非标设备
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非标设备范文第1篇
为了满足工程项目对非标设备的功能需求，推动非标企业的进一步发展，工作人员必须严格探察设备的制作和安装过程，分析易出现的质量问题并及时进行技术创新，在保证设备质量的前提下不断更新、提升设备的性能。
1非标设备的适用情况
我国工业的蓬勃发展为非标设备的进步提供了广阔的空间，为了实现工程中各个项目的功能需求，非标设备可以在满足专业构造知识的情况下按照项目要求进行改造升级，使非标设备的功能发挥更具针对性和精确性。非标设备不需要满足国家定型标准，在项目设备的利用上具有更多的灵活性，但局限性在于不能大批量地生产，而且由于需要对设备的性能进行改造、修饰，所以很容易出现非标设备的质量安全问题。虽然非标设备的产业发展有很多有利因素，但是，由于非标设备制造技术单一，而且还没有缺少有特色的优秀产品，再加上各个工程项目对非标产品的质量要求越来越高，所以，企业部门在非标设备发展的道路上任重道远，必须及时分析已出现的问题，并马上做出调整、改进。设备生产部门则需要在原有的评估程序上增加更多细节问题，保证非标设备在制作以及安装过程中的质量性能。为了使非标设备满足各种具体的项目应用，通常需要对非标设备进行多种技术支持，这也是非标设备存在质量安全隐患的主要原因，为了避免这种情况的发生，工作人员要对相关专业知识有着牢固扎实的掌握，在制作设备前，就能够对功能要求进行简要的评估，并及时调整对非标设备的规划，将安全隐患降到最低。
2非标设备制作过程中质量通病防治措施
2.1稳定制作效率
非标设备由于功能的倾向性，不能实现大规模生产，所以制作效率通常比较低。而一些厂家设备出现质量问题的主要原因就是一味地追求制作效率，想在短时间内完成非标设备的制作，却忽视了非标设备结构设计的特殊性。这种看似高效的生产方式，却在制作过程中逐渐增大了非标设备实际生产与需求生产之间的误差，严重影响所应用的工程项目的建设进程，非常不利于非标企业的进一步发展。如果在某些情况下，对特定非标设备的需求量增加，为了提高制作效率，企业部门可以将每个环节的操作责任落实到每位工作人员中，然后使工作人员分组制作，每个小组仅负责特定的技术操作，在稳步提高制作效率的同时保证制作质量，增强大家在制作过程中对正确操作的警惕性，所以，企业部门必须牢记，非标设备的功能发挥完全依赖相关工程项目的完成度，只有使非标设备的研制完全按照工程的要求进行，保证非标设备的质量，才能获得好的口碑，使非标设备在市场经济中占据稳定地位。因此，工作人员不能急于求成，一味地追求制作效率，而是应该把质量放在第一位，严格按照设计师的设计规划进行改造升级，在最大程度上实现非标设备的制作完成度。
2.2保证功能发挥
非标设备的功能附加并非多多益善，技术人员应该深度探究专业知识，在满足科学理论的前提下，选择性地对非标设备进行研发升级，非标设备的独特优势就是能够脱离国家定型标准，更加开放、具体地对设备进行功能附加。这就对技术人员提出了一个很高的要求，需要他们能够全面了解相关理论的设计知识，并能够在相关功能之间进行有效结合，最好在进行图纸设计前展开实地考察，对整个工程进行简要的了解，然后根据项目要求与工程的实际应用有效地完成研发设计。制作人员也应该在投入制作过程前对图纸进行全面完整的了解，对于每处的改造要清楚地明白目的与操作方法，及时与其他制作人员和技术人员进行沟通，保证制作过程中每个环节的顺畅衔接，减少制作过程中的误差，保证非标设备的制作质量。
2.3选择优质材料
为了使非标设备的质量达标，技术人员应该根据工程项目的实际需求，选择合适的材料进行装配，从材料的耐热性、耐酸碱性硬度、强度等各种性能出发进行考察，结合工程项目的发展要求和建设选址环境进行多方面考虑，选择最适合该项目的材料。为了更准确地完成材料选择，技术人员应该关注材料方面的科技研发，目前合成材料的发展势头非常高，同样集合了多种材料的优点，扬长避短，能够更好地满足相关项目的需求。
2.4优化制作工艺
传统的制作工艺准确度低，容易产生较大误差，为了进一步提升非标设备的质量，技术人员应根据不同的项目需求更新设备的设计理念，优化设备的制造工艺，减少设备实际需求与实际使用间的误差。为了实现技术方面的更新，企业部门应积极招贤纳士，招进更多专业知识扎实且具有创新精神的技术人员，能够紧跟时展的步伐，有效利用当代科学技术对制作工艺进行发展创新，企业部门还应鼓励技术人员在工艺改进方面勇于尝试，要在科学理论知识允许的情况下投入实践，完成对制作工艺的优化。高效率、高质量的制造工艺能够更好地完成对非标设备的制作，减少传统制造工艺中出现的细节问题，满足工程项目非标设备的质量要求。
2.5加强制作监督
由于对非标设备的功能发挥有着比较高的要求，所以制作人员能否在制作过程中保证准确无误的操作起着关键的作用。为了提高制作人员的工作积极性，企业部门应加强在制作过程中的监督，可以专门设立一个监督部门，也可根据实际情况进行开放性的小组轮流监督，使制作人员保持认真严谨的工作态度，有条不紊地完成技术操作；为了保持工作人员的工作热情，企业部门还应该完善一套奖惩制度，提高大家的工作积极性。除了这些措施，为了进一步保证设备制作在每个环节的质量，还可以安排核查人员对设备进行评估，使制作人员能够及时地更正调整自己的操作方法，避免更多失误的发生，保证非标设备制作的有序进行。
3非标设备安装过程中质量通病防治措施
3.1提前做好沟通
非标设备不能很好地发挥作用甚至影响整个工程项目的常见原因之一，就是没有重视设备的正确安装操作步骤，项目在连接部位等关键处出现问题，严重偏离项目的实际需求，为了避免这一情况的发生，项目负责人必须与设备制作厂家的技术人员提前做好沟通，问清楚该设备的正确安装步骤以及特殊的安装要求。非标设备的设计特殊性，使其在审查、评估以及安装过程中都有比较特殊的操作，所以在工程完成前都不能掉以轻心。要时时刻刻严格把控非标设备的安装环节，利用现代科技合理地改进安装工艺，使安装过程对非标设备质量造成的影响降到最低，所以项目负责人与技术设计人要保持紧密的联系，结合施工环境与工程预算选择合理科学的安装技术，结合实际情况优化安装操作，让非标设备能够尽快投入项目运行中。
3.2做好设计图纸审查
非标设备是按照不同的项目要求进行研制的，不同的非标设备发挥不同的功能，所以一旦错误地进行了设备安装，后果将不堪设想。在非标设备制作完成后，技术人员应该当面与工程负责人对非标设备进行清点审查，然后向负责人讲述每种设备发挥的作用以及正确的安装位置，使负责人明确这些设备的安装及启动方法，避免出现以普通设备的安装使用方法进行装配的情况，一定要注意非标设备的特殊性。
3.3保证安装人员的专业素质
非标设备的安装对工作人员同样有极高的专业要求，需要安装人员熟悉非标设备的安装方法、结构组成以及注意事项，所以，为了确保在安装过程中不出现失误，项目负责人应该与设备制作厂家对工程项目进行通透的交流，在了解了工程项目的情况后，由设备制作厂家提供安装人员。在安装过程前对相关项目进行熟悉了解，在安装过程中牢记正确的安装原则进行安装，安装完成后，再进行一遍设备审查，检查设备安装是否牢固准确，是否满足该工程项目的安装需求。
4结语
综上所述，非标设备的质量问题是相关工程能否发挥功能的关键，工作人员必须正视目前出现的质量问题，并利用专业知识进行改正、更新，学会取长补短、谦虚求教，减少甚至消灭非标设备出现质量问题的情况，增大非标设备在市场上的影响力与使用率，为非标设备制作产业的发展打下坚实的基础。
参考文献：
[1]谢映娴.化工项目非标设备制作工程造价编制要点探析[J].中氮肥,2020(01):72-75.
[2]程刚.深入研究非标设备制作安装质量通病的防治路径[J].中国石油和化工标准与质量,2019,39(09):45-47.
[3]李锦源.浅议非标设备制作安装质量通病及其防治[J].山东工业技术,2016(10):216.
非标设备范文第2篇
【关键词】 非标准 自动化 装配设计 机构单元
1 引言
所谓装配就是将各种零部件或总成件，按规定的技术条件和质量要求连接组合成完整产品的生产过程，也可称为使各种零部件或总成件具有规定的相互位置关系的工艺过程。可以说，装配工艺在制造行业的应用是十分普遍的。近年来，随着制造业的迅速发展和新技术、新工艺、新材料的广泛应用，高质量、高性能的装配设备也逐渐得到应用，而自动化装配设备就是在这样的形势下出现的。自动化装配设备具有性能稳定、所需人工少、生产效率高、单件产品的制造成本大幅降低、占用场地最少等优越性。下面就非标准自动化装配的设计进行研究，以确保设备能发挥其应用的作用。
2 非标自动化装配设备设计研究
只有通过合理而科学的设计，确保设备的可靠性，我们才能更好地应用非标准自动化装配设备。为此，主要从以下几个方面入手。
2.1 产品的装配工艺设计
为了实现产品的装配质量要求，必须首先分析产品装配过程中每一工艺环节的技术要求，编制和设计合理的产品装配工艺，这直接决定了最终实现每一装配工序的机械装置结构和功能，机械系统的动作顺序。没有对产品的生产工艺要求和装配要求进行深入研究，会导致最终设计出的自动化装配设备出现不易改进的弊端，甚至直接导致不易克服的产品质量问题。同时，装配工艺也直接影响装配设备的总体功能实现方式、结构布局、控制和检测方式等。自动化装配工艺一般包括五个部分。
2.1.1 装配工序
装配工序分为安装工序和固定工序，安装工序是指在自动装配设备的专用工位上进行装配零部件的预备联接。通常固定工序在安装工序之后，也可以把安装和固定放在一个工位上进行。根据装配任务的复杂程度，一个装配过程具有多个装配工序，装配工序的合理分析是进行工艺设计的重要内容。
2.1.2 检测工序
检测工序包括对装配零部件的检验、检查和测试等，检测工序一方面保证装配质量，如装入零件是否有缺陷、装入零件方向位置是否准确、装入后的尺寸精度、密封质量、装配质量等，另一方面在装配过程中对各种故障进行处理。
2.1.3 调整工序
调整工序是对装配工序后具有安装偏差的零部件位置的纠正。
2.1.4 辅助工序
辅助工序包括对装配件的清洁、打标记、分选等环节。
2.1.5 机械加工工序
在某些自动装配设备上，在对零部件安装和固定的过程中，还对一个或几个特定零件进行机械加工。
产品的生产装配工艺往往不是唯一的，符合产品性能要求的生产工艺很多，对可行的装配工艺进行分析比较，结合功能实现的难易程度和品质差异，选择最优的产品装配工艺。
2.2 设备的功能分解和功能设计
产品的装配工艺确定后，如何实现每一装配工艺环节，需要结合装配工艺进行功能分析，将自动化装配设备的总功能分解为分功能或功能单元，自动化装配设备是一个集合机械、电子、信息等技术的机电一体化系统，其所分解得到的功能单元不仅包括了对应于各装配工艺环节的子功能，也包括了检测、控制、辅助、动力驱动、传动等其他功能。
功能分解可以简化自动化装配设备的设计难度，有利于找到最优的功能实现方式。
设备总功能的实现需要各功能单元的协同工作，进行设备功能设计就是寻求功能单元解的过程，也是将功能单元具体化、结构化的过程，解决功能单元解的可行性，要通过“功能效应作用原理”的求解过程，寻求功能单元实现的机械结构、装置或物理效应。最后，对所有功能单元的解进行综合、集成和系统化，实现各功能单元解之间的匹配和协同，从而得到一个系统化的功能解。
装配设备的功能分解、求解过程和装配工艺的设计过程是一个相辅相成，互相促进的过程，以产品装配工艺流程为主线，结合产品的性能要求，对功能求解过程进行检查和优化，大胆提出新的工艺方法，可以进一步优化装配设备的功能。
2.3 设备的结构布局设计
装配性生产设备按照自动化程度可以分为半自动装配机、全自动装配机、自动化装配线。设备的结构布局一般可以分为转盘型布局设计、环线型布局设计和直线型布局设计。
如何选择合适的设备结构布局，需要考虑具体的生产实际，按照装配工艺的复杂程度和装配设备的使用需要进行分析。
转盘型布局具有结构紧凑，占地面积小，操作方便等特点，适合于装配工艺简单，单机生产，产品大小适中的装配环境。但由于所有的装配单元都围绕转盘来布局，使得转盘型装配机具有实现机构复杂，且不宜改进和进行柔性化生产的缺陷。
如图1所示的环线型布局适合于装配工艺复杂程度适中的装配环境，并可以最大限度地节省使用场地，环线型布局增大了产品在装配线上的装配空间，因此可以按照装配要求的改变增减装配的功能单元，使装配设备具有柔性化。
图1 环线型布局
直线型布局主要使用于大、中型的自动化生产装配生产线，不但可以完成产品加工制造后期的各种装配、检测、标识、包装等，也可以集合产品的加工制造、装配、检测于一体，完成成品的全自动化生产和装配过程。它适用于装配工序多，产品设计成熟，市场需求巨大的产品的生产和装配。直线型布局占用场地较大，有足够的空间布局各装配单元的实现机构和装置，可以简化装配机构，并易于增减和改进装配的功能单元，但由于整个生产线较为复杂，对生产线上各装配单元的控制和协同，生产节拍和效率提出较高要求。
2.4 自动化机构系统设计
自动化机构系统设计是按照设定的装配工艺和组成功能单元的原理解，针对组成装配工艺的每个工序模块或功能单元，分别构建完整的机构，然后按照整体装配工艺和功能实现要求进行组合联接，构建出能实现整个装配过程的机构系统。一个自动化装配设备一般包括如下几个机构单元。
2.4.1 供料单元
供料单元是自动化装配设备的重要组成部分，从装配单机的上料机构到大型装配生产线的物料输送系统，供料单元是自动装配设备具有高效率的先决条件。供料机构单元必须保证各种装配零件能在准确的位置、时间和空间状态，从行列中分离并移置到相应的装配工位上。供料单元的检测的可靠性是影响自动装配过程故障率的主要因素。
2.4.2 装配主体机架单元
装配主体机架单元是指可完成装配主件输送功能的主体部分，它包括自动输送机构，实现装配主件的多工位同步或异步传递、夹取、装配和检测，还包括配置齐全的液、气压管路及电气配线装置，而且具有驱动某些装配单元的装配工作头的主动轴。
为了实现装配主件在输送过程中实现同步装配，需要选择和设计精确的机械分度控制装置，以保证每个装配单元的工装夹具与输送动作准确吻合。装配主体机架上一般应间隔排列装配工位和检测工位，以在上次装配工序完成后在下道检测工位上检测有无工件和装配位置是否正确，各装配工位和检测工位之间进行智能化控制，以保证发生错误时自动停机，以消除连续的误装配，避免生产浪费。
2.4.3 自动化装配单元
自动化装配单元布置在装配主体机架上，对应于各装配工位的装配功能，自动化装配单元可以由机构、液气压、电机拖动所构成，和装配主体机架相配合完成特定装配动作。
机械手或工业机器人可以在一次动作循环中完成各种动作，可以作为布置在主体机架上的装配单元进行复杂部件的装配。使用机械手可以简化装配主体机架的复杂程度，提高装配的可靠性。
2.4.4 分捡单元
为保证最终装配成品的合格率，在装配自动化机构系统的设计中，要充分考虑和布置适当的分选换向机构，对各道装配工序中产生的次品按照要求进行分检和分流。分检单元不但可以提高装配的成品合格率，而且可以有效保证装配错误的半成品避免进入下面的装配工序，减小因装配和检测故障造成的停机，大大提高装配生产效率。
2.5 自动化控制系统的选择
整个装配设备的机构系统设计完成后，需要考虑采用何种控制系统来实现整机的自动化控制。对简单的控制任务较少的自动化装配设备，采用单片机控制系统具有成本低等优点。
3 结语
总之，装配是决定产品质量的关键环节，为此，自动化装配设备的出现无疑能使产品质量大大提高，并能减少劳动量、提高装配效率，可以大大降低企业的装配成本。因此，为了确保自动化装配设备能发挥其应用的作用，加强自动化装配设备设计研究是十分必要的。
非标设备范文第3篇
关键词：筒体设备、制作、吊装、控制
中图分类号：O213文献标识码： A
随着工业化的飞速发展，冶炼行业建设都以节能、环保、综合利用资源的方向发展为主，为节约资源、降低能耗，现投入建设的冶炼设备都以大型化为主，施工单位在依据原有的施工技术和经验的前提下，逐步完善施工方法和安装工艺，在控制工程成本的前提下，合理利用先进的机械设备来控制施工质量，保障安全施工。
无论是设备的设计者还是制造者或是使用者，都对设备的质量极其关注。设备的质量主要取决于设计、材料、工艺、制作、安装、检测等各个系统的控制，其中现场安装控制系统是最重要的环节，一个设备及结构最终的效果就体现在现场安装质量的控制环节上。
在保证安装质量的同时，施工单位也综合考虑了安全措施的控制，为减少高空作业量，本设备施工中采用在地面平台多层组装的方式进行安装，此方式也在最大程度上保证了设备的制作质量。如何在保证施工质量的同时达到合理控制项目成本也是重中之重，因此选择合理的制作工序时也需要考虑安装、吊装方法的选择。在大型壳体设备安装的质量安全控制大致从以下几个方面进行：
一、设备结构的特点及现场情况分析
1.1该段炉壳钢结构特点
炉壳参数:φ17300mm 、h＝8360mm。
1.2炉体钢结构制作安装精度要求
上部炉壳圆柱度允许偏差20mm、直径允许偏差±10mm、高度允许偏差±6mm、与下部壳体的同轴度允许偏差为φ25mm；
1.3构件安装场地情况分析
吊车距离设备安装位置的最小工作半径可以达到13m；到组装样台最小工作半径可以达到16m。
二、吊装方式的确定
因炉壳钢结构直径较大，从结构特点决定了不能用倒装法，从经济性和科学性来考虑，须分瓦块制作再组装成整体，安装就有3种方式：分瓦块吊装、分带吊装、分段吊装。
2.1从施工安全性和施工工期来考虑，首先排除分瓦块吊装，根据炉壳钢结构特点：直径大、制作安装精度高，着重考虑分带吊装和分段吊装
2.2分带吊装：优点是起重量相对轻，可以选用中型起重设备主吊；缺点是质量控制较为困难，高空作业时间长，安全性相对差，炉壳上焊接的辅助构件多，支撑构件使用多，施工周期相对长，起重设备使用时间相对长，台班量相对较大。
2.3分段吊装：优点是质量控制较好，高空作业时间短，安全性较好，炉壳上焊接辅助构件少，支撑构件使用少，施工周期短，起重设备使用时间短，台班量相对小；缺点是起重量相对大，需选用大型起重设备。
经过多方面比较及现场实际施工条件，为达到安全、快捷、有序的施工，本着经济性和科学性的原则，沸腾炉炉壳吊装方式最终确定为分段吊装。
分段后最重的构件参数：重49.515吨、φ17300mm、h=3.34m
三、安装机具的选择
3.1吊车的选择
经验算该构件总起重量为57.5吨（壳体重49.5吨+吊架重3吨+索具重0.5吨+支撑重0.5吨+临时操作平台重1.5吨+吊车钩重2.5吨）。
该段起吊高度H=25.28m；经计算需用吊车主臂为60m以上，工作半径在16m以内, 才能满足起吊57.5吨重的要求。
根据以上参数，选用的QUY260吨履带式起重机，该设备在主臂长为62m、工作半径为16m以内时，可以满足本段壳体吊装工作，见如下吊装示意图。
3.2吊装计算、吊具的选型:
3.2.1为了减少吊装变形，所以炉壳吊装采用十字吊架来进行吊装辅助工作，见附图一。十字形吊架上方设吊耳4个，用4根钢丝绳与吊车配合，下方设吊耳4个，用8根钢丝绳与工件配合，一来可以不选很大的吊绳，二来分散吊点，减少变形
3.2.2吊装受力分析示意图：
G=壳体重49.5吨+吊架重3吨+索具重0.5吨+支撑重0.5吨+临时操作平台重1.5吨=55吨，
3.3.3吊架受力分析及计算：
吊架受力分析图
根据吊装需要，吊装用十字吊架采用H型钢（H580×300×12×20）现场制作（见附图一）。
对于普通材质的Q235钢，梁的弯曲许用应力［δ］=［1520～1670 kg/cm2］；许用剪应力 [τ] =[1000 kg/cm2]。本工程中吊架、吊耳的验算均采用此标准来衡量。
先对吊架的强度进行计算校验，本方案中取吊架的一根梁来进行强度计算，若一根梁强度足够，则整个吊架的强度足够。
吊架受力计算简单图如下：
吊架受力计算简图
十字吊架强度验算：
如图所示，已知：
G1为壳体重量
G2为吊架、平台、索具、支撑总重量
G=G1+G2=55 t；
考虑吊装过程中的冲量，取动载系数1.2
考虑吊各吊绳的长度不可能达到绝对相等，取偏正系数1.2
则G=55×1.2×1.2＝79.2吨＝7.92×104kg
P==1.98×104kg；
剪切力Q＝-P
弯矩M＝P×L＝1.98 ×104kg×150cm
M＝2.97×106kg*cm
首先进行抗弯强度校验
弯曲应力计算公式
δ＝
式中δ－弯曲应力
Wx－抗弯截面系数
－H型梁整体稳定系数
根据H型钢（H580×300×12×20）为（高×宽×腹板厚度×翼板厚度）
计算出抗弯截面系数为：
Wx＝＝
Wx＝1.0304×104cm3
查表得到＝0.49
将数据带入公式
δ＝＝
δ＝588kg/ cm2
Q235钢，梁弯曲许用应力［δ］=［1520～1670 kg/cm2］
δ＝588kg/ cm2
δ
梁抗弯强度足够
最后进行抗剪强度校验
十字吊架抗剪强度：
前面已知吊架剪切力Q=-P＝1.98×104kg
吊架受到的最大剪应力τMAX
τMAX=
式中I＝
带入数据I＝
I＝1.116×105cm4
τMAX=＝
τMAX＝317.9 kg/cm2
[τ] =[1000 kg/cm2]
τMAX[τ]
吊架抗剪强度足够
结论：吊架满足吊装使用要求
3.3.4钢丝绳的选用：
在吊装过程中，钢丝绳与水平方向的夹角取决于其承担的力及十字吊架的设置（见受力分析图）。由于本工程使用的十字吊架采用四根钢丝绳来连接所承受的沸腾炉最大重量为G= 55t
按照吊装受力示意图，吊架每根钢丝绳受力P=55/4÷cos30°=14.9t。
选取十字吊架与吊车吊钩连接钢丝绳Ф43（6×19+1）强度1700MPa
破断拉力1185KN (121.4t)4根。
安全系数K=121.4t/14.9t=8.15
按照吊装受力示意图，壳体每根钢丝绳受力P1=49.5/8÷cos25°=6.83t。
选取十字吊架与炉壳连接钢丝绳Ф30（6×37+1）强度1700MPa破断拉力580.5 KN（59.2t）8根。
安全系数K=59.2t/6.83t=8.7
3.3.5卸扣及吊耳选取：（见附图二）
根据P=14.9t选取20t卸扣8个，此8个卸扣为吊架卸扣
根据P1=6.83t选取10t卸扣8个，此8个卸扣为炉壳卸扣
吊点及吊耳确定
吊架上下均设点4个，见附图一所示：
起吊的重物均为环状，物体的重心为几何中心，八个吊点对称均布在吊装物重量的分布圆周上，吊耳采用δ=30的钢板制作，在焊接吊耳时必须打坡口焊接牢固。
① 算焊缝承受的剪切力
公式：τ=Q/(L×δ)≤［τ|］
式中：τ焊缝所承受的切应力；
Q焊缝所受的剪切力；
L焊缝长度；
δ接头中较薄板的厚度；
［τ|］焊缝许用剪应力。
吊耳尺寸：400×200δ=30
焊缝长度L=400mm
最薄板厚δ=30
焊缝所受的剪切力以P2的十倍计算为Q=57.5吨
焊缝许用切应力［τ|］=225MPa
τ=Q/(L×δ)=57500×9.8/（400×30）=46.95 MPa
τ＜［τ|］
焊缝许用应力足够，按Q235材质的钢材每1cm2承受剪切力1t来计算，设计吊耳孔φ100，如图所示，吊耳最薄弱处受力可达30t。
吊耳的设计是合理的，但每一钩吊耳的布置及焊接必须经技术负责人和有关责任人认可方可施焊。
焊接吊耳时必须打坡口焊接牢固。
最终确定吊架吊耳及构件吊耳均选择400×300×30
四、验证是否卡杆
卡杆验证示意图如下：
可知：起重机主臂62m，工作半径14m时安全起吊重量67.2吨，工作半径16m时安全起吊重量57吨，先将工作半径L定为15m， 得到夹角α＝14.0008°，在炉壳起升到标高25.28的工作位置时，工件与主臂干涉990mm，无法吊装。
经过考虑后，再查履带吊性能表，将工作半径定为16.5m，此时吊车起重能力55吨，夹角α＝15.434°，经验算工件与主臂之间的距离L2＝146mm，不会卡杆 ，可以起吊。
五、防变形措施：
由于此段上口有一圈圆环，下口没有加强圈。吊耳焊在上口圆环有筋板的部位，下口口面上部500mm的部位以长为8m的ㄈ16#槽钢作支撑，共需8根。此段吊到位置找正时，以下段上口为基准进行找正。
6.空中环缝的组装：需要在空中组装的环缝，均设可靠的多边形操作平台，满布细目安全网，操作平台栏杆顶部设一圈φ10mm的钢丝绳作为安全绳，在空中环缝组装过程中，当壳体调整到符合图纸要求，整圈焊缝的错边量，焊缝间隙分布均匀后，才可以对称点焊，点焊完后再次复查，符合要求后对称打底、对称施焊。严禁边调整边点焊，导致误差累积。
炉壳吊耳布置示意如下：
七、吊装过程中起重工的指挥
吊车在专门指定的指挥人员指挥下，起吊转臂要保证吊装的炉壳与已安装好的壳体在起吊过程中不交叉即可（一般高出100mm），移至位置后，慢慢放绳，直到与已安装壳体点焊牢固再松钩，在吊装过程中，操作工须时时注视吊车中仪表盘的参数，吊车所承受的重量尽量保持在起吊平衡时的吨位，这样才能保证吊装的安全。
附图一 十字形吊架
H型钢制作的十字形吊架
非标设备范文第4篇
关键词：变电站 非标工件 便携式 多功能
中图分类号：TD611 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）10（c）-0045-02
在变电站电气设备施工过程中，有许多非标准铜排工件需现场制作。所谓非标铜排工件，即形状多为异型、不能通过平弯与立弯加工的工件。非标铜排工件由于形式多样，每种非标工件使用范围窄，不具有通用性，所以目前尚无非标工件专用弯排设备。在变电站工程建设过程中，非标工件的类型主要有3种：二次保护铜排伸缩节（“U”型）、高压电缆抱箍（“C”型）、电气设备接地铜排（平底“U”型）。
在变电站电气设备施工过程中，这些需现场制作的非标工件在变电站中使用量较大，110 kV变电站内需现场加工数量为800个左右，220 kV变电站内需现场加工数量为1 500左右。目前，在变电站施工现场，针对非标铜排工件的制作，现在主要采用的方法是手工制作，手工制作工件吻合度不高，加工很难一次成型，需反复加工，加工合格率较低、耗时长，手工制作的合格率平均值低于60%。
较低的工件制作合格率，将影响电气设备施工质量，增加电气设备施工难度，延长电气设备现场施工时间，影响电气设备施工效率，同时，也增加了工程建设成本。因此，研制一种便携式多功能非标弯排机是十分必要和有意义的。
1 工作原理
便携式多功能弯排机总体采用分体式组装[1]，主要由以下几部分构成：（1）电动式液压泵。（2）液压缸。（3）弯排机机构（包括两个侧固定板、一个基础底板）。（4）弯排模具上模。（5）弯排模具下模。（6）弯排行程限位尺。为了便于工具的携带使用，液压泵与液压缸之间采用组装式连接，接口方式为插压式；液压缸与弯排机构之间采用插销式连接；弯排模具的上模与液压缸之间采用插销式连接；模具的下模与机构底板间采用插销连接。
弯排机的主要工作原理：通过液压泵内油泵的作用，使液压缸内传动轴部分带动上模具向下运动，挤压铜排使其变形、并达到所需变形形状；当液压泵内压力值达到阈值时，液压泵停止工作。另外，通过弯排行程限位尺6可控制液压缸传动轴前进位移，进而控制工件加工精度。
1.1 电动式液压泵
液压泵是弯排机的动力源，其型号为HYDRAULIC PUMP R14E-F1，最大工作压力为1000PSI。电动式液压泵主要由以下几部分组成[2]：泵体1、液压泵电源插座7、液压泵控制手柄8。液压泵电源为220 V交流电源，在实际使用中，输油管9与液压传动设备连接好后，接通电源7，操作手柄8即可。液压泵通用性强，便于维修更换。另外，液压泵只有8.5 kg，携带使用均比较方便。
1.2 液压缸
液压缸作为传动部分，其结构主要由3部分构成：液压缸本体2、行程限位尺6、固定板10。液压缸与液压泵之间采用插压式连接，液压缸与弯排机构3之间通过固定板10采用插销紧密固定。固定板10材质为碳素钢Q235。
1.3 弯排机构
弯排机构是弯排机的机械传动部分，上部固定液压缸2，下部固定弯排模具下模5。弯排机构材质为Q235碳素钢，其抗拉强度、抗压强度均较强，满足铜排非标工件制作压力需求。
1.4 弯排模具
弯排模具分为上模4和下模5两部分，上模固定在液压缸传动轴上，下模固定在弯排机构基础底板上，上、下模均采用插销式固定方式，便于组装及拆卸。模具的类型，根据所需加工的非标工件的类型确定，制作相应类型的弯排模具，即可加工制作相应非标工件。
2 工具使用方法及现场应用
2.1 使用方法
该便携式多功能非标弯排机的使用方法主要有以下几步：首先，进行弯排机组装。首次使用时需进行弯排机组装，再次使用时不需此步骤。现场组装时将液压缸2与弯排机机构3组装，这里采用插销固定方式；再将液压泵1与液压缸2组装一起，这里采用插压式固定。其中，液压连接管一端已固定在液压泵上，另一端与液压缸之间采用插压方式，连接方便。在使用过程中，液压泵应可靠接地。其次，根据待加工工件类型，选择相类型模具，并安装模具。根据所需制作铜排等形状（“C”型、“U”型、平底“U”型或直角型），选择相应形状及尺寸的弯排模具。将上模用插销固定在液压缸传动轴上，下模用插销固定在弯排机构基础底板上。第三，工件制作。将所需加工的铜排等材料放在弯排机下模上，并调整纵横向安放位置，操作弯排机电动手柄进行弯排。当液压泵达到限位压力时，液压泵停止工作，或弯排限位尺达到所需刻度值，操作液压泵手柄后退按钮使液压泵泄压，液压缸连接上模向后运动。最后，取出所加工工件。
2.2 现场应用
便携式多功能非标弯排机从2015年2月投入使用至今，已在宜昌220 kV旧县变电站、220 kV白家冲变电站、220 kV麂子河变电站、110 kV永和坪变电站、110 kV荷花变电站等变电站工程中得到广泛应用，共加工各类型非标工件约6 500个，很大程度降低了非标工件加工的工作强度及加工时间，同时也降低了变电站工程建设成本。
2.3 项目应用效果
便携式多功能非标弯排机成功地解决了变电站工程建设中存在的非标工件加工合格率低、耗时长的难题，填补了变电站施工中非标工件加工作业领域的一项空白。目前，在宜昌供电公司多个变电站工程中，都应用了便携式多功能非标弯排机，并且都取得了可观的经济效益与社会效益。鉴于便携式多功能非标弯排机在非标工件制作上的合格率高、耗时短、操作简单等特点，其在电力基建行业内具有广泛的应用前景和推广价值。
3 结语
该文所介绍的便携式多功能非标弯排机，主要针对变电站工程建设中非标工件的制作，其操作简单、使用方便，制作工件合格率高、耗时短，有效地解决了非标工件加工合格率低、耗时长的难题，其在变电站工程建设中具有较高的应用价值。
参考文献
[1] 傅国良.一种母排加工机：浙江，CN201698830U[P].2011
非标设备范文第5篇
一、采用资产基础法评估设备类固定资产价值所需的常用信息资料
根据资产基础法评估的一般操作模式，在采用资产基础法对设备类固定资产价值进行评估时，最常被用到的计算公式为：
评估值＝重置全价×成新率
其中，重置全价为设备本体价格与设备从出厂之时起，至安装到位调试成功可正式投入使用止，设备使用者需要承担的除设备买价之外的其他费用（也称价外费用）之和。
评估人员在利用上述公式时可能需要搜集的信息和资料包括：
（一）设备本体价格
1．外购设备的本体价格。针对评估人员工作所需，外购设备的本体价格指的是：设备生产厂家在市场公开销售设备时执行的出厂价格，通常也被称为“设备买价”、“设备报价”等。
在采用资产基础法对设备类固定资产价值进行评估时，外购设备的本体价格是评估测算工作所需的最基础的资料之一，设备评估人员的大量工作也体现在对外购设备的本体价格进行查询。如果被评估设备为进口设备，评估人员在调查设备出厂价格的同时还需要了解与设备报价币种及评估基准日相适应的外币汇率信息。
2．非标、自制设备的本体价格。除外购设备外，被评估设备也可能为非标准外购设备或产权所有者自制（建）设备。通过对设备价值构成进行分解，评估人员在评定估算非标及自制设备时，需要搜集的信息和资料主要包括：非标设备外购材料价格、非标设备外购零部件价格、非标设备制作及组装成本标准、非标设备设计费标准、非标设备制作与建造单位管理费标准、与非标设备的制作组装及建造相关的其他费用及税金标准等。
（二）价外费用
评估人员需要根据设备实际情况，科学确定费用范围，选用适当的测算方法和费率标准，对设备报价之外的费用进行估计、测算。
1．国产设备价外费用。对于国产设备而言，价外费用主要包括：设备运费（含运输保险费）、设备安装调试费、设备基础费、联合试运转费、建设单位管理费及其他费用、资金成本等。
2．进口设备价外费用。评估人员在评估进口设备时，还需要考虑诸如设备海外运费、设备海外保险费、进口关税、进口设备增值税、进口设备消费税、银行手续费、进口手续费、海关检验检疫费等与设备进口各环节密切相关的各项税费。
（三）确定设备成新率时所需的常用信息
为了科学、可行地确定设备成新率，评估人员在采用资产基础法评估设备类固定资产价值时一般需要搜集、掌握被评估设备的经济耐用年限或尚可使用年限。其中，当被评估对象为产权所有者新近购入设备时，一般采用设备经济耐用年限来计算其理论成新率；当被评估对象已经使用多年或为二手设备时，往往应采用设备尚可使用年限来计算其理论成新率。对于某些主要靠使用量多寡确定成新率的设备，需要了解被评估设备的理论使用量，确定被评估设备在评估基准日前后的尚可使用量。
（四）其他相关信息
除了典型的“设备本体价格”、“价外费用”以及“使用年限”或“使用量”外，以下信息在设备评估实务中也常常会给评估人员以很大帮助。
1．各类价格指数。价格指数常被用于衡量目前市场价格难于查询、技术进步不明显、替代产品较少的设备的当前重置成本。
2．规模经济指数。当被评估设备不属于常见规格或已经改型时，可通过借鉴常见规格设备或改型后设备的当前出厂价格，借助于规模经济指数，在比较设备规格或生产能力的基础上对被评估设备的出厂价格进行估算。
3．设备类固定资产投资的投资成本指标。对于某些特定行业，行业主管部门或行业协会会定期最近时期该行业一般企业在进行大型生产线、机组或单台（套）设备固定资产投资时实际发生的平均成本指标。这些指标有助于评估人员整体把握特定行业设备类固定资产投资的实际指标水平，对被评估设备重置全价的测算具有指导意义。
4．可能对设备价格走势、设备可使用年限产生影响的国家、地方性政策。国务院各行业主管部门或地方政府会基于国民经济发展总体规划、科技进步规划以及地方发展规划，不定期针对特定行业、特定产品乃至特定设备的鼓励政策、限制政策、限期淘汰政策乃至于禁止使用政策；也可能对设备、生产技术、管理及运行模式的先进性或落后性进行评价，引导各行业发展方向符合各类规划要求。这些鼓励、限制、禁止方面的政策可能对有关行业及有关设备的未来价格走势变化具有一定影响，对特定设备的经济耐用年限及尚可使用年限可能有着强制性的限定。
5．可能对设备物权具有一定限定、规范作用的国家、地方法律法规。评估人员在对设备类固定资产价值进行评估时，需要对评估对象的法律权属进行充分关注，需要在评估报告中对设备产权存在的各类瑕疵问题予以充分披露。关注评估对象法律权属的前提是评估人员对相关法律法规有充分的了解，对法律法规中对设备物权做出的限定、规范有着充分的认识。
二、主要的资料来源或搜集途径
评估人员所需的相关信息主要可以通过以下来源及途径获取：
（一）专门服务于评估行业，使用对象为评估从业人员的各类专业数据服务公司或专业组织
目前，专门为资产评估行业提供专业数据服务的单位较少。
1．各级资产评估协会。中国资产评估协会、各地方资产评估协会作为资产评估行业的自律管理组织，以协会网站、出版物和会员培训等方式向协会会员提供国家法律法规、资产评估准则、指南及指导意见，资产评估理论与方法等方面的资讯服务。同时，也为评估人员建立了部分查找评估执业常用信息的桥梁。
非标设备范文第6篇
关键词：数控机床、钣金加工
非标设备的制造过程中需要大量的非标钣金件的加工，钣金零件形状不固定，传统加工方法难度大，能耗高。数控技术的引入在钣金机床上得到了广泛应用，它解决了钣金加工中存在的零件精度高、形状复杂、批量大等问题，而且具有对工件改型的适应性强、加工精度高、提高生产率等特点，而且钣金加工工艺正在向多元化方向发展。
目前可以将钣金定义为：针对金属薄板（通常在6mm以下）的一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折弯、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。钣金一般来说基本设备包括剪板机、数控冲床/激光、等离子、水射流切割机、火焰切割机、折弯机，以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机、咬口机等。钣金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是钣金件。
通常，钣金最重要的三个步骤是剪、冲/切、折弯。
通过近几年数控设备的使用，可以增强在非标钣金件上的加工能力，目前像主要的数控水射流切割机、数控剪板机、数控折弯机、数控转塔冲床、点焊机、等离子切割机等设备可以形成一套完整的钣金加工生产线。目前国内使用较多的剪板、折弯数控系统如荷兰DELEM系统，该控制系统应用较为成熟、稳定。
剪板下料在钣金加工过程中是第一道工序，下料的准确度直接影响后面工序的加工质量。数控剪板机是由数控装置、伺服系统、测量装置及机床组成。伺服系统是由三部伺服电动机和伺服驱动装置组成。机床前定位有两部伺服电机，通常一台主电机单独工作，如加工斜边则副电机工作，数控系统给出两个不同的指令形成斜边。后定位有一部伺服电机。数控剪板机的应用使得大批量重复下料省掉划线、对线工序，提高劳动效率，并保证了下料的尺寸及下料对角线的公差。
数控水射流切割机完成复杂形状和开孔钣金件的加工，机床操作者根据零件图和工艺要求确定加工方案编写程序。操作者通过机床的操作面板直接将程序写入程序内存中；随着微电子和计算机技术的日益成熟，推动了我国数控技术的发展。随着CAD/CAM机术的发展，操作员可以通过计算机相关软件将图形输入到计算机内生成程序，拷入磁盘通过磁盘驱动器输入数控系统。还可以用计算机与数控系统串行的方法输入。数控水射流切割机的应用使得原本复杂的形状结构加工变得简单，多孔零件的加工一次定位切割成型，切割精度高达到±0.1mm。
折弯是钣金加工中的一道成型工序，材料弯曲时外层受到拉伸，内层受到压缩，当外层的拉伸应力超过材料的强度极限时就会产生裂缝和折断，合理选择模具宽度、弯曲圆角半径、压力值、保压时间等参数就很重要；传统液压折弯机只能凭借手册估算各项参数。数控折弯机根据输入参数自动调整板料幅面，通过数控系统计算折弯所需压力、接触时间等相关参数，所有参数显示在屏幕上。数控折弯机由数控装置、伺服系统、液压装置及机床组成。伺服系统是由一部伺服电动机和伺服驱动装置组成，机床后定位有一部伺服电机，自动定位省去了人工划线、对线的过程，折弯角度常规模具在78°-180°之间任意可调，换用专用模具最小折弯角度可达30°，并且保证了加工精度在±0.5°。同时通过新型模具的选用使加工复杂弯曲面成为现实，例如加工一些非标准角钢、槽钢、C型钢、电缆桥架、定制配电柜等，可根据生产需要制作不同规格产品。另外数控折弯在大批量零件加工时优势更加明显，可一次性完成一个工件的所有折弯程序，系统设定后自动调整定位，定位块根据程序自动转换零件尺寸，能大大减少因搬运零件所产生的劳动量。
数控技术在钣金机床上得到了广泛应用，它解决了钣金加工中存在的零件精度高、形状复杂、批量大等问题。它们在生产中的应用大大提高了钣金加工能力、使钣金件在质量上、产量上得到保证。同时数控机床的使用大大简化了生产工艺，减少加工时间提高了生产效率，极大地提高了材料的利用率，降低了生产成本降低了工人的劳动强度，将是今后设备应用发展的趋势。
参考文献
非标设备范文第7篇
关键词：非标准工艺装备；总装工艺；快速设计；快速装配
中图分类号：TH162文献标识码： A 文章编号：
随着我国工业的快速发展与工业产品的增加，需要对工艺装备进行快速设计。其中工艺设计是优化配置工艺资源，它是生产准备工作的第一步，也是连接产品设计与产品制造的桥梁[1]。而尤其对于某些以非标准工艺装备著称的装配型企业来说极其重要[2]。本文为此具体探讨了基于非标准工艺装备的总装工艺快速设计过程与装配过程。
1 非标准工艺装备的总装工艺快速设计的内容
(1)审查资料，了解产品结构，审查原始资料的完整性和正确性，并对结构工艺性进行分析。多了解产品结构，明确产品零部件之问的装配关系，为确定装配顺序打下基础。(2)了解产品的装配技术要求和检查验收方法，并分析关键技术问题，制定相应的技术措施，明确应采用的装配方法和组织形式。(3)确定装配顺序。通常对于复杂产品，应将其分成若干个组件、部件，先进行组装，后进行部装，最后进行总装[3]。装配时首先要确定装配基准，再安排零部件的装配顺序，同时要考虑装配的效率、装配精度、装配方法等。(4)编制装配工艺文件。确定装配工序、工步，选择设备和工艺装备，确定检测方法和应达到的技术要求等。
2 非标准工艺装备的装配工艺
装配是按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联系，使之成为半成品或成品的工艺过程。非标准工艺装备介于大批量生产和单件小批生产类型之间，它的特点是生产的产品品种较多，生产具有重复性，每个品种的产量不大，都不能维持常年连续生产，所以在生产中形成了多种产品轮番生产的局面。由于生产的品种多、生产的稳定性差，所以要建立正规的生产线和流水线的难度较大，所以无法采用高生产率的专用生产设备和工艺装备[4]。
2.1 装配单元
在非标准工艺装备装配中，一般先将零件装成合件、组件和部件，然后再装至成产品。合件是装上一个或若干个零件而构成，它是最小的装配单元。组件是在一个基准零件上，装上若干合件及零件而构成。部件是在一个基准零件上，装上若干组件、合件和零件而构成。在一个基准零件上，装上若干部件、组件、套件和零件就成为整个产品。
2.2 装配工艺设计
装配工艺过程设计是在一定的约束和有限的装配资源下为了获得需要的生产目标而制定出工艺方法的活动。非标准工艺装备的装配工艺就是使生产对象在数量和外观上发生变化的工艺过程[5]。在这个过程中，数量的变化表现为在装配过程中，零部件、总成的数量在不断地增加并相互有序地结合起来；外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系，导致外形不断地变化，最后成为一个具有预期功能的产品。
3 基于非标准工艺装备的总装工艺快速设计的创新
3.1 传统设计存在的问题
(1)设计周期长：由于传统装配工艺设计周期长,很难迅速响应市场需求，因此它已成为产品生产中的瓶颈问题之一。(2)对工艺人员的依赖性强。装配工艺设计需要有丰富经验的工艺人员，经验需要长期的积累过程，工艺人员的变动都会对工艺设计质量产生影响。(3)装配工艺设计繁琐而不规范。不同的工艺人员设计的装配工艺往往不同，不利于装配工艺的规范化。(4)在以信息化带动工业化的今天，传统的装配工艺设计与管理方法不利于信息的集成和先进制造技术与先进制造模式的实施[6]。
3.2 总装工艺快速设计的创新-基于实例的工艺设计
基于实例推理的核心在于用过去实际中所用的实例和经验来解决新问题，它以实例为主进行推理，直接利用以往的设计结果(实例)迸行推理，从而大大减少知识获取量，其优点如下：(1)更符合入的思维过程。当我们对新的零件进行工艺设计时，实例推理模式也就是模拟人的这种相似推理的模式而产生的。(2)对于需重现和大部分借鉴以往设计工艺规划的情况，实例直接从类似实例开始类比推理，这样就提高了设计效率。(3)实例是针对以前设计问题的优化结果，它本身就包含了大量的设计经验知识，以设计实例作为主要的设计依据的实例推理显得更为有效。
4 基于非标准工艺装备的总装工艺快速装配分析-电机
4.1 电机装配关系的确定
本文所选择的132型Y系列电机为非标准工艺装备生产方式，因而装配中为保证质量大多数选用互换装配法。电机中关键件定子铁芯与定子绕组的同轴度，就是靠加工予以保证的。在装配中，电机分解为部件、电机的组合件、电机的零件；电机的部件分解为部件、部件的组合件、部件的零件；分部件再分解为组合件、分部件的零件。根据对电机的研究，将电机进行装配工艺分解，将电机分为定子、转子、前端盖、后端盖、风扇、接线盒这几个组件及其它附件[7]。
4.2 电机装配顺序的确定
装配一般顺序为小组合件-大组合件-部件-基准零件-整机。以定予组件为基准进行装配时，先进入构成定子的组件，后装转子等组件。一般前道工序的结构不得影响后道工序的连接通路，否则调整装配顺序。电机内部结构件及系统件能在前道工序安装的不应转到后道工序。易损组件的装配顺序应尽量往后安排。
总之，基于非标准工艺装备的总装工艺快速设计要尽量采用实例设计法，在工艺设计过程中需要随时引用。在装配中，装配过程的工装、设备、工时等是指导生产的重要依据，与装配流程形成统一的整体。
参考文献：
[1] 谢胜利，黄强，林兰芬，等．基于实例的智能工艺设计系统[J]．计算机应用研究，2002(9)：97-99．
[2] Tsatoulis C，et al，Case Based Reasoning and Learning in Manufacture the TOLTEC Planner[J]．IEEE Transactions System[J]．Man and Cybemetlcs，2008，23(2)：1010-1013．
[3] 赵继云，钟廷修．CBD系统应用于产品变型设计的关键技术研究[J]．机械设计与研究，2009，2(2)：36-39．
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[5] 王平安．计算机辅助工艺管理的研究及应用[J]．贵州工业大学学报，2009，28(6)：29-33．
[6] 陈满意，陈定方，吴定川．支持产品复用的集成产品开发研究[J]．计算机集成制造系统，2004，12(10)：1471-1475．
非标设备范文第8篇
一、国防科技工业固定资产投资项目档案数字的必要性
项目档案的积累、管理以及后期的利用是非常重要的项目管理内容，项目档案的数字化工作也就顺理成章地成为保护档案本身、保障项目档案提供利用、提高项目档案利用效率和提升项目档案信息化水平不可或缺的一项工作。
二、国防科技工业固定资产投资项目档案数字化存在问题分析
（一）项目档案数字化缺乏明确的管理要求
近年来，国家对国防科技工业固定资产投资项目档案管理的要求日益规范，出台了众多管理制度，文件中在项目管理过程和验收环节对项目档案管理提出了一些宏观的要求，但在项目档案数字化方面却没有提出明确的管理要求。
2015年12月，国防科工局和国家档案局联合发文《国防科技工业固定资产投资项目档案管理规定》（科工办[2015]931号），原科工办[2007]744号文作废。其中第十七条要求建设g位应接照纸质档案数字化技术规范对项目纸质文件材料进行数字化转换,范围包括但不限于以下内容:项目立项审批文件、地质勘测文件、质量评定（验收）文件、竣工验收文件、竣工图等。但相对要求比较宽泛，只列了大类，没有明确数字化的范围，对项目文件数字化的归档格式、像素大小、载体形式等参数也未进行详细要求。
（二）项目档案涉及单位及形式多样，格式不统一
国防科技工业固定资产投资项目一般会涉及到一个或多个建设单位、设计单位、施工单位、生产厂商、监理单位等不同的单位，而建设单位内部会涉及各部门档案的形式有文件、图样、照片、录像片、光盘等各种形式，档案存在形成单位多，形式多样且格式均未统一。导致项目档案数字化管理的难度较大。
（三）项目档案数字化的制约手段缺失
在项目档案形成、管理和归档过程中，建设单位一般采用签订合同时要求各参建单位提供纸质文件，但对纸质文件的数字化、电子化的要求却提的不多，不全。比如土建工程参加单位鲜有电子文件光盘移交给建设单位归档，设备仪器供应商或非标设备研制单位对于设备的使用说明、研制总结、验收大纲、培训教材、测试记录、源代码等内容电子版文件提供的不全，这说明建设单位缺乏对参建单位提供资料的相应的管理制度或合同制约措施，没有相应的管理要求。
三、推进国防科技工业固定资产投资项目档案数字化的思考
（一）制度要求明确，职责落实到位
首先，从国家层面，制定国防科技工业固定资产投资项目档案数字化相应的标准、规章和技术规范，明确要求项目档案数字化范围，应当归档其数字化版本，并对各类数字化档案的归档格式、像素大小、载体形式等参数进行详细明确。其次，从建设单位层面，应当把对项目档案的要求、措施纳入到相应的管理办法，针对项目制定项目档案工作方案，明确项目档案数字化的具体要求。
（二）经费预算与合同制约相结合，实现项目档案数字化统筹管理
对于本单位自身形成的文件，建设单位应当根据本项目档案工作方案，开展档案数字化工作并归档。对于其他单位形成的文件，建设单位应当在前期的项目建议书、可行性研究报告和初步设计各阶段明确相应的预算需求，并在与勘察单位、设计单位、施工单位、监理单位以及设备供应商及非标设备研制单位的合同中明确在支付合同款前，应审查参建单位的项目文件材料数字化情况以及电子文件光盘移交情况，是否按合同（协议）条款履行职责，对未按合同（协议）要求的建设单位可暂停或不予支付合同款。
（三）根据利用原则，明确项目档案数字化范围
笔者认为项目档案文件的数字化工作应由建设单位负责统一组织协调，制定项目竣工文件数字化的筛选原则和范围，数字化成果的接收标准和方法，各参建单位根据合同的明确要求，各司其职，按照统一的标准要求，完成规定范围内的项目文件的数字化工作。
在目前国家、上级没有明确的管理要求的情况下，笔者认为要进行项目档案数字化处理前的鉴定工作，明确项目档案数字化的范围，此工作要遵循以需求导向，以便于利用查考为目的。
根据项目档案形成的不同阶段和内容，对于由建设单位收集、归档的各A段文件，如项目的立项批复，各类合同，项目“三同时”文件，审计、档案、项目竣工验收文件在整个项目建设过程中直至项目竣工验收时经常会使用到这些文件，这些文件可由建设单位自行数字化或由专业档案数字化公司按合同要求完成数字化工作。
基建文件中应该明确竣工图必须进行数字化。竣工图数字化是档案利用、管理工作的实际需要。所以对竣工图开展数字化，一方面能更有效的保护档案，另一方面也能更好的提供利用服务。
非标设备的电子文件形成于非标设备研制的全过程，是最直接、最原始的记录。为保证及时提供设备安装、调试及生产过程中的维修利用，明确设备仪器，尤其是非标设备的各类文档及设备图纸的电子版文件要严格按照电子文件归档管理要求与纸质文件同时移交。
四、结语