信誉。长此以往，将严重影响企业的生存。比如各类太阳能热水器支架、光伏支架、遮阳（雨）棚支架、货架等。