数控火焰切割机

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数控火焰切割机范文第1篇

关键词：数控切割机；维修保养；

数控切割机是一种机电一体化的切割机，其工作原理就是用数字程序控制驱动机床运动，随着机床运动时，随机配置的切割机具对物体进行切割。因此作为一种数控设备，如果在生产当中的合理使用数控切割机，就会发挥出最佳的使用效能。

一、数控切割机的使用环境

为提高数控切割机的使用寿命，一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射，当然材料切割当中产生的热量在控制柜等关键部位采取适当的防护措施加以隔离，比如加装隔热板；要避免太潮湿、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。腐蚀气体易使电子元件受到腐蚀变质，造成接触不良或元件间短路，影响设备的正常运行。所以在数控切割工作现场应该加装大流量通风排烟装置；数控切割机要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等。因为这些设备运行时的振动对数控系统和精密机械传动机构都会造成很坏的影响。

二、对数控切割机电源的要求

为了避免电源波动幅度大（大于±10%）和周围大功率设备启动造成的瞬间干扰信号等影响，在设计数控切割机的供电系统时应尽量做到：采用专线供电，如从低压配电室分一路单独的三相四线制电源箱供数控切割机使用，并安装三相交流高精度稳压电源；在控制柜的主电路中采用隔离变压器和三相滤波器；电源始端要有良好的接地；进入数控切割机的三相电源应采用三相五线制，中线(N)与接地(PE)严格分开；合理布局控制柜内的电气元件，交直流电线的敷设要相互隔离（大于100mm），并采用屏蔽电缆敷设。这些措施都可减少供电质量的影响和电气干扰。

三、严格遵守操作规程

操作规程是保证数控切割机安全运行的重要措施之一，操作者一定要按操作规程操作，这样既可以保证操作人员的安全也能最大限度地保护设备的安全。当数控切割机发生故障时，操作者要注意保留现场，特别要注意数控系统的报警提示，并向维修人员如实说明出现故障前后的操作情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。

四、数控切割机的存放

数控切割机不宜长期封存不用，购买数控切割机以后要充分利用，尤其是投入使用后的第一年。在其早期故障期使容易出故障的薄弱环节尽早暴露，得以在数控切割机保修期内尽快排除，这也是数控切割机用户减少使用风险的方法。在没有加工任务时，数控切割机也要定期通电，最好是每周通电1-2次，每次空运行1小时左右，以利用机床本身的发热量来降低机内尤其是控制柜内的湿度，使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池报警发生，以防止系统软件、系统参数的丢失。

五、数控机床的维护保养

数控切割机种类很多，按照切割类型可分为数控火焰切割机、数控等离子切割机、数控高压水射流切割机、数控激光切割机等。

数控切割机从机械结构形式分为以下几种：龙门式数控切割机、悬臂式数控切割机、便携式数控切割机、台式数控切割机、数控相贯线切割机、机器人切割机等。各类数控切割机因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。对其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其切割工具种类、型号及实际使用情况，并参照数控切割机使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。 下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。

1.电气数控系统的维护

⑴严格遵守操作规程和日常维护制度。

⑵应尽量减少开数控柜和强电柜的门的次数和时间

在切割下料车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉尘，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。

⑶定时清扫数控柜的散热通风系统

应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。

⑷数控系统的输入/输出装置的定期维护

定期检查维护数控系统的键盘、轨迹球、软驱、光驱、U口、网口，以及数控系统的I/O板的接口，以保证数控系统正常运行。

⑸直流电动机电刷的定期检查和更换

在数控切割机的机械驱动中直流电机运用很多。直流电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。对数控切割机的滑座升降机构等，应每年检查一次。

⑹定期更换存储用电池

大多数数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。

⑺备用电路板的维护

在购买数控切割机往往要采购备用的电路板以备不时之需，比如数控系统I/O板、滑座升降驱动板、自动点火线路板等。备用的印刷电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。

⑻ X轴、Y轴行程开关的维护

X轴、Y轴行程开关是控制数控切割机工作区域的电气限位。如果行程开关失灵，会导致数控切割机的各轴运动出现机械卡死、抱死现象。应该每个月都要检查行程开关在数控系统输入口的信号点动作是否正常，检查时用手扳动行程开关的摆臂机构，数控系统输入口的信号点对应有数值“1,0”的变化。

2.机械部件的维护

⑴大车、小车（X轴、Y轴）传动机构的维护

定期调整X轴、Y轴驱动齿轮箱输出齿轮和轨道齿条啮合的松紧程度，防止因啮合过松造成传动间隙过大X轴、Y轴运行抖动现象和啮合过紧造成的X轴、Y轴齿轮齿条磨损严重的现象；检查X轴、Y轴驱动齿轮箱情况，及时补充油或脂。

⑵滚珠丝杠螺纹副的维护

定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。

⑶气路系统的维护

定期检查气路系统的压力表、高压软管、气路电磁阀、火焰割炬等关键部位。严禁气路系统管路受力变形、扭曲、鼓包、裂纹，一旦出现这些情况要立即更换整条高压软管；气路压力表的工作要正常，能及时反映气压的变化；气路电磁阀和火焰割炬都应该密封良好没有气体泄漏，若有，应采用生料带加密封胶的方法重新配管。

⑷切割机具气压系统的维护

定期对等离子电源、激光发生器、高压水射流主机等水压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对气压系统油水分离器三联件放水；

3.数控切割机机械精度的维护

定期进行数控切割机垂直度和导轨平行度、机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在数控切割机的横梁和端梁的连接松开，人工进行反方向的推移，来修正垂直度。并用画综合检测图形方法进行检验。导轨的平行度则每三个月用专用仪器检测一次。

为了充分发挥数控切割机的生产效率高的优点创造出更多的经济效益，我们一定要重视维修保养工作，创造出良好的工作条件。

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数控火焰切割机范文第2篇

【关键词】数控;钢屋架;钢结构

1.数控技术的概念

数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令程序通过计算机控制来实现机床的自动加工，完成加工任务的技术。它所控制的通常是机床的位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。

传统的 CNC 系统是一种专用的封闭体系结构的数控系统，即：系统硬件是专用的，各厂家的主板, 伺服电路板专门设计，厂家之间产品无互换性；系统软件结构是专用的，无可移植性，也无伸缩性。根据这种数控开放性趋势，开放的目的就是使NC 控制器与当今的PC 机类似，系统构筑于一个统一的、开放的平台上，具有模块化组织结构，以便迅速适应不同的应用需求。

2.数控技术的特点

数控技术具有如下特点：(1)适应性强，(2)质量高、精度稳定，(3)生产效率高，(4)能实现复杂的运动，(5)良好的经济效益，(6)有利于生产管理的现代化。

2.1发达国家开放式数控系统研究进展

现在世界上许多国家和地区众多战略发展计划纷纷出台， 如欧共体的OSACA, 日本的OSEC，美国的NGC和OMAC等计划，他们基本代表了开放式数控系统的发展现状。

2.1.1欧共体的OSACA 计划 OSACA 控制系统在结构上分为两部分，即应用软件和系统平台。控制软件包括所有对系统专用的功能，独立的应用模块使用OSACA 界面，并且可以运行在和OSACA 兼容的系统平台之上；系统平台包括系统硬件和系统软件。系统硬件包括各种电子部件，如主板和I/O 模块；系统软件包括操作系统、通讯系统和驱动程序等。系统平台对应用程序提供一个标准的应用编程接口(API)，并且系统平台具有开放式系统结构的4 个特性：互操作性、移植性、可扩展性和互换性。

2.1.2日本的OSEC 计划 OSEC 计划是在日本国际机器人和工厂自动化研究中心建立的开放式数控委员会的倡导下，由3 个机床厂、1 个系统厂和2 个信息公司发起的，其目的是开发基于PC 平台的、具有高性能价格比的开放式体系的新一代数控系统。OSEC 的目标是提出一个国际性的FA控制设备标准，其重点集中在NC 本身和分布式控制系统上。OSEC 认为，从制造的观点来看，NC 是分布式制造系统中的一个服务器。它将各功能单元分组并结构化在一些功能层中，其开放式系统包括了3 个功能层共7 个处理层。每一个处理层被划分为两部分：NC 基本功能部分和可变功能部分，OSEC 开放系统正是通过这一特点来表现其开放性。

2.1.3美国的NGC 和OMAC 计划NGC 的体系结构是在虚拟机械的基础上建立起来的，通过虚拟机械把子系统和模块链接到计算机平台上。NGC是一个实时加工控制器和工作站控制器，要求适用于各类机床的CNC 控制和周边装置的过程控制，包括切削加工、非切削加工、测量及装配、复合加工等。NGC 与传统CNC的显著差别是基于“开放体系结构”。在SOSAS 中定义了NGC 系统、子系统和模块的功能以及相互间的关系，提出了代表控制要求的9 个功能设计概念。

3.数控技术在大型钢结构中的应用实例

国电蚌埠发电厂2×600MW机组工程#1机汽机房屋面结构由屋架梁、钢檀条及水平角钢支撑组成，总重约204吨。其中屋架梁为焊接H型钢HA1000×350-16×25与焊接变截面H型钢HA（1000-1226-1000）-16×25螺栓连接组成，长度26.94m，单重7.9吨，共10榀，H型钢和板材为Q345B材质。

屋架在现场铆工厂10t龙门吊下制作，包括变截面屋架梁H型钢的制作、屋面槽钢檩条的下料，并最终将屋架梁制作为单榀，运至汽机房安装。对于钢屋架的制作安装，一般要有以下的施工程序：验料整板拼接放样下料（传统手工加工需要）制作制孔校正喷砂防腐成品移交。在整个施工过程中，“下料”部分采用数控技术加工。下面对该部分数控加工过程进行阐述分析。

3.1工艺分析

屋架型钢下料应以实际放样尺寸为准，钢材切割可采用机械剪切和气割等方法。无论采用何种方法，都应划线准确、切割平直，且杆件端部切割面与轴线垂直。角钢、圆钢、槽钢等切割采用气割，钢管采用无齿锯下料。但槽钢等型钢下料前应校直，校直采用型钢校直机或用火焰法校直。屋架梁变截面H型钢腹板为不规则形状，考虑腹板下料采用数控火焰切割机，根据需切割板材的厚度采用不同型号的割嘴。技术员需提供放样图纸和数控程序，建立坐标系并对刀，火焊工保证切割机的良好运行，为做到精确切割，应考虑到切割缝隙，钢板厚度为12mm，割缝宽度一般在3-4mm，所以在数控编程时须考虑采用刀具补偿命令。

3.2加工程序

N010 G92 X0 Y0 M20

N020 G90 G00 G42 X40 Y0 M12 M10

N030 G01 X51.2 Y0

N040 G01 X4555 Y50.5

N050 G01 X9008.1 Y0

N060 G01 X9059.3 Y948.4

N070 G01 X4504.1 Y1226.4

N080 G01 X0 Y948.4

N090 G01 X51.2 Y0

N100 G01 X0 Y0

N110 G00 G40 X-100 Y0 M11 M13

N120 M30

3.3机床加工操作

3.3.1开机和参数初始化

打开数控火焰切割机系统电源，等待数秒钟，系统参数自动初始化。

3.3.2对刀

采用G92方式对刀。因钢板尺寸较大，且尺寸不等，无法采用固定夹具，故每次切割均需进行G92对刀。对刀点选在工件坐标系的原点处，在机床手动状态下，使用点动方式移动刀具对刀。对刀允许误差为0.5mm。

3.3.3工件安放

采用10t龙门吊将所需加工板材吊放在数控火焰切割机的导轨上，要求板材水平放置。由于板材自身重量大，切割机在加工时几乎不产生径向切割力，故利用板材自身重量即可

固定，无须采用专门的工装夹具。

3.3.4自动加工

将编制好的加工程序输入到数控系统中，输入刀具半径补偿值及其他参数。首件单榀在加工前需进行空运形试切，程序检查无误后进行自动加工。按下操作面板上的循环启动键，数控机床开始加工，火焊工人只需在旁边监视机床是否正常运行。当加工完一件板材时，用龙门吊吊下加工好的工件，重新放入新的板材，G92对刀，重复3、4步骤即可。

4.采用先进加工设备的优势

在加工制作钢屋架时，由于采用了先进的加工设备和加工工艺，在加工和效果上，数控加工均比传统手工加工有明显优势。

在轻型钢屋架加工过程中，采用先进的数控设备进行加工制作，无论在时间、劳动强度和加工成本上都较传统的加工方法有显著优势。因此，数控技术的推广应用不单在小型批量复杂机械加工上能发挥优势，在诸如电厂汽机房屋架、企业厂房屋架等大型钢结构制作上同样会产生巨大的经济效益，值得大力推广。■

【参考文献】

数控火焰切割机范文第3篇

随着激光加工技术的迅猛发展，激光切割被广泛用于板料加工。数控激光切割机的切割质量非常好，割缝细，同时不会引起较大的变形，切割精度与机械加工的精度相仿。同时，其切割速度快，并且效率高。对于1mm的薄板来说，切割速度能够实现在每分钟2~3米，缩短了周期，并且可以套裁下料，提升材料的利用率。此外，数控激光切割机的切割范围广，金属箔、皮革、有机玻璃等材料都可以切割。激光切割的精度和质量与激光发生器、光学系统、加工条件等多种因素相关。板越厚则所需的激光功率也就越大，镜片、割枪和高度传感器是激光切割机比较容易扣件的部件，需要给予特殊的维护。

2、数控折弯机

数控折弯机可以有效提升高板料折弯件质量和生产率，是不可缺少的方法之一。数控折弯机可以控制滑块运动的下死点，以保障折弯角度和后挡料机构的自动定位。在弯曲较长的工件过程中，工作台的中间部分会形成与滑块两端施力相反的挠度，造成工件在出模之后出现变形，所以在数控折弯机设有床身拱度调节系统。输入折弯图形以及材料的特性等数据，计算机就可以自行计算，确定整个数控程序。同时其还具有折弯回弹自动补偿的功能，能够依照实际变形的情况给予微调。折弯质量与机床的性能有着直接的关系，同时与板材自身的状况有着很大的关联。通常剪板机下料会有较好的折弯质量，而长料、厚料，经过火焰切割会一定会有残余的热应力，正是热应力会导致折边收缩变形最终影响到折弯质量。一般可以选取刨边机去掉其热影响区。此外在钢板中的轧制残余应力会对残余应力进行释放，所以高质量的板材也是高效折弯高质量零件的重要因素。

3、弧焊机器人

焊接机器人正在得到焊接的广泛应用，其具有较强的柔性，是焊接过程自动化的核心部分，可以提升关键结构件的焊接质量。焊接机器人的应用，有效地提升了焊接质量与生产率，同时减少了工作的劳动强度，使作业环境也到了有效的改善。目前，焊接机器人技术的不断发展和健全，工程机械行业已经开始采用了先进的焊接机器人或者是柔性焊接系统FMS，工程机械行业目前已经广泛地应用了弧焊机器人。弧焊机器人通常用于多段焊，空间内部焊缝较多，零件较为复杂，并且要求高质量的工件。机器人在焊接过程中，通常利用变位器使空间位置焊缝转换成水平或者是船形位置进行焊接，不仅可以保证质量，而且还大大地提升了生产率。焊件的选用可以根据关键焊接结构件进行，机器人具有较高的可焊性，有利于采用装对时对装对质量进行保护，安装焊件的作业台和夹具有利于设计和加工，同时焊件的装卸也比较容易，装夹的定位精度较高。焊接质量不仅与机器人本身的系统性能有着密切的关系，同时焊接工艺的参数规范也对其有着重要的影响。需要依照焊接件各自的特征，对不一样的板厚、材质，不一样位置的焊缝、接头以及焊缝的需求，给予精细的焊接工艺参数和操作规范的优选研究，这样有利于更快的适应不一样结构特征的工件焊接需求，使焊接质量获得更好的水平。

4、结语

数控火焰切割机范文第4篇

一、工程概况及特点

该工程制作范围由标高+2.700m炉底环开始到标高+38.700m炉顶封板为止，包括炉炉底铺板、炉底环板、20带炉壳板，总重约512吨。高炉设计净高36.000m，最大内径φ5785mm，炉顶最小内径φ1320mm，炉壳钢板最大厚度为60mm。

二、材料要求

高炉炉壳采用钢板Q345-C，其力学性能及化学成分应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）的要求。钢材Q345-C应具有0℃冲击韧性合格保证。碳当量（CE）不大于0.42%。钢材Q345-C应符合《厚度方向性能钢板》（GB5313-85）中Z15的要求。

炉底环板及炉底铺板钢结构采用钢板Q235-B，其力学性能及化学成分应符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）的规定，具有常温冲击韧性合格保证。

钢板Q345-C为正火状态交货，钢板Q235-B为热轧状态交货。

炉壳钢板表面及断面上不准有影响加工和使用的缺陷存在，表面锈蚀麻点及刻痕的深度不得超过厚度负公差值的一半.

所有进厂钢材必须符合规定，经审定合格后方可入库。入库后，须将对应钢板的钢厂质量证明书复印件提交买方审定。所有材料均应分类摆放，专人保管。材料使用应专料专用，严禁私自代用。材料代用应按规定程序办理代用。

焊接材料的型号、钢号或牌号，必须符合规定，并附有质量证明书。钢材、焊材的质量证明书，复验单和报料单，按单项工程分册装订以备查用。

所有焊材由专职人员管理并分配使用，库房必须保持干燥和良好的通风环境，摆放焊材应按牌号、规格分类，且标识明显。焊条烘焙应严格执行其烘焙技术要求。

防锈涂料应符合设计文件规定的牌号、种类和色标，并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。

三、施工准备

用于本工程的计量器具（盘尺、钢板尺、直角尺、钢卷尺）必须由计量室统一计量合格或在计量有效期内。施工过程中遇有计量器具周检过期或遇有损伤，应重新计量检定。用于本工程的角度样板或胎具应经质控部专职检查员检查合格。

施工前应认真组织图纸审核，确保尺寸准确无误；生产工艺部对分厂、分厂对班组、班组长对组员应逐级、认真、详细地做好技术交底，明确工艺要求，确保制作质量。

四、制作与安装

制作施工顺序及一般工艺要求：

审图、技术交底配料排版放样号料切割平板开孔坡口加工卷板加工二次号料垂直坡口加工半成品检查验收预装平台测平环带预组装检查上下带预拼装检查拆解修整交工验收表面处理坡口保护成品包装、发运。

高炉炉壳采用滚圆（冷加工）的方法进行压制。炉壳制作时要进行预拼装，要求逐带检测，校对高炉安装中心线，调整炉壳各带的坡口间隙、水平度、椭圆度等。开孔可以用机械钻孔或火焰切割，所有炉壳孔洞按图纸要求做标记（包括中心线和轮廓线），在车间开孔的按图纸要求在卷板前开孔或在卷板后开孔。所有开孔的粗糙度和位置应满足图纸要求的公差。

在每带、每段上、炉底环和炉底板上，高炉轴线： 00、900、1800、3600，冷却壁中心线，出铁口中心线，风口中心线和所有附件的位置等，所有保证正确开孔和安装的中心线、轮廓线均需正确标记，轮廓线及钢印应清晰持久，避免在炉壳加工过程中脱落。可采用在炉壳板表面使用样冲冲孔和涂刷标记的方式。

无论是关键工序、特殊工序，还是一般工序，应对制作的全过程实施严格的检查控制。检验和试验记录中，应有完整清晰的负责产品放行的检验部门的名称，以及经授权的检验者签名。

所有在本工程中使用的量具均须经过计量室的检定，检定合格后方可使用。

五、炉壳下料加工工序

有专门的配料人员对所有与本工程相关的、合格的原材料或半成材料进行统一配料。下料前应熟悉图纸并校对图纸尺寸，核对无误后进行计算展开，对于炉壳板及一切复杂零件均应使用数控切割机下料。制作样板须平直，且应注明工程号、图号、零件号、坡口、数量、孔径及孔的倾斜角度、弯曲方向、切割边等数据。

对于重要零部件或需多次使用的样板应采用0.5～0.7mm厚铁皮制作，炉壳弧度检查卡板采用2～3mm厚薄板制作2m长，并要保证相应精度要求。制作样板过程中应预留相应的切割、机加工和焊接收缩余量。

不能使用数控切割机下料的样板制作完毕后，须经自检、互检及专检确认无误后方可转入下道工序。划线号料前应对变形的钢板进行矫正，合格后方可进行划线号料工作。在钢材上划线应使用钢划针，以保证划线精度并便于保留。使用钢卷尺确定出每块炉壳的0°、90°、180°、270°的定位线位置并标识。

号料切割时，应按照顺序配套进行，并标记清楚件号、弯曲方向、坡口形式、开口尺寸、开孔倾斜角度等其他标记，剩余回收材料应做好标记移植（将炉号打在剩余材料上）。下料使用火焰切割，切割前应将钢材表面的油污、铁锈等杂物清除干净。切割面不得有撕裂、分层及缺棱，切割后应及时清除干净切口熔渣和毛刺，并对坡口处进行100%磁粉检测。在使用数控切割机下料时，划线工应将零件号、数量等信息标记在钢板上；程序编排人员核对钢板尺寸是否与钢板上标记的信息、以及图纸、配料、定料规格相符，以避免下错料；切割人员应先模拟行程，并由专人检查。当每次切割前应注意清理割嘴，且保持火焰切割线垂直于钢板。焊接坡口按图制备，，炉壳板坡口用火焰切割后，修磨平整。

六、炉壳开孔工序

炉壳平板开孔样板制作精度要高，开孔尺寸满足图纸所示公差的要求：样板在炉壳外皮定位，所有孔在样板上做标记，冷却壁轴线在样板上做标记。

在坡口准备前进行开孔的划线，根据相应的炉壳在平板上划出冷却壁的垂直中心线，并画出水平的相应线条。样板应用于炉壳外皮，使用样冲把孔心过到钢板上，划出开孔的轮廓线。所有开孔的位置应在图纸所示的公差范围内。

冷却壁开孔位置在炉壳分段接缝处（或在接缝附近）的划出中心线和轮廓线，按图纸要求制做。为便于割孔作业，需使用摇臂钻床在划出的孔径线内避开圆心处钻孔。用半自动火焰切圆机进行切割孔时应调整切割机的割炬切入角度和方向，要与钢板上标识一致。

七、炉壳板卷制

炉壳卷板加工采用端头荒料法，即在一次号料时，宽度方向号净料，长度方向应预留出卷板加工余量 200mm左右。卷板加工结束后在考虑焊接收缩余量后采用二次号料法进行号净料并切除。

按照每带上下端的内径加工2米长的金属弧形卡板，用于检查炉壳板卷制质量。弧度压大的炉壳板使用火焰加热矫正，弧度压不够的炉壳板应继续使用卷板机辊压。

八、炉壳预组装

数控火焰切割机范文第5篇

数控技术在机械制造中经历了数控铣床、数控车床、数控钻床、数控镗床、数控磨床、数控线切割机床、加工中心、车削中心、数控冲床、数控弯管机、数控折弯机、板材加工中心、数控齿轮机床、数控激光加工机床、数控火焰切割机等多个阶段，其的不断更新与进步促进了机械制造业向高精度、高效率、柔性自动化的方向发展。

1）数控技术带动汽车工业发展

数控技术在各行业的生产中起到了重要的作用，通过运用数控技术，改善劳动者的作业条件，减少劳动者在高危险环境中的作业次数，降低劳动者的作业强度，实现生产线的机械化甚至自动化。在汽车工业领域，零部件的制造过程中广泛使用数控技术，大大提高了零部件的制造效率，实现标准化生产；在汽车行业的高速加工中心，普遍应用数控技术，促进汽车制造现代化生产线的构建，满足产品不断更新换代的需求，同时保证了产品的质量。数控技术在汽车工业的整体运用，提高了汽车行业的整体效率，促进汽车行业由传统的制造业向现代先进高效的制造业过渡。

2）数控技术带动机床设备的更新

机床设备是制造行业发展的重要组成，数控技术在车床方面的应用直接推动机电一体化的发展。数控技术通过计算机控制增强了机床设备的控制能力，准确控制刀具与工件的具置，提高机床运行中的精度，增强了车床的运转效率，促进车床在高精度、高效率、精细化方面的不断发展。

3）数控技术带动采煤业发展

众所周知，在采煤过程中，对于采煤机的要求极高，采煤机的状况直接影响到人工作业的危险程度及采煤作业的完成与否。采煤机改变传统制造的技术工艺，通过数控技术使用龙骨板进行下料工作，同时，改变采煤生产过程中劳动者的作业条件，不仅解决了采煤作业的效率问题，而且提高了采煤作业的精准程度，将作业人员处于危险环境的程度降至较低程度，降低矿难事故的发生频率。

2新时期数控技术在机械制造中的发展趋势

新时期数控技术在工业各方面得到了普遍的应用，对于提高工业的效率，增强工业方面的竞争力发挥了不可替代的作用，在不久的未来，数控技术在硬件、程序的编制及结构方面会不断优化，促进数控技术的发展，也带动机械制造行业的迅速前进。

1）机电一体化结构

优化之后的数控技术在数控结构方面也将发生巨大的变化，显著变化便是实现了机电一体化。通过自动交换刀具、自动交换工件、主轴立卧自动转换、工作台立卧自动转换、主轴带C轴控制、万能回转铣头、以及“数控夹盘”、“数控回转工作台”、“动力刀架”和“数控夹具”等程序的控制，优化期机械结构，提高其自动化的效率与效果，使得系统与机床的机电系统实现完美的配合，最终实现机械结构的模块化发展。

2）编程系统的优化

数控的编程技术在编程平台、编程功能及整个编程系统方面将实现高效优化。在编程平台方面，脱机编程可扩展至在线编程，通过CNC装置将自动编程设备所具备的功能转移至数控装置的计算机之中，实现在线的人机对话。在编程功能方面，不再仅局限于固定循环与图形循环，扩展至子程序设计功能，会话式自动编程、蓝图编程等多方面。在整个编程系统方面，可同时处理几何信息与工艺信息，在选择刀具及切割量方面实现全自动化。

3）数控设备的更新

对数控技术的要求逐渐提高，相应的其硬件设施也要跟得上数控技术的步伐。电主轴的转速、CPU的运转频率、进给运动部件的位移速度将得到极大的提高，同时在计算机方面，将向基于PC的开放式数控系统不断更新发展，以此降低数控设备的成本，提高机械制造业的整体水平，增强我国机械制造业在国际市场中的竞争能力。

3总结

数控火焰切割机范文第6篇

关键词：生产设备；职业危害；防护措施

1.概述

在进行下料车间生产工艺研究及生产设备选型时，不仅要满足生产的需求，还要贯彻落实《中华人民共和国职业病防治法》及国家的职业安全卫生相关的法律、法规、规范性文件、标准和产业政策的规定，从源头预防和消除职业病危害因素，防治职业病，保护劳动者健康。

2.下料车间工艺布置及主要生产内容组成

下料车间主要由材料预处理区、材料中转区、材料冷加工区、材料热加工区等部分组成。材料预处理区负责去除钢材表面的污锈，材料中转区负责材料在不同区域的中转，材料热加工区负责板材的火焰切割、等离子切割、激光切割，冷加工区负责锯割、剪板及板材、型材的粗加工。主要区域布置见图1。

图1 下料车间平面布置图

3.主要生产设备及存在的职业危害分析

3.1主要生产设备及存在的职业危害

下料车间主要生产设备及存在的职业危害见表1。

表1 下料车间主要设备表

3.2主要职业危害因素影响分析

通过对本项目工艺设备及原辅材料供应情况分析，下料车间存在的主要职业危害危险因素有：机械类伤害、触电伤害、粉尘、毒物危害、弧光、电磁危害、噪声及振动危害等。

3.2.1 机械类伤害

在生产过程中广泛使用起重机、锯床、冲剪压设备等。如果设备故障时检修不当、操作失误、设备缺陷、缺乏良好防护措施等，可能造成操作人员机械伤害。

3.2.2触电伤害

本车间各类用电设备较多，电缆电线密布，若电气线路或电气设备质量不合格、设计及安装不规范、操作不当、保养不善及接地、接零损坏或失效等原因，将会引起电气设备、线路的绝缘性能降低或保护失效，有可能造成漏电，引起触电事故。

3.2.3主要有害物料因素分析

根据对本项目所涉及的物料特性以及生产装置等情况，分析主要有害因素有以下两个方面。

（1）粉尘危害

粉尘是污染作业环境、损害劳动者健康的重要职业性危害因素，可引起多种职业性肺部疾患。下料车间产生的粉尘类型金属尘，长期接触可能导致肺部病变。

（2）毒物化学有害因素

本车间中抛丸、喷漆、烘干一体化机有喷漆作业，在油漆喷涂过程中产生的苯、甲苯、二甲苯等有害混合气体，如设备处理措施或工人防护措施不完善，可能会造成作业人员中毒、窒息。

3.2.4噪声、振动等物理因素危害

在剪床、抛丸机、带锯机、折弯机等各类设备运转时会产生振动、噪声。噪声对人的危害是多方面的，不仅有可能造成职业性耳聋，还会引起其它多种疾病，是不容忽视的一种职业危害。振动不仅影响人体健康，还影响设备安全运行。

4.职业危害防护措施

在进行车间工艺布置时，采用的均为对安全生产无危害的设备，且设备布置满足生产工艺要求和符合安全生产规定，对各类职业危害具体防护措施如下。

4.1机械伤害防护措施

在进行车间平面布置时，合理进行工艺布局，保证设备与相邻设施之间的间距符合安全要求。

根据设备工作特点，设置相应防护罩、防护网、防护栏等安全防护装置，在设备危险部位设置警告标志。生产现场设置相应的安全标志；加强对工装、夹具、和各类压块的检查，发现问题立即更换。定期进行生产设备的安全检测工作；加强特种设备管理，建立相应技术档案；设备日常使用过程中，必须进行点检和交接班检查，并做好相应记录；起重工、行车司机等危险岗位作业人员须经过特种工种培训，考核持证上岗。

4.2电气设计防护措施

设计采用TN-S系统，低压供电的电缆均有可靠的接地；插座回路应设专用PE线及剩余电流保护；一类照明灯具均设置PE线，与相、零线同管敷设。所有建筑物均采用联合接地体，接地电阻小于1Ω。

4.3粉尘、毒物危害、弧光、电磁场危害防护措施

（1）激光及等离子切割机

1） 激光切割机

激光切割机采用了全程数控、全飞行光路和封闭式防护舱技术，起到了很好的防烟尘和光辐射作用，不需要配置通风除尘系统。

2） 数控切割机

本次设计根据等离子切割机规格尺寸，采用全干式切割平台、吹吸式除尘解决方案。干式吹吸式局部机械通风除尘系统，即在切割平台的一侧放置一根滑动吸风道，吸风口放在滑动风道且固定在切割机的一侧可以随切割机来回移动，其动力来自切割机。吹风口同时也固定在切割机另一侧随机移动。吹风口为小轴流风机运转起来形成的送风，吹风机的目的是把远离抽风口的烟尘用一个推力送到离抽风口较近的位置，便于抽走烟尘，当切割平台上部覆盖钢板后在切割平台的下部一吹一吸使切割平台的下部形成一个风道有利于烟尘的抽走，烟尘及有害气体经过设备内滤材处理后排出室外。

（2）抛丸-喷漆-烘干一体化设备

抛丸-喷漆-烘干一体化设备用于板材、型材的预处理，在抛丸过程中，由于抛丸与金属表面的高速撞击，在产生噪声的同时，也会导致被处理材料的剥离和抛丸的破碎而产生大量的粉尘。喷漆过程中，由于油漆中溶剂的挥发，导致作为溶剂的苯系物挥发进入空气中。

本次设计选用的为整体自动化密封式设备，基本无粉尘及漆雾外泄。设备内采用二级除尘措施，初级为XD型旋风除尘，末级为布袋除尘器或滤筒式除尘器的除尘方式，粉尘排放小于100mg /m3，满足国家标准。漆雾过滤装置及有害气体净化装置采用活性炭吸附有害气体。

考虑到抛丸时噪声大的问题，一体化设备设置于独立车间内，减少了噪声对控制人员的影响。

4.4防振动措施

对产生振动的大型设备，采用独立基础，并做减振处理，如设置防振沟。

4.5个人防护措施

个人防护措施是对卫生工程防护措施的补救措施，预防职业危害，除改善工作环境外，加强个人防护也是十分重要的。按照《中华人民共和国职业病防治法》规定：用人单位必须为劳动者提供个人使用的职业病防护用品，个人防护用品必须符合防治职业病的要求。

在噪声强度较大的作业位置应加强工人的个人防护措施，或采取限制操作时间的方法，作为对工程防护措施的补充，尽量缩短作业人员在噪声强度大的工作地点的停留时间，以保护操作人员的健康。

4.6建立良好的制度

除了在车间工艺设计时做好防护措施外，还应该对各项安全措施定期检查，发现问题及时处理，并实行计划维修制度，定期对设备及其配套设施进行检修，保证各类设施处于完好状态；上岗职工应定期体检，并建立职工健康档案；加强对生产现场的职业危害作业点的定期监测，并针对超标的作业点进行治理，为确保员工的安全与健康创造一个良好生产作业环境。

参考文献

[1] 中华人民共和国住房和城乡建设部. GB50187-2012 工业企业总平面设计规范 北京：中国计划出版社，2012

[2] 中华人民共和国卫生部. GBZ1-2010工业企业设计卫生标准 北京：人民卫生出版社，2010

[3] 中华人民共和国 主席令第52号 中华人民共和国职业病防治法 北京：2011

数控火焰切割机范文第7篇

关键词：可利用材；闭路循环；过程轧废

前言

目前，随着莱钢集团每年生产1000万吨，从1000万吨钢到1000万吨材，中间都要产生过程轧废，过程轧废就是我们需要的可利用材，可利用材深加工产品化是有效利用资源、发展循环经济、实现产品价值增值的有效途径，对此，泰东公司进行了积极的探索和市场开发，依托莱钢钢铁主业形成了较强的可利用材加工处理能力。按照莱钢集团非钢产业“十二五”发展规划要求，泰东公司可利用材深加工到“十一二五”末要达到15万吨的加工能力。泰东公司将进一步开发新产品，延伸可利用材加工产业链，不断提升废次材的利用价值，加工生产流程大体是：将炼钢、轧钢生产过程产生的废次坯（材）、过程轧废、切头（尾、边）、成品废等，进行全处理，提取能够实现增值的部分进行产品化加工，将不能利用的余料加工成合格入炉废钢料，返回炼钢生产。在产品开发上，重点发展法兰、托盘、机械加工制作等属于钢材延伸加工类产品，形成系列化产品。

1.可利用材闭路循环处理系统简介

莱钢热线生产在坯到材的轧制生产过程中产生轧废和边角料，一般情况是将过程废料和余材坯经过切割后，转运到炉前二次、三次炼钢，除了增加切割损耗和燃气费用外，还需要浪费大量的人力物力；我单位经过研究开发的加工工艺，很大程度提高了过程废料的利用率，产品增值明显，降低了二次废钢的产生，节省了费用。

2.可利用材分类

目前我们主要使用了轧材生产线产生的过程轧废，主要是炼钢轧钢产生的拉前拉后坯、落地坯；型钢扎线产生的初扎坯、中间轧废、定尺废；宽厚板生产线产生的板头、板边、废次板；特钢厂产生的圆钢切头；棒材厂产生的短尺才、切头。

3.可利用材加工工艺

3.1. 废次坯、轧废、圆钢切头加工工艺：将废次坯、轧废、圆钢切

头按照法兰毛坯重量利用带锯床进行可利用材坯料分解，中间产生锯末；将分解的料块用煤气加热炉加热到1000℃，用560kg空气锤模锻或自由锻出法兰毛坯，利用数控机床对法兰毛坯进行机械加工至成品法兰，中间产生铁屑。

3.2.宽厚板产生的板头、板边、废次板加工工艺：厚度8～18mm

范围内的板头、板边用 QY40-2500闸式剪板机剪切出矿用锚杆固定托盘平板，然后用160吨压力机冲压出托盘成品；20～30mm范围内的板头、板边、废次板用数控等离子切割机床，电脑合理排版后，切割出法兰毛坯盲板，然后用1000吨四柱油压机冲压出法兰毛坯，在160吨压力机的平整后，进入进入数控机床加工至成品法兰，中间产生边角废钢和铁屑、切割渣；30mm以上的板头板边有数控火焰切割机床加工成各种异性结构件，中间产生切割渣。

3.3.型钢定尺废、棒材定尺废加工工艺：按照钢结构制作厂家所要

求尺寸用带锯床加工到要求物料尺寸，中间产生锯末。

4.加工余料到合格废钢的加工工艺

加工余料主要是部分合格的炼钢入炉废钢，部分长尺废钢经过Q43系列液压金属剪切机加工成合格入炉料；可利用材加工过程中产生的切割渣、锯末、铁屑的加工，采用Y81F-125F液压金属打包机对机加工过程中产生的长铁屑挤压成长方形包块，尺寸300*300*300mm，密度在2.6吨/m3， 符合入炉条件；对于产生的锯末、切割渣用Y83系列金属屑压块机压成直径110mm，长度70～100mm左右圆柱体，密度在6.0吨/m3 ，成为较理想的入炉废钢。

5.应用效果

通过经两年的实施，每年可为主线生产减少费用500余万元，产

品销售后可为我单位增值300余万元，降低了二次废钢的产生，确保了入炉废钢的质量和品质，做到了可利用材的闭路循环。

6.结语

数控火焰切割机范文第8篇

关键词：平台桩腿 焊接变形 质量控制

作业平台是主要用于作业修井的海上结构物。上装修井、动力、通讯、导航等设备，以及安全救生和人员生活设施，是海上油气勘探开发不可缺少的手段，主要有自升式和沉垫式作业平台，而我公司原来主要业绩是建造沉垫式平台。 自升式作业平台由平台主体、桩腿和升降机构组成，平台主体能沿桩腿升降，一般无自航能力。工作时桩腿下放插入海底，平台被抬起到离开海面的安全工作高度，并对桩腿进行预压，以保证平台遇到风暴时桩腿不致下陷。工作完成后平台降到海面，拔出桩腿并全部提起，整个平台浮于海面，由拖轮拖到新的井位，而自升平台的升降以及桩腿的预压全是由升降系统完成的。为使平台在升降过程中保持平稳状态，桩腿的制造要求精度很高， 结合我公司近几年海洋工程的建造经验，以胜利采油161平台为例，通过对现场施工方法和经验的总结，浅谈一下海洋自升式平台桩腿的制造及其精度控制。

一、桩腿预制

本平台为自升式平台，采用矩形箱体为平台主体，配四根圆柱形桩腿，平台的升降由液压升降装置来完成。平台桩腿为圆柱形结构，桩腿长度67.0m，直径φ3000mm，壁厚36、30 mm。对应插销位置设有4根长条形导向条，导向条宽度700mm，厚度36mm。桩管内部设有纵向桁材（20X300/20X200）和圈梁（20X300/20X200），支撑圈梁间距1000-2000mm。桩腿筒体插入桩靴，并与桩靴构件焊接。对应桩壁开孔位置，在桩腿内设置密闭罩，结构由14mm的钢板焊接而成。

二、桩腿制造质量控制

1、下料切割

桩腿最终整体质量的保障基于每一单节桩节筒体尺寸的良好控制。严格控制桩节下料的尺寸偏差，提高下料的质量是关键的基础环节，故对于桩腿筒体下料全部采用数控切割。在切割时统一切割风线的切割基准，并随时检查调线，确保下料尺寸的准确性。同时考虑到焊接收缩量，每单节筒体高度方向下料尺寸增加2mm，坡口采用半自动切割器切割，角度控制精度为±5°。

2、筒节滚制

采用80数控卷板机滚制，滚板前清除板材上的金属屑等杂物，滚板过程中应及时扫去落剥下来的氧化皮，防止滚制过程中产生压坑，损坏设备。滚板时，板材应放正，保证两侧与辊轴线垂直。板材在弯曲过程中，应适当调节滚板机上下辊的中心距，以防止曲率过大或过小，并不断用铁皮制作的1/3弧长的样板检查，控制曲率。

3、纵缝焊接及筒节校圆

为保证焊缝端部焊接质量，引弧板按工艺要求由厂里统一下料，焊接过程中注意清根彻底，焊缝余高控制在3mm以内。

校圆时清除焊缝及卷板机辊轴表面缺陷，割掉引弧板，由滚制小组协助机械手对筒体进行找圆，及时检测筒体的直径公差和椭圆度，用3050的游标卡尺检测，椭圆度≤5mm。每节筒节合格后，转入组对工序。

4、筒体组对

桩管组对前，先进行地滚转胎的校正，其直线度符合桩管组对要求后才能进行桩管的组对。桩管分段组对时，纵缝严格按排版图执行，每段第一节筒节滚制、找圆合格后，将筒节一端用米字撑固定，另一端与第二节筒节组对，组对过程中，随时检测直线度及错边量，每组对四节筒节测量直线度，保证每8米直线度≤3mm 。合格后再进行下一节的组对，这样依次进行组对，组对完整段后，另一端也用米字撑固定，点焊固定后，再吊入元宝转胎按焊接工艺要求施焊。焊接及无损检验合格后，再用细钢丝检验直线度。组焊检验合格后，按图纸要求，在桩管内划线定位、将纵梁、圈梁、密闭罩的相对位置固定。

桩腿组对完，在各项检验均合格后，对桩腿进行划线，从而确定开孔的中心。对开孔中心进行永久性标记，并画出孔的大小以便开孔时进行对照。对孔中心进行定位时，孔距的大小非常重要，偏差应在1mm以内。孔的大小和精度与导向条一样。

5、纵梁的预制

纵梁为"T"型，规格20X300/20X200，共计每段4套。纵梁采用龙门切割机切割，由于纵梁长度有十多米，切割时由于割嘴数量不够而受热不均极易产生变形，影响切割后的水平度和直线度，故采用从板材两边向中间切割的方法来减少变形。切割后宽度尺寸控制精度为±1mm，对角线控制精度为2mm。测量后不符合精度要求的进行局部校正打磨。

由于纵梁长度在十多米，焊接变形非常严重，组对时考虑适当的反变形及钢性固定，以及合理的安装工艺，正确的装配间隙量等。焊接时先将两头点焊固定并采取对称焊、退步焊等焊接方法，以尽量减少焊接变形量，严格控制构件尺寸。一旦发生焊接变形，要采用火焰矫形方法进行矫形。

6、圈梁的预制

圈梁面板采用龙门切割机切割，切割时先不断，整体滚筒后再破开，切割后的长度、宽度尺寸控制精度为±1mm，对角线控制精度为2mm。腹板采用数控切割机切割，与理论尺寸的误差控制在±1mm。面板和腹板进行焊接时可采用适当的措施，以使得面板和腹板能够良好的契合。

7、桩腿整体组对

按图纸要求，在桩管内划线定位、将纵梁、圈梁、密闭罩的相对位置固定，先将纵梁和圈梁组对点焊固定，然后打加强板、十字撑后，再进行焊接。外部4根导向条的划线、定位采用特制的工具定位4条中心线的位置，然后用4盘盘尺同时固定起点划线，开孔中心点定位后，组对时先在桩管外划线并检测合格后，在定位线的两侧点焊定位块，定位块间距约1000mm，再组对导向条。组对时采用180°对称进行，导向条开孔与桩管开孔对正组对。先将四个导向条都组对好，用自制的加紧装置将导向条与桩管加紧，再进行焊接；焊接是要求四个导向条对称施焊，采用跳焊方式。然后再组焊桩内密闭罩。

三、检验

尺寸检测使用钢制卷尺，检测直线度测量使用钢丝拉紧小板尺，测量椭圆度测量使用 3050mm游标卡尺和1/3弧长的样板。焊缝坡口使用焊接检验尺测量。

首先对所有焊缝外观进行100%目视检查或用低于10倍放大镜检查，发现外表面缺陷要及时返修打磨处理，确认合格后，按设计要求开具焊缝探伤委托单。焊缝外形尺寸应符合工艺要求，焊缝与母材应圆滑过渡。焊接接头的焊缝余高h应趋于零值。焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿、弧坑、未溶合及深度>0.5mm的咬边。熔渣、外毛刺等应清除干净。

自安装平台是主要用于作业修井的海上结构物，主要有自升式和沉垫式作业平台，这种平台对水深适应性强，工作稳定性良好，发展较快，有着良好的市场前景。通过对自安装采油平台的桩腿的制造，我们总结出了海上平台制造的经验和方法，对以后我厂在该类项目上的施工和市场占有率均有着极好的指导作用。

参考文献

[1] 中国船级社 海上移动式平台入级与建造规范[M]. 中国人民交通出版社，2005