冲压模具

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冲压模具范文第1篇

关键字：车架纵梁压型模设计 工艺分析 制造工艺

中图分类号： U463文献标识码：A

近几年来，随着我国社会经济的飞速发展，生产技术也得到不断提高。为了能够更好的适应农用拖拉机市场的发展需求，本文特以北京某个生产公司为例子，介绍车架冲压件冲压模具的设计。

1车架纵梁压型模具

车架纵梁是车架构件中的重要组成部分，其设计质量直接对车架产品的整体质量造成影响。加上，纵梁是车架构件中最长的一个工作件，其冲压难度较大，相应增加了工作量。因此，对于车架纵梁的冲压要求尤为严格。通过生产实践证明，可采用钻孔模板保证孔位的精准度。另一方面，由于纵梁的截面形状属于槽型双直角弯曲成形，可采用自由弯曲成形、双直角接触弯曲成形。

2制造工艺的分析

车架纵梁的设计一种分为左、右两个，没有变截面的纵梁可以直接通过一套模具分别冲压成形，但是如果纵梁构件出现变截面的时候，需要进行较为系统的冲压安排。首先是下图显示的就是变截面纵梁：

然后我们把模具一种分为前段、中段和后段三部分，其中前段和中段冲压纵梁的右侧，后段和中段冲压纵梁的左侧。选择这样的工作方式是因为可以很好的节省模具制造损耗的费用，提升冲压的工作效率。经过这样的设计之后，我们得出了下图的冲压效果图，A+B就是冲压纵梁的右侧画面，B+C就是冲压纵梁的左侧画面：

如果在工作的时候受到冲压设备面积影响的时候，可以分别对左侧变截面和右侧变截面加装不一样的镶板，目的是确保左侧和右侧的冲压成形的效果。

3部分冲压件的分析

3.1横梁冲压模具的制造

在横梁冲压模具的设计方面，可参照以下两个图形来设计。一般情况下，农用运输的车架有6道横梁，并且对于没有变截面的总车架来讲，每一个横梁幅面宽度都相同。因此，在冲压设计中可采用一套模具来进行设计。但是，对于纵梁变截面的车架来将，每一个横梁幅面的宽度相差则较大，且模具的使用通用性也将受到较大的限制。由于可制造出不同的二队镶板完成整个冲压过程。其车架则要求横梁中段作为变截面的横梁。为此，该模具的设计可分为三大部分所组成，即：前中后段三大部分。中段可按照变截面的不同来制作，但前段与后段的设计则可确保其稳定性，最终更好的适应每一种类型的横梁弯曲成形要求。

3.2其余部分冲压模具设计

下图图形就是U形双直角弯曲成形的一个工件，是利用Q235钢板冲压形成的，利用的冲压设备是30t～100t，使用的模具是30mm厚的Q235钢板焊接形成的。

变速箱的吊架 简单弯曲形成的成形模具

钢板在进行切割工作以后，并没有对精度很高的工件进行加工，只是简单利用手持砂轮机磨平焊接制成。简单的模具中没有专门的卸料装置，这对于实际工作来说非常有影响。但是之后通过实际生产的经验和需要证明，我们分析两种卸料方法。第一种观察工件设置在凹模内的时候，我们选用刮板卸料的方法。第二种是观察工件设置在凸模内的时候，利用的是拉动卸料的方法。

所谓的刮板卸料则是在凹模模座的位置上加固一个刮板，该刮板不能够实现上下移动，但可实现左右的移动。当刮板拉开后，则可形成冲压成形，并且在凸上形时，应及时将刮板推往到凸模上行处，则刮板A包住整个凸模的工件，从而实行刮下。如下图所示，

拉动卸料就是在凹模底座的位置上加设了一个底板，冲压形成工作之后，将其固定于凸模上行的拉线B套住凹模的底板，然后凸模上行，拉动底板上行，则可拉出卡在凹模内的工件。

4总结

通过上述材料的具体分析，我们大致了解了车架纵梁压型模具的设计原理和独特的设计工艺，解决了制造车架纵梁压型模具所利用的冲压设备等专业性的问题，文章最后还大致的介绍了横梁冲压模具的制造方面的相关知识。纵观全文，其实都是在讲述一个关于制造设备落后的问题，化解和分析先进生产力和落后生产设备之间的矛盾。

参考文献：

[1]江长堆.471039，王筱！471039，任灿营！471039，舒乐华！471039.？？农用运输车车架设计思路[J].？拖拉机与农用运输车.？2010，（25）：100-110.

[2]王彦生.471039.？？履带拖拉机车架动强度的有限元分析[J].？拖拉机与农用运输车.？2011，（14）：200-203.

冲压模具范文第2篇

车身是汽车中的一个重要标识性构成部分，是汽车的形象特征，在对其部分制造中，冲压模具是重要的生产装备，对其设计制造起到了重要作用。伴随汽车工业的发展，日益激烈的市场竞争，从多方面来说冲压模具得到了很大的提升，对其生产质量、效率、开发周期的缩短，都起到了极为重要的作用。

关键词：

汽车车身；冲压模具；设计制造

伴随汽车工业的发展，模具行业也得到了飞速发展，在技术上迈入了新的台阶，在与国际接轨中，市场竞争也日增激烈。在模具设计制造中车身的冲压模具是重要的一个环节，其环节的设计制造逐渐向着高品质与高信誉的方向发展，冲压模具是一种生产效率较高的加工方法，因此在车身设计制造中发挥了重要作用。

1汽车冲压模具概述

冲压模具是汽车生产中一个必不可少的环节，也是一种重要的加工方法，运用这种方法制造出来的零件重量轻、成本低，还具有硬度大与强度高的特点，基于这些特点，使得对于汽车制造可实现批量化，对实现生产过程的机械自动化。除此之外这种加工方法还具有生产效率高的特点，加工方法的先进性是其它加工方法不能与之相比较的。经过几十年的探索发展中，其技术发展重点体现在对覆盖模具，与具有多功能的精冲模具的研究，并与信息网络紧密联系在一起，结合多种研制方式，促进生产与销售一体化的实现。汽车属于一种大宗商品，其行业是重工业当中的重要经济支柱，本世纪以来汽车工业得到了迅猛发展，特别是模具冲压的技术水平得到了发展进步，提高了制造质量，通过在计算机等技术的辅助下，其技术在很大程度上得以快速发展[1]。

2汽车车身冲压模具设计与制造需要考虑的因素

作为一种重要的代步工具，人们关注的是出行安全，这就要求汽车要满足高质量的要求。通常情况下冲压模具的使用寿命在60~80万次之间。其模具在生产设计中要满足于车身零件的工艺要求，还要与生产制造条件和技术相适应，即采用设备等都要考虑周全。设计制造需要考虑的基本因素如下：

2.1价格

价格与销量之间有着重要关系，对销量产生重要影响。以某汽车企业生产的覆盖件冲压模具为例，同样等级的模具，在日本售价为14~16万美元，台湾售价为9~11万美元，内地售价为6~8万美元，单纯从价格角度来讲，价格低的冲压模具有着良好的销售量。

2.2材料

材料也是需要考虑到的重点因素，这个因素在一定程度上决定着冲压模具的价格，不同类型的材料，其价格也会不同。与国外相比，在选择材料上我国有一定的优势，多选用合成金属，加入世界贸易组织之后，引进了很多质量优良的模具钢材。

2.3精度

精度是模具生产中的一个重要参数，关系与后续转配工序的衔接性，对整体零部件契合度与间隙一致性有着重要影响。

2.4质量

对于汽车驾驶者来说最关心的还是质量问题，这关系到行车安全，因此这也是车身冲压模具设计制造中重点考虑的因素，也是影响销量的重要因素，尤为注意的一点是冲压模具对于汽车安全具有重要影响。从理论上来讲，冲压模具质量优良的汽车更受消费者的欢迎，在采购过程中会把冲压模具的参数作为是否选择购买的重要因素。

2.5工艺性

相对来说工艺性与上述几个因素相比并不是很重要，却是不容忽视的因素。工艺合理性在很大程度上满足工艺要求，保证所需要生产的模具质量。

2.6人性化

现代社会中各项事业的开展都要讲究人性化，坚持以人为本的原则，在冲压模具的设计制造中同样需要坚持人性化的原则。人性化不仅体现在设计的合理性，还体现在方便的维护修理，零件可更换性高，为供货与购货提供便利。从实际情况来看，我国在这方面考虑较少，只是重视生产制造工艺程序的简化，生产出来的模具零部件距离标准化差距较大，不方便维修维护。

3汽车车身冲压模具设计与制造冲压成形技术分析

3.1对冲压模具冲压成形关键技术的简单分析

覆盖件一般由两部分组成：驾驶室内表面、外表面零件。车身金属件几乎全部是冲压件，并且更新换代时间跨度小，这不仅在冲压模具设计生产中的冲压成形技术使制造周期与制造成本、质量受到影响。对冲压成形技术起到关键性影响的冲压工艺，还有模具技术，这对于覆盖件的尺寸形状精度有着高要求。尺寸精度主要是针对大批量汽车生产而言，保证能够自动化生产，保证整体性的质量要求，形状精度主要是针对外观的美观性而言，能够满足于人们日益增长的美观艺术化需求。冲压工艺是否具有合理性影响了模具调试的难易程度，模具设计则对其制造的难易程度具有重要影响，并对其制造管理起到了决定性作用，对制造成本周期产生直接作用。冲压技术适应了大批量生产的发展需要，在汽车工业快速发展的今天，仍然发挥着重要作用。在我国汽车企业中目前绝大多数冲压线应用的机器设备有双动拉伸压力机、单动压力机，这两种机器设备组成流水线，以手工操作的方式进行上下料，通过这些手段对大型覆盖件进行冲压生产，最高的生产节拍每分钟为三至五次，这样的生产方式生产效率很低。很多生产厂家过度注重经济效益，忽视对资源环境的节约保护，造成的由资源浪费与环境破坏对其工业发展产生了制约影响[2]。由于覆盖件对于表面质量有着极高的要求，为满足要求也只能是依靠自动化的生产方式。我国的自动化生产还不能称得上高速冲压，但有着较高的自动化程度，这主要是自动化成线冲压的功劳。有些车身的覆盖件生产方式是由批量所决定的，对冲压模具的生产制造国内汽车企业普遍采用的生产方式是半自动化冲压。经过长期实践积累了大量的相关经验，也形成了系统性的规则方法，出现的新技术为冲压模具设计制造带来了机遇，使其发展发生了重大变革。在计算机技术的辅助下，其传统工艺流程发生了很大变化，以前不能解决的问题在如今也能得到有效解决。我国汽车工业如想与国际具有匹敌的条件，还应该进行长期的认真研究。

3.2冲压成形的发展趋势

在汽车冲压模具的多样化与更新换代中，各生产厂家根据自身实际找到了一条适合发展的道路。冲压模具的类型繁多也决定了汽车类型的多样化，与此同时也对冲压工艺提出了新要求，这就要求对于冲压模具的设计制造不论是大型，还是小型与微型冲压件的生产都要考虑到。在冲压件不断更新换代中，产品生产数量得到增加，冲压产品市场结构将会发生变化[3]。未来的冲压变形技术将会更加灵活，适用于不同的冲压生产，二坐标与多功能的工件传送技术在大型、中型与狭小型冲压件的生产当中有着广泛应用。伴随汽车工业的全球化发展，与计算机网络的应用，冲压成形技术将会与多种技术相结合，对资源进行快速配置，对制造过程加以优化，实现智能化，其工艺精度越来越高，工艺管理越加有效，这是时展对其发展提出的要求，是发展中的必经之路。

4结论

通过本文的论述可知，本文从三个方面对展开了论述。第一部分是汽车冲压模具概述，为相关工作者对冲压模具增加一定的认识了解，第二部分对其设计与制造需要考虑的因素展开阐述，这些因素是在设计制造中避免出现错误的重要因素，第三部分阐述了设计制造中的冲压成形技术与发展趋势。随着汽车工业的发展，冲压模具设计制造技术将会呈现出多样化、智能化等特点。

作者：吕孟春 单位：永州职业技术学院

参考文献：

[1]杨少朋.冲压模具的前期质量保证措施与装配调试检测[J].机电技术，2015,01:28~31.

冲压模具范文第3篇

关键词：冲压；模具设计

中图分类号：TU3文献标识码：A文章编号：

1 冲制片齿轮的技术难点

用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下：

1.1 齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过 25%T； 冲切面完好率不足 75%，低于Ⅳ级而影响使用； 冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除； 冲切面的整体表面粗糙度值大于 RA1.6“m，无后续加工工序时小于 RA1.6”m，就无法使用。

1.2 料厚t

1.3 小模数片齿轮，如模数 m

1.4 所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽B 远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。

1.5 料厚t≥1mm-3mm 的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽 B 大多都小于t，多数仅为 B≤60%T，甚至 40%T 或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达 20%T-25%T，软料更为严重。

1.6 片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约； 冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺： 先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。

2 超薄料片齿轮的冲制

料厚t≤0.5mm 的片齿轮，采用V形齿圈强力压板精冲，即 FB 精冲有难度，特别是t≤0.3mm 时，因标准齿圈的V形齿最小高度 hmIN 为 0.3mm，压入材料过深会将材料咔断，故不能实施精冲。其他精冲方法，如对向凹模精冲，也不能精冲t≤0.5mm 的零件。这些厚度不大的各种材料的片齿轮，特别是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齿轮，仪表产品中使用较多。

下文笔者举例在普通压力机上推广应用精冲技术而设计的精冲模结构之一。该模具为电影放映机输片齿零件在普通压力机上进行精冲的固定凸模式 FB 精冲模。该模具有推件滞后结构，能避免因滑块回程将工件推入废料腔内而刮坏断面的缺陷，确保精冲件的断面质量。

推件滞后机构由硬橡胶圈、球面接头、调节垫和碟形弹簧组成。当上模上行时，硬橡圈把模柄弹起，碟形弹簧放松，推件块不动。上模继续上行，通过杠杆的作用使推件块动作，推出工件。使用这种机构时需严格控制反推加压行程及对模深度，否则会损坏推件块或碟形弹簧。该模具采用通用模架，更换模芯，可冲制不同的工件。

对于t≤0.5mm 的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。

3 薄板与中厚板片齿轮的冲制

料厚t>1mm-3mm 的薄板与t>3mm-4.75mm 中厚板片齿轮零件，当投产批量达到大批大量生产的水平，推荐采用 FB 精冲，即用V形齿圈强力压板精冲工艺加工。实施 FB 精冲，采用专用CNC精冲机组，不仅效率高、自动化

程度高、操作安全性高，更主要的是以人为本，劳动强度低，无噪声与污物对环境污染，精冲在封闭空间进行，外扩散噪声控制在 85dB(A) 以下。专用CNC精冲机或成套CNC精冲机组过去一直靠进口，价格高昂，维修技术要求高，配套水、电、空调、压缩空气等动力系统及设施投资巨大，专用精冲机与CNC 精冲机国内也有几家生产，售价仍觉偏高。建议外委协作加工。同时，对于尺寸不大的小型精冲件，也可用特殊结构的冲模，在普通压力机上实施 FB 精冲。

齿弧板零件在专用CNC精冲机上精冲的冲孔――落料复合冲裁精冲模。该模具采用顺装-结构型式，齿圈压板件 6 亦是冲裁凸模件 13 的导板，虽采用滑动导向导柱模架，但有嵌装在模座沉孔中的V形齿圈压板为内嵌式凸模导向，两者原本同轴度极好，导向也可达到零偏差或接近零偏差导向，精度极高。

4 厚板齿轮、凸轮与类似零件的精冲、整修及后续加工

料厚超过t≥4.75mm 的片齿轮，如果产量达到成批和大量生产的水平，采用CNC专用精冲机组生产最合算，不仅仅是发展与深化了科学发展观的理念，坚持以人为本的宗旨，获得巨大经济技术效益和良好的社会与环保效益，而且确保冲压生产安全，消除了多项安全隐患。所以，推广厚板零件，包括片齿轮、凸轮、棘轮等，用精冲工艺生产，扩大无削加工范围，使冲压生产技术得到提升。

目前国内已有内江锻压机床厂、徐州特种锻压设备厂、武汉华夏精冲公司等企业制造多种规格的精冲机。其性能比世界一流的瑞FEINTOOL公司CNC精冲机有一些差距，但实际使用效果还不错，其售价也远低于进口机。用国产精冲机实际精冲，效益也会很好的。对普通冲裁的齿轮、凸轮、棘轮等零件，经过后续整修获得高的尺寸与形位精度、光洁平整的冲切面。实践证明，该工艺行之有效。对于厚板高精度片齿轮等零件，不仅可行，而且经济，特别适合小型零件的多品种生产。

诸如凸轮、多边形型板、标准孔板、基座等精冲件，厚度虽都较大，一般t≥4.75mm 属于厚板零件，但其外廓形状简单，有利于冲裁后整修加工。微间隙整修变形过程有些类似的负间隙整修工艺，用于形状简单、材料强度不大的低碳钢、有色金属零件加工，效果很好。例如有种模具是采用负间隙修整，凸模、凹模间负间隙为(0.1-0.2)T，凹模刃口带有小圆角，其圆角半径取R0.05-R0.1mm。卸料板既起卸料作用又起毛坯的定位作用，故下端面离凹模刃面应小于料厚(约取0.8T)，以保证毛坯定位，又能排屑。排屑需用压缩空气吹掉。由于凸模刃口大于凹模刃口，故用两限位柱，以防凹、凸模的刃口啃伤。整修完毕，工件没有全部挤入凹模，由下一个工件整修时将它全部推入并推出凹模。

参考文献：

冲压模具范文第4篇

[关键词]汽车冲压模具；表面处理技术；TD；HVOF

中图分类号：U468.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0308-01

引言

表面改质技术应用冲压模具较为广泛，能有效改善冲压存在的问题。汽车冲压件本身材质及厚度种类繁多，且模具表面改质技术种类多，针对不同的零件材质、厚度选择何种表面改质技术在行业内并无具体的选用原则或规范。因此在实际生产中，应根据模具实际结构、板料的材质及厚度等情况，合理选择有效的表面处理技术。

1 汽车冲压模具表面处理技术概述

模具的表面处理技术，是对模具表面的形态、化学成分、组织结构等利用表面涂覆、表面改性或复合处理技术来进行改变，来获取表面性能的一种系统工程。在对汽车冲压模具表面进行处理的技术方法有很有，可以主要归纳为：PVD〔物理）、PCVD〔物理化学）、CVD〔化学），TD覆层处理、HVOF（高速火焰喷涂）。从表面处理的方式上，还可以使用机械方法。随着科技的不断进步，在对汽车冲压模具进行表面处理时，越来越多的表面处理技术将被开发与应用。

2 TD处理技术

TD是利用金属高温热反应扩散原理，便钢铁中的碳元素与活性合金元素介质经热化学反应扩散在钢铁表面形成牢固治金结合的NBC、CV、TiC等金属碳化物，渗覆层的硬度可高达1，600―3，800HV（比渗氮层的硬度要高2―3倍），同时其覆层结合力是气相沉积镀层（PVD、CVD、PCVD）无法比拟的。性能特点：硬度高、摩擦系数低，耐磨性能强；极强的抗咬死、抗拉伤性；抗腐蚀性良好，抗高温氧化；实用的耐剥落性，抗热震及足够韧性。模具经TD金属处理后，可以极大的延长模具使用寿命，修模次数也得到减少；使用剂、脱模剂的用量也减少；可以提升成形制件的质量，极大的降低废品率。

一般来说，TD的处理周期在3天左右，TD前模具处理：来料检测（尺寸、基体硬度、材质确认、新旧模确认、外观缺陷检查）3h、抛光打磨4h、预热2h、搅拌2h；TD处理时间：TD处理12―16h；淬火处理：淬火0.5―1h、冷却6-7h；回火处理：回火8h、冷却3h；清洗时间：清晰5-6h；后处理及检测：钻孔、抛光打磨5h检测（尺寸、基体硬度、表向硬度、皮膜厚度）1h。

在TD处理过程中，模具可能会出现母材硬度不够，无法调整尺寸，满足不了模具使用要求的情况。问题的主要原因：模具钢材牌号选择不对或钢材质量不达标。应对方法：模具钢要选择合适TD处理的优质钢料；在进行TD处理前，有焊接模具的，在TD处理后可能会产生焊接部位不成膜或有焊接裂纹的问题。问题的主要原因：焊接材质与母材不匹配或需改进焊接方法。应对方法：选择与母材相匹配的焊接材料。处理方法：表面深度为O.5Omm厚的焊接部位可予以去除，重新焊接同母材相匹配的焊接材料；TD旧模具经多次TD处理后，会使得模具表面的成膜好，出现开裂或降低耐磨性等情况。问题的主要原因：模具经多次TD处理后，会不断减少母材表面的碳素，使得皮膜厚度不断下降，导致母材表面的脱碳层越来越深。另外，母材表面脱碳层深度超过O.5Omm以上，模具表面的成膜状态不好，也会导致模具开裂。当模具出现这种状况时，不能继续做TD处理。

3 HVOF处理技术

HVOF（高速火焰喷涂）以航空煤油为燃料，工业氧气为助燃剂，煤油与氧气在燃烧室内连续、稳定、均一地燃，燃烧的火焰在燃烧室内产生高压，HVOF以超音速将熔化或半熔化的熔滴，在基体表面进行冲击、碰撞、最后凝固，逐层累积以达到所需要的厚度。在基体表面熔滴进行沉积，凝固后与凹凸不平的基体镶嵌、咬合，主要是机械结合，也有少量的冶金与物理结合。因此，对于基体材料HVOF技术没有特殊要求，可对各种模具钢、不锈钢等进行喷涂，甚至喷涂基材可以是陶瓷、玻璃、单晶硅、橡胶等，极大地延伸了热喷涂的应用范围。模具使用者和制造者，不需要选择专用的模具钢，普通的模具钢即可替代，不仅能极大降低使用成本，还有利于提升企业利益。

HVOF工艺流程为：去水去油探伤表面活化喷涂研磨抛光检包装。火焰烘烤模具表面以去除油脂与水汽；分析模具缺陷，制定最佳喷涂方案；对模具进行毛化处理；喷涂形成优质涂层；粗抛、精抛，满足粗糙度要求（小于Ra0.4μm）和厚度要求；检验涂层厚度、均匀性、粗糙度等，包装出厂。

HVOF喷涂是形成涂层的过程，在此过程基本能确定涂层最终的均匀性、质量以及涂层的使用寿命，是HVOF技术强化模具的核心工序。HVOF火焰的温度接近3，000℃，模具在喷涂中会受热；另外，熔滴速度可达5OOm/s，以极高的动能打到模具上，使得模具升温。但是，一般来说，模具的最高温度不会超过150℃，也会低于120℃。原因主要有两个方面：一是在模具表面HVOF火焰快速移动，传递的热量较少；二是模具的喷涂是从一端开始，火焰以极小的步进向另一边行进，以1O的模具为例，一遍喷涂完毕大约耗时20min，喷涂过的部位的热量会逐渐散去，如此循环，不会造成整个模具温度过高。

4 汽车冲压模具表面处理技术发展

在长期的使用过程中，模具表面极易出现各种质量缺陷，如凹槽、拉痕、砂眼等，这些质量缺陷极易导致冲压件表面出现拉伤、压痕等质量问题，不能有效控制质量，使得维护、返修、报废成本不断提高，为了满足产品质量，而降低整车成本，以提高市场竞争力。然而通过表面处理工艺技术，大幅度解决了此项问题，更加收到了事半功倍的成效，故整车厂现多以采用对模具表面做强化处理的方法来提高模具的使用寿命，以达到预期效果。

5 结语

高速发展的汽车产业需要高性能模具的支撑，高端模具需要高水平的模具处理技术。随着环境对制造业低污染、低能耗、高性能的要求，TD处理技术、HVOF处理技术等会拥有更加广阔的市场前景，要加大对其开发与应用，提升汽车安全性能。

参考文献

[1] 张民权，崔鹏.若干表面改质技术在汽车冲压模具中的应用及研究[J]. 科技经济导刊，2016，（32）：61+63.

[2] 尹志坚，王树保，程鲁，谭兴海，邓琦林.汽车冲压模具表面热喷涂改质处理研究[J].模具制造，2016，（07）：70-73.

冲压模具范文第5篇

关键词：冲压模具、零部件、加工制造、工艺

1.冲压模具的特点

1.1.冲压模具的原理

冲压模具的实质就是将所要加工的零件或产品的形状母本（模子）分别放在冲压机与加工平台两端，通过冲压机的冲力使材料载体发生形变，从而得到成型零部件；最早的冲压模具是制作食物外表团的胎具，例如饼模；后来借鉴这样的方法进行制造各种模具，用来加工成型的物品，引用冲压机作为冲压模具的动力装置，因后期发展用于被加工的材料、物品越来越大，借鉴这样挤压冲压成型的方法也成为了现代化流水线加工的重要应用。

1.2.冲压模具的特点

绝大多数的冲压模具都是在普通的加工车间在常温下进行工作的，因此冲压模具所加工出来的零部件也叫做冷冲件；冲模的加工速率主要取决于冲压机的功率，动力装置较为简单，因此冲压模具的加工速度非常快，生产效率高；由于加工环境是处于常温状态，不会有温度影响变形的干扰，因此冲压模具的所加工的部件的尺寸精度相对较高，冲压模具的模体本身发生损坏是，还可以进行凸头的更换，加工出来的零件成本也较低；冲压模具一般加工的零件均属于外形加工，因此基本上无辅料或废料产生。

1.3.冲压模具的种类：

按照材料的变形方式：冲模、弯曲模、拉伸模、成型模等；

按照模具结构可分为单工序模、复合模和级进模。

2.冲压模具的组成

冲压模具加工原理简单，自身的组成部分也相对简单一些，有动力元件、工作元件、定位元件、导向元件、压料装置、卸料装置、推料装置及支撑件与紧固件。

其中，动力元件就是指冲压模具的动力装置冲压机；工作元件包括凸模、凹模或凸凹模，主要是冲压模具的出型部分；定位元件是定位板、定位销、导板及导向槽等；鸭料装置就是用于固定加工材料的压料板；卸料装置是用于清除多余废料的卸料板、卸料杆等；推件装置就是将含在凸凹模里面的废料推出，如推杆、推板；支撑件就是上模板、下模板、模柄等；紧固件是螺栓、螺钉、销等。

3.冲压模具零件的制造工艺

由上述内容得知，冲压模具所加工出来的零件或物件主要依靠的是凸凹模，在不同的加工条件和加工环境下，冲压模具所加工出来的零部件的尺寸与精度是有所不同的，对工件的要求精度不同，对于冲压模具的型芯部分的精度、尺寸、形状公差及热处理要求都是不一样的，除了型芯部分有着严格的精度要求之外，冲压模具的各部分零部件的精度与尺寸、形状公差，配合精度公差都会间接影响到加工工件的尺寸精度。

3.1.凸凹模的加工工艺

对于冲压模具来说凸凹模的加工精度要求相对较高，一般对材料的选择为碳素工具钢或合金工具钢，主要是因加工材料的不同而对型芯部分的材料的选择有所不同，冲压模具大部分采用的是Gr12、Gr6WV，塑料冲模采用的是T8A、T10A；对于模具的表面粗糙度公差要求在±0.05μm，热处理要求为淬火、退火，硬度值在58～62HRC之间，且工件表面要进行镀铬处理；凸模成型部分要有锥度处理且锥度不得超过15度；凸凹模的粗加工时所选用的加工设备一般为铣床，但精加工的设备要求为电火花线切割以保证精度要求；

3.2.导套的加工工艺

对于导套的加工工艺要求主要在导套加工时的定位基准，以内、外圆圆柱面为加工定位基准，同时保证同圆度公差±0.05mm，同样外表面的加工油粗早读的要求以保证配合间隙的要求，一般在±0.2μm；导套的材料选择为20号渗碳钢或T10A，热处理为淬火、低温回火；

3.3.导柱的加工工艺

导柱的加工定位基准以中心孔的空心为基准，材料的选择一导套的材料相同，热处理的硬度要求也基本一致，严格要求的是导柱加工成型之后必须要进行钳工研磨，一些相对对工件要求较严格的模具的导柱在车加工时就已经要求是超精加工，而多数模具一般选择的导柱为成批量加工且加工质量精度要求较高的导柱；

3.4.模板的加工工艺

模板的加工工艺主要体现在对孔加工的精度要求上，对于模板的平面度要求为≤（0.005-0.001），直线度要求为≤（0.08～0.04），对于钻孔加工要求为精度IT10-12，粗糙度Ra（50-12.5）对于扩孔的要求精度IT9-IT10，粗糙度Ra（12.5-6.5）；

4.结论

随着科技的发展，加工行业也不再单纯的依靠手动加工，加工设备也在不断的提高自身的综合性能，使得对于所加工的零件的精度标准与工艺水平越来越高，进而提高了冲压模具所加工的零部件的加工精度，计算机技术的融合也同样是提高模具零部件加工精度的有利保障，使得其加工的工艺路线更为灵活、流畅、便捷，效率也得到了提高。

参考文献：

[1]陈磊，吕震宙.相关变量模糊可靠性灵敏度分析的线抽样方法[J].航空学报.2008（05）：29

[2]刘文静.材料的机械性能对板料的成形性能的影响[J].科学时代.2009（01）：11-12

冲压模具范文第6篇

关键词:汽车冲压模具;车身的质量;生产组织和成本控制。

中图分类号：F253.3 文献标识码：A

1、研究背景及研究意义

汽车的发展自然离不幵汽车冲压模具,汽车的车身零件几乎全部是由模具成型的,模具现在也分得越来越细,出现了冲压模具,塑料模具等,冲压模具塑料模具又分出多个类别,模具总体上是朝着高精度、高速度方向发展,据中国汽车工业联合会的估计2010年单是汽车模具行业的产值达到100亿元。近年来汽车冲压模具快速发展。汽车模具种类很多,其中冲压模具和塑料模具是用量最大的两大类。此外,还有铸造模具、锻造模具、橡胶模具、粉末冶金模具及拉丝模具和无机材料成形模具等。在汽车工业十分发达的国家,为汽车服务的模具往往要占到其全部模具生产量的40%以上。经过多年发展,我国目前为汽车服务的模具约已占到了全部模具产量的1/3左右,其中,冲压模具要占一半左右。由此可见,汽车冲压模具在模具行业和汽车工业中重要地位。尤其是汽车班盖件模具直接关系到汽车车型,因此其地位尤为重要。

2、模具调试料生产管理

模具调试过程中，需要不断冲制冲压件，通过对这些冲压件的检查来达到确认模具状态的目的，冲制这些冲压件所使用的板材就称为调试材料或者调试料片。模具开发是一个系统工程，从技术交流到商务招标，从模具调试到外委生产，从物流规划到制件配送，都决定着模具调试用料的流向，做好此项工作应从源头介入。

2.1模具调试用料生产特点

①需求量小。调试材料为两部分用途：一部分用于模具调试，另一部分用于装车样件提供。一般外板覆盖件模具调试料片规定800张，其中100张用于模具厂家的品质调试。100张用于模具状态确认，自动化设备调试，300张用于量产状态模拟，300张用于量产品质确认和供试装车用。即使是这样小的需求量，也要根据节点进度分批提供。根据项目节点，分手工提样、全序提样和预验收三个阶段，连同小批量共计下料四批。

②种类繁多。每种零件所用钢板的牌号厚度规格各不相同，按主机厂冲压车间负责的每台整车80个零件计算，对应的钢板种类就是80种，这给生产、配送带来的压力很大。

③钢板规格的不确定性。模具调试之初，板料的规格比实际需要大很多，这样因为如果板料大了可以减小，如果小了就没有补救措施了。为了提高材料利用率，每轮调试都不断减板料尺寸，直至达到最经济为止。因为每批次生产规格不同，所用卷料也相应各异，如果调试之初专门针对某一零件采购钢卷，后期会因调试规格减小造成卷料浪，从而造成直接经济损失。

④新牌号钢种的应用。新材料在新车型开发中时常应用，而这些新材料是公司钢板库所没有的，若要使用，就必须采购。钢厂采用订单式生产，周期一般为两个月，加上物流时间，采购周期需要三个月。这将对模具调试节点造成不利影响。因为采购的卷料最少达数吨，而单个零件的需求不过十分之一二，余下的卷料退回钢板库，这将又对库存带来不利影响。

2.2.对模具的质量要求越来越高

国产模具的相对低成本成就了国产品牌车的迅捷快速发展,这已经被大家公认。但低成本的模具并不意味着制造水平低下,这一观念尚未被大家所认可。在低成本开发多品种的同时,国产品牌车要快速发展和提高品质,一定离不了国产模具水平的提高。国产车不但要在中低档市场上继续发展而且一定会在中高档市场上不断提高其市场占有率,这一趋势也是十分明显的。因而,对模具必然会提出越来越高的要求,这也是汽车冲压模具市场的必然趋势。模具企业应该充分认识这一趋势,并要依靠技术进步来保持低成本,并不断提模具质量。

3、汽车冲压模具设计制造中的新技术

CAE 冲压仿真分析技术 在汽车冲压模具的工艺设计中，现已广泛开始引入CAE 冲压仿真分析技术，主要软件有DYNAForm、AutoForm、PAM —STAMP 等。汽车模具设计制造的核心技术是冲压工艺技术。冲压工艺技术包括工序设计、成形型面设计、修冲刃口设计等等所有涉及产品成形部分的技术。因此，冲压技术水平决定了模具的设计制造水平，目前国内模具制造水平同国际先进水平的最大差距就体现在冲压工艺水平的差距上。以往我们的冲压工艺技术主要靠人的经验，由于传统的设计方式不能完全解决模具调试中的拉延开裂、起皱、变薄、回弹等技术难题，CAE 技术因此成为国外大型汽车和模具企业必不可少的工具，通过CAE 冲压仿真分析可以在冲压工艺设计阶段对所完成的模具设计进行成形分析，通过分析能有效地发现成形中会出现的问题，对出现的问题进行工艺补正，来解决问题，再反复进行分析和补正，直到对分析中出现的问题得到有效解决，这种数字化技术的设计方法在先进的模具制造厂商中已被广泛运用，在国内的冲压模具制造企业中也开始大量采用，但由于分析经验较少，还不能完全解决模具调试中可能出现的所有问题，通过分析技术的运用，在积累了一定经验后，加上对传统经验的总结并与CAE 技术相结合，CAE 技术就完全能指导模具设计与制造，能明显地缩短了模具调试周期，提高模具质量。目前，CAE 分析已成为模具设计流程中必不可少的一部分。能将成形模拟技术和优化设计方法运用于覆盖件冲压工艺设计, 通过设计——评价——再设计的迭代过程来实现最优设计, 是覆盖件冲压工艺设计发展的重要方向, 也是实现集成化设计和使其摆脱个人经验束缚的有效途径之一。

车身覆盖件的SE 分析及工装同步开发 由于汽车新车型的开发周期越来越短，对模具工装的要求也是时间紧张，为了节约开发时间和开发中零件的工艺性问题，现在大部分主车厂在进行新品开发时都会提出对新车型进行车身覆盖件的SE工艺分析，在进行零件工艺性分析的同时也就可以进行模具的工艺设计与成形分析，同时也可以对零件工艺性提出很好的改进意见，为车身工程化设计提供支持的同时，也节约了车身冲压件模具的设计时间。同样还会减少因分析结果不好造成工艺性差，在后期增加大量的设计变更，增加制造中的设计变更难度。能在先期对零件做好较为充分的分析，不仅能有效减少零件的后期设计变更量，提高零件的工艺性，还能降低因大量设计变更所产生的设计变更费用成本，缩短模具调试及变更时间，也能有效地提高模具质量。由于模具的设计分析与汽车车身覆盖件的工程化同步，在车身覆盖件工程化完成后，模具设计时间大量节约，在最短的时间内就可以完成模具结构设计工作，进入投料制造过程，这种同步化开发可以节约模具设计时间5 0 % 以上。

4、结语

现在正是汽车冲压模具企业的良好发展机遇，汽车工业必将带动模具行业的飞速发展，大量的昂贵的进口模具是国内模具的市场，要做高质量的模具就需要新技术来进行支撑，新技术的大量投入也伴随着人才的培养，模具行业的人才也是发展的关键。在国家的大力支持下，模具产业会运用新技术来进行发展，增强质量提高和有效管理，将为国内汽车行业提供高质量、高品质的汽车覆盖件冲压模具。运用新技术来提高传统模具制造业势在必行，也是模具行业进入国际模具市场的必备条件。加强国际合作与交流，吸收国外同行的设计制造经验与新技术，就能有效地加快国产汽车覆盖件模具国产化的进程。

参考文献：

冲压模具范文第7篇

关键词：制造业；数控加工；冲压模具

1数控加工制造技术在冲压模具中的作用

1.1促进了模具的整体性

模具是产品批量生产的工具，对制造业的发展有着重要的作用，因此对模具的制造要求也越来越高。传统的模具制造方式都通过一系列的打压、打磨等步骤实现的，虽然可以冲压出一定质量的产品，但是在现今社会已经逐渐的不适用，精确度也不能满足部分产品的需要。模具作为一个系统的、完整的生产工具，各部分零部件之间的配合关系要求越来越高，任何一个误差，都将影响整个模具的质量。数控加工技术的出现，极大的改善了这个问题，很多的机械设备通过数控加工技术被应用到模具的制造当中，不但对模具的整体设计有了一定的保障，而且也增加了模具加工材料的选择。数控加工技术可以按照既定的设计方案，将模具完整地进行加工，符合当今模具制造业的发展需求。

1.2增加了实际的生产效率

在这个发展迅速的社会下，制造业的竞争压力也是比较大的，为了能在市场竞争中胜出，制造商就要通过改善产品的生产工艺，从而增加产品的实际效益。而数控加工技术有着极大的优势，能在模具制造过程中大大缩短加工时间，提高了模具的质量，省去了许多不必要的成本支出，也可以帮助企业提高在市场竞争中的竞争力。数控加工技术是通过传统设备进行数控编程控制，生产的产品速度比较高，质量也相对稳定，不仅对一般的金属材料，同时对特殊的模具材料也有同样的作用，相比起传统的机械加工，大大地提升了生产效率，数控加工技术，促使部分加工设备从装夹速度、换刀速度等方面有显著提升，具不完全统计，使用了数控加工技术与传统方式制造模具相比，生产效率从最初的56%提升到了87%。数控加工的另一个优势就是尺寸精度高，通过数控加工制造的模具，生产的产品误差也比较小，对传统的生产方式有着明显的改善。

1.3促进了智能化技术在模具制造的应用

智能制造已经逐渐的应用到了传统制造业的各个岗位，模具制造业也是如此，如果不及时地进行产业升级改造，很可能被淘汰或者被替换，数控加工技术的应用实现了数字化控制在模具制造中的使用。模具设计的模拟化已经逐渐成熟，制造技术的仿真模拟，促使模具制造过程中减少材料的损耗，精确控制制造质量，达到快速、精确的生产效果。在数控加工技术中，智能化技术的应用尤为突出，通过互网络对模具进行一个整体的外形设计和制造工艺的制定，并通过对加工程序的提前设定，可以提高复杂模具加工的能力。许多产品复杂的外形，传动的加工方法无法实现，在智能化的数控技术下，可以轻松地完成。同时，还可以通过使用智能化的数控加工技术，实现远距离控制，完成异地的加工操作，随着智能化技术的不断发展，模具制造的数控技术也会有显著的提高。

2数据加工技术在冲压模具的实际应用

2.1数控车削加工

模具的加工是整体的加工，传统的机械加工，操作麻烦，精度难以保证。例如，采用数控车床进行模具制造是最基础的一种，虽然只是对模具的部分零件进行加工，但是效果依然显著。数控车削技术主要是对模具的中轴类部分进行加工，加工以端面及圆柱面为主，数控车床是通过控制主轴转速、进给量及切削深度等方面，从而控制模具的精确度，通过在数控车削中，减少对共件的多次装夹，大大地减少了模具零件累计误差，使得加工的模具零件，精度更好、质量更高。

2.2数控铣削加工

模具零件随着产品的外形要求，有着不同的形状，是凹凸不平的，或者复杂的曲面。数控铣削技术可以很好的将模具的型面和曲面进行准确加工，可以将模具复杂的部分进行模拟仿真，确定加工刀路符合预定的轨迹，铣削出的模具零件外形更加灵活多变。同时，通过使用不同的数控铣床，可以制作出不同要求的模具零件，满足不同产品的需要，实现模具的多样化。通过建立不同的数控加工系统，适应不同外形的模具加工。数控铣削技术在机械的制作领域中应用日益普遍，一些复杂零件的制造都会使用到数控铣削技术来进行加工和生产。

2.3网络传输技术

我国传统的模具设计一般是通过手绘而实现的，手绘设计不但时间较长，而且很多部分无法进行完整的描述设计，使得模具的生产受到阻碍。在使用数控技术生产模具时，可以首先通过使用三维软件进行整体设计，设计效果比较快速、比较全面的，可以涉及模具的各个角度和各个细节。设计完成后，可以借助数字化模拟仿真加工技术，直接将三维模型生成数控加工代码，通过建立通信协议，将数控设备和计算机进行一个连接，从而对整个加工过程进行监控，防止出现错误，提高模具的制造质量，也提高了加工的生产效率。使用网络传输的智能化技术，可以使数控设备的生产更容易操作，也大大减少了模具设计到加工制造的环节。

3冲压模具时应用数控技术应注意的问题

3.1实际的操作人员专业性

与其他的行业相同，数控加工技术的实际操作人员必须有很高的专业性，只有专业的操作人员才能更好地利用数控加工技术进行实际的操作，操作人员必须拥有使用计算机的技术，还要有数控加工技术以及数控机床的知识技能，包括数控机床的使用和数控加工时的代码、专业术语等，只有操作人员有专业的技能，才能保证数控技术的准确使用，只有掌握了数控的应用语言，才能在实际的加工过程中使用相应的编码，对数控机床进行操作，完成对模具的加工。如果操作人员是非专业的，可能会在加工过程中出现错误，不但会影响模具制造的质量，也会对数控设备造成破坏。

3.2选择合适的数控加工方式

模具的类型是多种多样的，所以相应的数控加工方式也是有很多的。在实际的模具加工过程中，在保证实际的生产效益的基础上，要选择最合适的数控方式。在模具加工前期，首先要对加工的模具有一个充分的了解，包括模具的类型、模具的整体设计等，要根据不同的模具进行不同的分类，根据模具的结构特点，采取合适的数控加工方式。比如，部分模具的零件外形复杂的，则需要数控机床的按预定轨迹精确加工；而部分结构简单的模具零件，则可以采用简单化的数控加工。

3.3冲压工艺及冲压模具创新

冲压模具是确保整个冲压过程得以顺利进行的关键，而且冲压工艺指导冲压模具，因此需要加大对冲压工艺及冲压模具结构的创新力度。才能有效地提高模具的工作效率，降低制件成本，提高模具制件质量，如连续模和复合模就是冲压工艺创新的典范。连续模是把切边、成型、冲孔和落料等工序结合在一起用一个模具完成，有效的降低了工人的劳动强度，提高了制件的生产效率。复合模可以把冲孔切边和落料两道工序结合在一起用一个模具完成，有效的降低了模具的成本。冲压模具结构的创新，除了需要创新的模具设计，还应充分利用数控加工技术，通过精准、稳定、高效的加工方式，实现不同类型冲压模具制造的需求。

4结束语

随着机械加工领域的快速发展，传统的加工方法已经逐渐被淘汰，数控加工技术被应用到机械加工中包括模具的加工中去，为整个加工的质量和效率提供了很大的保障。冲击模具的数控加工在机械加工领域中算是一个比较复杂、多变的，对于每一个小部分的要求都很高，数控加工技术的使用对模具的生产有很大的帮助，解决了许多模具加工中的实际问题，降低了模具加工的难度，促进了整个模具制造业的快速发展。

参考文献

[1]黄庆会.数控加工技术在模具制造中的应用及趋势研究[J].现代工业经济和信息化，2015，5（11）：42-43.

冲压模具范文第8篇

一、对于模座等大件的编程加工

首先，验证WorkNC能否完成冲压模具模座方面的编程任务。先选择一大型模具的模座作为实验对象以便分析其工艺流程。对于模座这样的大件，以上模座为例（图1），来看一下模座的结构安装面及导滑面，如何在WorkNC中实现编程加工，做程序具体要分以下几步。

第一步，准备工作。准备工作是在NX中完成的。利用颜色抽面的方式，从图1所示的工件中抽出需要编程加工的面，并在抽出加工面的外边界，将工件贴量做出毛坯，将所需数据分别导入WorkNC工作目录。

第二步，在WorkNC中做粗加工程序。使用全局粗加工的方式，刀具选用φ63R8mm鼻刀，根据导入的毛坯余量大小，计算得出粗加工程序。做出的程序如图2所示，能够实现挡墙和平面一起开粗完成，并且程序从高到低，每一个加工区域也做到先从挡墙开始，一层层切入，到达平面有加工余量高度时，程序会自动一并切削平面。这种程序一直以层切的方式切削工件，能够发挥小吃刀大进给的优势，既保护机床又不影响效率。

第三步，使用WorkNC做精铣平面和挡墙的程序。工件导入WorkNC以后，不需要再重复选择工件，在程序目录下，选用平面精加工法，将内部参数设置成“只加工平面”，侧壁预留量3mm以保护挡墙，平面加工余量为0，计算得到平面的精加工程序（图3）。然后使用相同方法，将内部参数设置为“加工侧壁”，将刀具更换为立铣刀，计算得出精铣挡墙的程序，如图4所示。

这样基本就完成了对模座结构面的粗精加工，以上所做程序都具备了WorkNC程序共有的优点：以不碰撞工件为原则做最优化的提进刀，最大限度地提高效率。

第四步，做导板程序。使用WorkNC的切线加工法，引用导板棱线能方便做出导板的层切程序，如图5所示。并且，如加工不合理，不需改动数据重新导入，只需在程序参数中设定合适的路径延伸距离，便能使程序每层之间的提落刀高度和避让符合要求。

二、对于废料刀等小件的编程加工

下面，再以冲压模具的废料刀组件为例，分析一下小件在WorkNC软件中的编程实现方式。小件编程加工的特点是加工内容繁多，编程手段多样化，同一类型的工件有多块，并且每件要单独定坐标系编程。

第一步，准备工作。如图6所示，在每件废料刀角上做出垂直的两条直线，以便对每个件单独定坐标系，将所需数据分别导入WorkNC加工模块。

第二步，在WorkNC加工界面下，使用全局粗加工方法。选用32平刀做型面粗拿量程序，如图7所示，并用毛坯继承的方法做30球刀二次开粗程序。无论一次开粗还是二次开粗，都是层切程序，不会损坏机床精度，因使用平刀，可做到大步距和快进给，这样使效率不会受到影响。

第三步，用投影法做出精加工程序，如图8所示。最后，用沿面清根法做出小刀清根程序。

第四步，使用切线法做出三维轮廓的层切程序，如图9所示，此程序可直接用于加工，不需操作者再手工编制效率很低的二维层切程序，既减轻操作工的压力，又能提高效率。

做小件程序时，可以将3件废料刀的程序同时做好，然后再利用WorkNC的编辑功能，复制编辑分块，用注释栏加以注释，并将算好的程序全部锁定，以便分坐标系后处理，如图10所示。

第五步，在WorkNC的G3版界面下，根据每个工件导入的交叉线分别建立坐标系，并命名以示区分工件。如图11所示，将加工坐标系分别应用于建好的单个坐标系，并分别后处理此坐标系对应下的程序。

通过选择冲压模具中的模座和废料刀组件进行一次加工编程实验，我们可以得出以下结论。

（1）WorkNC可以顺利完成冲压模具的一次加工编程任务。

（2）使用WorkNC加工编程，可充分发挥WorkNC的层切方法的效能，在导板、挡墙等层切方面，有较大优势。