加工中心

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加工中心范文第1篇

关键词：螺纹加工；镗铣加工；加工工艺；加工中心；刀具选择；数控加工 文献标识码：A

中图分类号：TG580 文章编号：1009-2374（2017）05-0082-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.05.040

在具体的加工过程中，常会遇到不能在车床上进行加工的零件，这时候就需要在加工中心加工螺纹。一般来说，为了提高加工的效率和质量，加工直径较小的零件时可以直接采用手动攻丝的方式，加工稍微大点的零件时可以使用镗床应用丝锥进行加工，当零件的直径再大时就要选用镗铣加工中心进行加工。

1 加工刀具概述

1.1 常见刀具的选择

在加工过程中经常见到的刀具有两种：自制螺纹镗刀和专用螺纹多齿铣刀。

其中自制螺纹镗刀可以根据所需螺纹的特点利用线割床制作对应的镗刀和对刀样板。由于自制螺纹镗刀可以用一些废弃的刀具制造，而且可以根据需要进行自制，能够加工不同种类不同牙距的螺纹，达到了成本低廉且实用性较好的目的。但是也有一些不足的地方，比如：加工的效率较低，容易出现磨损和断刀的情况等，目前自制螺纹镗刀一般用在小批量的生产中。专用螺纹多齿铣刀的产出的零件质量很好，并具有很高的效率，无论是耐磨性还是切削速度都可以达到生产的要求。由于刀具是组装完成的，所以当刀片受损时可以更换刀片以进一步的使用。但是这样的刀具使用成本较高且具有使用的专一性，只适用于大批量零件的批量生产。

1.2 铣刀直径的选择

在选择铣刀直径时，我们需要综合几个因素进行选择，分别是生产效率、零件的加工精度和经济性方面等。如果单从生产效率进行考虑的话，那自然是铣刀直径越大越好，因为铣刀直径直接代表了刀具的刚性和加工的速度。如果从零件的加工精度的角度出发，那么就需要选用铣刀直径较小的，因为铣刀直径较小对应的切削力也会较小，这样就可以保证零件螺纹的质量，我们选用铣刀直径较小的铣刀进行内螺纹的加工时，作用明显比选用直径大的铣刀好。如果从经济性来说，就需要根据所加工的零件的实际情况进行选择，这样才能提高加工的效率，同时降低生产的成本。

2 螺纹的加工

2.1 镗床上镗削螺纹

在镗床上镗削螺纹的方法其实是和普通车床上进行螺纹加工有很多的相似之处的，但是二者又有一些差异。在普通车床上加工螺纹会需要很多诸如挂轮和万能镗刀架的附件，但是在机床上镗削螺纹时就不需要这些附件了，还可以自主地设定每转给进或者每分给进加工任意螺距的螺纹，但是这样的加工方式也有自身的局限性。在加工过程中，镗床上镗削螺纹所有的镗刀自制的，这样一来每次的进刀量就得不到保证，所以经常会出现废品。

2.2 镗铣加工中心机床上铣削螺纹

我们在加工中心常见的加工螺纹的方式就是铣削螺纹，这样的加工方式加工出来的零件质量比较稳定，尺寸也能有严格的需要。我们都知道，铣削螺纹是通过螺纹插补来运行的，换言之，铣削螺纹的过程其实就是使用螺纹铣刀沿螺旋插补轨迹进行铣削加工的过程，而螺纹铣削的加工轨迹可分为三种：导入段、螺纹加工循环和导出段。我们在螺纹的加工时，刀具的切入是需要有导入的而不是直接的切入，一般来说，我们会采用直线切入或者1/4圆弧切入，需要注意的是在切入时一定要找准固定点再进行导入。我们完成了导入这一工序时，可以发现刀具就到了加工螺纹的起点，我们也是在这里对工件进行完整的螺纹插补加工然后进行螺纹的铣削的。在完成了一个螺距的加工后再重复之前的加工，直到按照加工需求完成对应的螺纹长度，在这个过程一定要注意的是编程长度必须是螺纹的整数倍。我们在完成了铣削螺纹的长度后，就要使得刀具迅速离开螺纹，以免出现了乱扣的现象。我们在导出和导入时，所有的性质都是一样的，只不过方向相反。图2表达了铣螺纹的过程：

2.3 铣削螺纹的优点

在传统的螺纹加工中，一般采用板牙，丝锥和车削的方式。但是车削的螺纹容易受到实际生产的制约，对于大口径的螺纹以及细长轴的螺纹都很难达到要求。丝锥在攻丝过程中速度比较慢，同时由于需要进行反向的退刀，生产效率进一步降低。板牙不仅浪费人力、物力，而且生产效率很低。相比之下，镗铣加工中心机床上铣削螺纹既不会轻易受到外物的制约，同时加工效率也比较高。

在螺纹的铣削过程中，由于螺纹铣刀背吃刀量小且主轴转速比较高，这样一来，铣削所产生的铁屑就可以迅速飞离工作面，由此提高了工件表面的质量。除此之外，我们可以根据实际情况来改变进给量和转速，从而控制工件的表面质量。在进行铣削螺纹时，每把刀都具有半径补偿值，所以对于需要加工的螺纹，我们既可以一次加工完成，也可以分级地修改刀具的补偿值，以进一步控制零件的尺寸的精确度，直到符合生产的需求。另外，在具体的螺纹加工过程中，一把螺纹铣刀就可以分别对左旋螺纹、右旋螺纹、内螺纹和外螺纹进行加工。而如果选择丝锥或者板牙攻丝，若加工的零件的直径不同，那么就需要选用相应的直径的丝锥或者板牙。由此可见，螺纹铣削受力较小且刀具的材料较好，在使用过程中磨损较小，所以对于在复杂零件上加工螺纹的生产效率会明显高于其他的加工方式。与螺纹铣削传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制。它可以实现干切削、重载切削、难加工材料切削和超高速切削（速度达到400m/min），加工效率高，表面粗糙度能达Ra0.4μm。它可以加工所有材料，加工具有相同螺距的任意螺纹直径，在盲孔和通孔中操作，可以加工任意配合、公差或位置要求的螺纹。

2.4 铣削螺纹的注意事项

在进行螺纹铣削之前，需要对刀具和刀片的大小进行合理的选择，根据实际情况来确定合理的走刀次数和合理的背吃刀量。如果确保了要一次性完成加工，那么刀具的伸出长度就要控制好，以免因为刀具的刚性不足而造成刀具的损伤。在加工的过程中，要避免刀具出现松动的现象，要注意刀具的冷却，避免因为刀具的不断摩擦造成损坏。最后，在铣削螺纹之前，一定要先将螺纹的底孔加工好，当底孔的孔径较小时采用钻头加工，孔径较大采用立铣刀铣削或镗刀镗孔。

3 结语

对于一些无法在车床上进行加工的复杂的螺纹加工问题，可以选用在镗铣加工中心来铣削螺纹。在镗铣加工中心来铣削螺纹可以保证螺纹加工的质量和尺寸的要求，整个过程工作效率较高且所需成本较低，方便所有螺距的螺纹加工，具有较高的适用范围。

参考文献

[1] 耿慧莲，韩江.内梯形螺纹程序设计案例在计辅专业教学改革中的应用[J].安阳工学院学报，2012，（4）.

[2] 苏贞志.基于PC与PLC多轴同动开放式无线通信数控系统的研究[D].华东理工大学，2012.

[3] 谢永清.金刚石木工铣刀专用线切割机加工轨迹控制软件的研究[D].东北林业大学，2007.

[4] 蒋宏生.数控车削中心动力刀架的计算机o助设计[D].哈尔滨工业大学，2009.

加工中心范文第2篇

关键词：加工中心；应用；高速加工

高速加工中心是在数控技术发展的基础上产生的，近年来，随着工业和微电子技术的发展，数控系统的速度和精准度更高，可操作性更强，高速加工中心的制造技术也日趋走向成熟。目前，高速加工中心在我国机床领域中占有重要地位。

1.高速加工中心概述

1.1什么是加工中心

加工中心是由机械设备和数控系统共同组成的，用来加工形状较复杂工件的自动化机床，它是高度机电一体化的产品。与普通的的数控机床相比，加工中心具有以下优点：第一，它具有多工序功能，对除基面外的全部工序，它都能实现一次性完成；第二，加工中心配置了自动换刀程序，极大加快了每个工序之间的转换与连接；第三，它不采用经济型的数控系统，而是用三坐标以上的数控系统进行全数字控制；第四，许多加工中心还配有自动更换的双工作台，可以自动更换上、下料。通过加工中心进行工件加工极大的缩短了加工时间，提高了生产效率。

1.2高速加工技术的含义

一般情况下，高速加工是指是指切削速度和进给速度高于常规值5~10倍以上的加工方法，目前，在生产中进行高速切削工作的加工中心的主轴转速基本都大于10000 r/min，有的性能更高的加工中心的转速可达到每分钟6万到10万圈。在不同的行业中，对加工中心进给量和行程速度有不同的要求。除此之外，加工中心还具备很强的加速能力，其工作主轴从启动加速至最高转速通常所需的时间不到2秒，工作台的加、减速也可达到（1~10）g（g=9.81m/s2）。最近几年，高速加工技术在我国的航天工程、汽车工业和模具加工工业中的使用日益普及，高速加工中心产品的种类也日渐多样化。

1.3高速加工中心的优势

与常规的加工方法相比，高速加工中心具有以下优势：第一，在单位时间之内，高速加工中的材料切除率是普通加工方法的4~7倍，生产效率十分高；第二，高速加工技术能大幅减小生产的切削力，减低幅度在30%左右，在进行精密加工的时候具有良好的效果；第三，在切削工件时，所产生的切削热可以被高速加工中心中的切屑带走，不会传达给工件，在进行容易热变形的工件加工时可使工件保持冷态；第四，在用高速加工中心进行加工时，机床振动小、十分平稳，加工出的工件十分光洁，可以用于精密零件的加工。

2.高速加工技术的应用

2.1高速加工技术在航天工业中的应用

为使飞机能够飞上天，减轻部件的重量对飞机制造业来说具有重要意义。利用高速加工中心对飞机的零部件进行生产加工可以显著减轻部件的重量，使其符合飞机制造的需要。一方面，对飞机零部件的制造要减少使用较重的钢材和铁等材料，尽量采用铝合金、铝钛合金或纤维增强塑料等质量较轻的材料，以便减轻部件的重量；另一方面，要简化部件的零件构成，将原来的由几十上百个小零件组成的大型构件简化为一个具有组合功效的复杂零件，消除多于的材料，利用精细加工法，以达到减轻部件重量的目的。采用高技术加工中的“整体加工法”可以充分满足当代飞机生产的要求，其优势如下：第一，高速加工技术适用于精密、复杂零件的加工，要加工飞机中那些壁薄、筋细的零件需要很高的加工工艺，而传统的加工法无法满足其要求，使用“整体制造法”加工合金构件，对材料的切除率可以达到100~180cm3/min，比常规加工法高出2倍有余，极大地缩短了加工时间；第二，使用这种加工方法减少了零配件的数量，减轻了焊接和装配的工作量，既节省了装配模具又节约了装配时间，提高了部件制造的效率；第三，这种加工方法减轻了飞机部件的重量，有利于保障飞机的飞行安全。

2.2高速加工技术在汽车、摩托工业中的应用

利用多轴、多面组合机床组成的刚性自动线对汽车和摩托进行大批量自动化生产可以有效提高汽车和摩托生产的效率，也是曾经我国汽车、摩托制造工业中最常用的生产方式。但这种生产模式存在着无法适应产品更新换代的缺陷，所以已逐渐遭到淘汰。近年来，高速加工中心在汽车、摩托制造业中逐渐普及起来，通过高速加工中心和其它高速数控机床来组成高速柔性生产线，既可以实现对产品的高效生产，又能更上汽车和摩托制造业产品更新的步伐，节省了生产成本，提高了汽车制造业的生产效率。

2.3高速加工技术在模具制造业中的应用

在模具制造业中采用高速加工技术主要是利用高速铣削代替传统的电加工。高速铣削具有高转速、大进给的特点，通过这种生产技术，可以有效加快模具生产的速度，提升模具的硬度，不仅可以节省加工时间，还简便了加工的工序，提高了模具生产的效率。

3.结束语

随着经济的发展，高速加工中心必定会在我国生产制造业中发挥更大的功效。在今后，高速加工中心在发展过程中要致力于克服技术上的障碍，扩大材料加工范围，改善高速机床的控制和驱动技术、加强操作的安全性，并做好相关的理论研究工作，在生产中充分发挥高速加工中心的作用，提高生产效率，推动我国工业、制造业的进步和发展。

4.参考文献

[1]沈春根.高速加工工具系统的动力学特性及应用基础研究[D].江苏大学,2011.

[2]姜华.高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究[D].四川大学,2007.

[3]赵强.高速卧式加工中心整机及关键部件动、静态特性研究[D].大连理工大学,2010.

加工中心范文第3篇

金工加工中心实习报告

我们在学校校工厂进行了为期两周的金工实习。面对如此多我们从未接触过的东西，我感到有点迷茫，也很紧张。我们对金工实习的了解，仅限于师兄师姐们以前实习时的抱怨，我不由在心中想，实习真的会很累吗？但是两周之后的今天，我才庆幸可以得到这种有趣而又有实际意义的培训。虽然实习的生活是辛苦的，也流下了不少的汗水，但是也学到了许多我们平时无法从书本上找到的东西，可谓收获颇丰。期间，我们接触了车工、铣床、铸造、锻造、汽车、加工中心、数车、数铣、电火花、化学加工等十个工种。每天，大家都要学习一项新的技术。要在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的实习任务。

实习期间，通过学习车工、锻工、电火花、化学加工，我们作出了自己设计的工艺品。铣工和车工的实习每人都能按照图纸要求作出一个工件。最辛苦的要数锻工和车工，车工的危险性最高，一不留神，很容易发生安全事故。在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照师傅的要求车出所需形状。在学习使用过程中，所有人都能在保证安全的情况下，保质保量完成任务。所有工种中，锻工是最费体力的，我们手中的工具就有两个不同重量的锤子和夹子，手工将红红的铁块敲打成长方体。整天的高强度工作使很多同学的手臂都甩酸了，手上也都磨出了水泡，但是看到自己作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。

给我留下最深印象的是化学加工。听完师傅的讲解后，我们都兴高采烈的，跃跃欲试。看到我们的兴奋样，师傅提醒我们了：“着色后一定要先用风筒吹干，才能上蜡！”我听过之后，暗暗记下了，心想，我一定会记住这一点的。接着所有人都开始了工作，我也很顺利的进行了。当我看到有很多人开始上蜡的时候，我的染色也完成了，于是漫不经心的和旁边的同学说着话，排到了上蜡的队伍后面。当我发现铝片上的蜡在飞溅，且有红红的斑点出现 时，我的脑袋里“嗡”地响了一下：完了，我的铝片还没有吹干！自然的，我没能交出令人满意的产品。我知道自责是没有用的，更重要的是我要吸取这次的经验教训，不能在将来的人生道路上或工作中犯下这种错误。

总的来说，这次金工实习给人的感触还是很深的，有令人觉得不可思议的，也有让人耳目一新的;有令人沮丧的，也有令人兴奋的，但给人带来更多的是宝贵的经历。具体的讲，这次金工实习给我的体会是：

通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力

培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

在实习中，各工种的实习都要求我们独立完整的生产一件产品出来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。师傅们的生动讲解，和他们有经验的描述，以及亲身示范，使我们了解了各工种在实际生产中所起的不同作用。

在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

工厂师傅将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。

加工中心范文第4篇

【关键词】加工中心；主轴；故障；维修

加工中心在工业生产中的应用日渐广泛，高自动化、高效率的优势设备给现代制造增添了强劲的动力，而如何维护好这些设备便显得尤为重要。数控加工中心主轴系统常见的典型故障有外部信号故障、连接器件故障、执行元件故障、各种参数、数据和程序故障、伺服系统故障和数控系统及PLC故障等。

一、加工中心主轴组成及工作原理

加工中心主轴由主轴控制系统、主轴、刀杆、钢球、空气喷嘴、套筒、支撑架、拉杆、蝶形弹簧、定位盘、油缸（及活塞）、无触点开关、滚子、限位开关、定位油缸、开关组成。当刀具由机械手或其他方法装到主轴孔后，操作者向数控机床输入换刀指令，指令传递给微机，微机发出换刀信号，由此控制主轴动作，刀柄后部的拉钉便被送到主轴内拉杆的前端。当接到加紧信号时，液压缸推杆向主轴后部移动，拉杆在蝶形弹簧的作用下也向后移，其前端圆周上的钢球或拉钩在主轴锥孔的逼迫下收缩分布直径，将刀柄拉钉紧紧拉住；当液压缸接到数控系统的松刀信号时，拉钉克服弹簧的弹簧力向前移动，使钢球或拉钩的分布直径变大，松开刀具，松开刀柄，以便机械手方便取走刀具。

二、典型故障诊断与维修

（1）故障现象：主轴部件的拉杆钢球损坏。第一，检查与分析。检查发现，主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调。这是因为限位开关挡铁装在气液增压缸的气缸尾部。第二，排除方法。清洗增压油缸，更换密封环，给增压油缸注油，气压调整至0.5～0.8MPa，试用后故障消失。（2）故障现象：某立式加工中心镗孔精度下降、圆柱度超差、主轴发热、噪声大，但用手拨动主轴转动阻力较小。第一，检查与分析。主轴部件解体检查，发现故障原因如下：一是主轴轴承脂内混有粉尘和水分，这是因为该加工中心用的压缩空气无精滤和干燥装置，故气动吹屑时少量粉尘和水气窜入主轴轴承脂内，造成不良，导致发热且有噪声；主轴内锥孔定位表面有少许碰伤，锥孔与刀柄锥面配合不良，有微量偏心；二是前轴承预紧力下降，轴承游隙变大；三是主轴自动夹紧机构内部分碟形弹簧疲劳失效，刀具未被完全拉紧，有少许窜动。第二，排除方法。更换前轴承及脂，调整轴承游隙，轴向游隙0.003mm，径向游隙士0.002mm；自制简易研具，手工研磨主轴内锥孔定位面，用涂色法检查，保证刀柄与主轴定心锥孔的接触面积大于85%；更换碟形弹簧。将修好的主轴装回主轴箱，用千分表检查径向跳动，近端小于0.006mm，远端150mm处小于0.010mm。试加工，主轴温升和噪声正常，加工精度满足加工工艺要求。（3）故障现象：某立式加工中心换刀时冲击响声大，主轴前端拨动刀柄旋转的定位键局部变形。第一，检查与分析。响声主要出现在机械手插刀阶段，故障初步确定为主轴准停位置误差和换刀参考点漂移。本机床采用霍尔元件检测定向，引起主轴准停位置不准的原因可能是主轴准停装置电气系统参数变化、定位不牢靠或主轴径向跳动超差。首先检查霍尔元件的安装位置，发现固定螺钉松动，机械手插刀时刀柄键槽未对正主轴前端定位键，定位键被撞坏。第二，排除方法。调整霍尔元件的安装位置后拧紧并加防松胶。重新调整主轴换刀参考点接近开关的安装位置，更换主轴前端的定位键，故障消失。（4）故障现象：主轴无法定向负载超出，08号报警。第一，检查与分析。通过查阅机床维修手册，08号报警为主轴定向报警。在交流主轴控制器线路板上找到7个发光二极管（6绿1红）。这7个指示灯分别表示：定向指令、低速档、磁道峰值检测、减速指令、静定向、定向停完成、试验方式（红色）。观察7个指示灯情况如下：1号灯亮，3、5号灯闪烁。这表明定向指示灯已发出，磁道峰值已检测到，但是系统不能完成定向，主号轴仍在低速运行，故3、5不断闪烁。调节主轴控制器上电位器RV5、RV6、RV7，仍不能定向。从以上分析，怀疑是主轴箱上的放大器有问题。分析这个不正常现象，判断就是该软管盘绕使主轴定向偏移而不能准确定向，造成08号报警。第二，排除方法。将主轴上的加紧液压缸软管顺直后装好，再将主轴控制器中的调节器RV11进行重新调节，故障排除，报警消除，机床恢复正常运行。

三、结语

总之，主轴故障涉及机械、低压电器、PLC\传感器等多科知识，维修人员应熟知刀架的机械结构与控制原理以及常用测量工具的使用方法，根据故障现象，剖析原因，确定合理的诊断与检测步骤，以便迅速排除故障。同时也要求操作人员加强保护措施、延长使用寿命，比如提高车间电源质量，保持良好的加工环境条件；防止积尘并定期清除，以完善维护和保养制度为根本，减少机床停机率，有效地提高生产率。

参考文献

加工中心范文第5篇

四轴加工中心故障诊断维修

数控机床是集合了计算机数字控制技术、可编程控制技术、伺服控制技术、机械传动技术、气动及液压技术的一体化产品。随着我国机械制造行业的不断发展，数控机床因其在精度、柔性化、效率等方面的优良特性，已经在加工领域获得了广泛的使用，因此对数控机床的使用和维修提出了迫切的要求。但目前大多数针对数控机床故障诊断与维修的文献资料都是基于FANUC和SIEMENS等国外数控系统，而基于国产数控系统进行故障诊断与维修的文献资料却很少。

1四轴加工中心日常检查维护

检查四轴加工中心机主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油。清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪。清洁暴露在外的极限开关以及碰块。清除四轴加工中心机的工作台、机床内、三轴伸缩护罩上的切削及油污。检查全部信号灯，异警警示灯是否正常。检查四轴加工中心机的油压单元管是否有渗漏现象。机床每日工作完成后进行清洁清扫工作。维持机器四周环境整洁。检查油液面高度，保证机床。建议使用T68#导轨油。检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加。检查四轴加工中心机的气动三联件油液面高度，大约为整个油管高度的2/3即可。每天将气动三联件滤油罐内水气由排水开关排出。

2 CNC系统故障维修案例

故障现象一：DOS系统不能正常启动或不能进入主菜单

故障原因：a、系统文件被损坏；b、CF卡、电子物理盘损坏。

采取措施：a、软盘运行系统；b、用杀毒软件检查软件系统；c、重新安装系统软件；d、更换CF卡、电子盘

故障现象二：系统文件重新拷贝后，DOS系统不能正常进入主菜单

故障原因：a、系统引导文件被损坏；b、系统引导文件没有被拷贝到新CF卡中。

采取措施：a、重新拷贝系统文件；b、在电脑中读取并打开一张正常使用的CF卡，显示隐藏文件，并把此隐藏文件拷贝到新CF卡中，把拷贝好的文件安装到机床上即可正常启动。

故障现象三：系统始终保持急停状态不能产生复位信号

故障原因：a、急停回路没有闭合；b、未向系统发送复位信息；c、PLC软件或硬件板卡损坏。

采取措施：a、检查超程限位开关的常闭触点；b、检查急停按钮的常闭触点，若未装手持单元或手持单元上无急停按钮，XS8 接口中的4 和17 脚应短接；c、检查’’外部运行允许’’的输入端口；d、检查PMC 用户参数P[50]是否对应’’外部运行允许’’的输入点；e、检查PLC 程序，如果还无法解决，只能更换系统或送厂维修。

故障现象四：系统始终保持复位状态

故障原因：a、系统复位需要完成的信号未满足要求；b、参数设置不当；c、PLC软件或硬件板卡损坏。

采取措施：a、检查输入端口、电路、电源模块、驱动模块、主轴模块检查伺服动力电源空气开关；b、检查PMC用户参数P[51]-P[63]是否对应输入点；c、检查PLC 程序，如果还无法解决，只能更换系统或送厂维修。

3伺服系统故障维修案例

故障现象一：伺服电机缓慢转动零漂

故障原因：a、伺服驱动器参数错；b、数控装置与伺服驱动器之间的坐标轴控制电缆未接好；c、坐标轴控制电缆受干扰；d、电机没有可靠接地；e、伺服电机编码器损坏。

采取措施：a、检查伺服驱动器控制方式、伺服驱动器脉冲形式检、伺服驱动器电机极对数、伺服驱动器电机编码器反馈线数；b、检查坐标轴控制电缆（XS30 XS31 XS32 XS33）；c、检查坐标轴控制电缆是否采用双绞屏蔽电缆、检查坐标轴控制电缆屏蔽是否可靠、检查接地标轴控制电缆尽量不要缠绕、检查坐标轴控制电缆与其他强电电缆尽量远离且不要平行布置；d、检查电机强电电缆，如果还不行只能更换伺服电机。

故障现象二：电机不运转

故障原因：a、伺服驱动器未上强电；b、数控装置与伺服驱动器之间的坐标轴控制电缆未接好；c、伺服驱动器未上使能；d、系统特性参数不当。

采取措施：a、检查电路、电源模块、驱动模块、伺服动力电源空气开关；b、检查坐标轴控制电缆（XS30 XS31 XS32 XS33）；c、检查输出端口、电路、驱动模块；d、检查坐标轴的伺服驱动器型号参数、检查硬件配置参数脉冲式伺服数控装置的脉冲信号类型的设置。

故障现象三：电机只能运行一小段距离

故障原因：a、电机编码器反馈电缆与电机强电电缆不一一对应；b、伺服电机强电电缆相序错；c、伺服电机编码器反馈电缆未接好或断路；d、系统特性参数不当；e、伺服驱动器/电机损坏。

采取措施：a、检查电机接线、伺服电机相序；b、检查伺服电机编码器反馈电缆，需更换电机编码器反馈电缆；c、检查坐标轴的反馈电子分子/分母；d、检查伺服驱动器控制方式、伺服驱动器脉冲形式、伺服驱动器电机极对数、伺服驱动器电机编码器反馈线数；e、需更换伺服驱动器/电机。

故障现象四：电机爬行

故障原因：a、没有可靠接地；b、伺服驱动器特性参数调得太软；c、伺服驱动器/电机选型错误；d、机械负载过重。

采取措施：a、按要求对整个系统可靠接地每个单元或器件均应可靠接地驱动器与数控装置的信号地应可靠共地；b、检查伺服驱动器有关增益调节的参数，仔细调整参数；c、需更换伺服驱动器/电机；d、调整机械。

4结语

综上所述，四轴加工中心机的维护就是这些。更好的要了解使用中的维护专业知识，这样有利于设备使用寿命的延长。数控机床故障现象是千差万别的，但是，不同的故障现象之间都有一些内在的联系，只要抓住它们的共性，熟悉和掌握数控机床各部分的诊断步骤和方法，了解数控机床各部分的常见故障及诊断，在实践中不断学习和积累维修经验，就能够提高维修水平。参考文献：

[1]杨中力.数控机床故障诊断与维修[M].大连：大连理工大学出版社， 2006.

加工中心范文第6篇

论文摘要：机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位，而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段。在进行数控编程的过程中，刀具的选择和切削用量的确定是十分重要，它不仅对被加工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效的发挥和安全生产的顺利进行。所以，在编制加工程序时，选择合理的刀具和切削用量，是编制高质量加工程序的前提。

一、引言

机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位，而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段，在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都起着重要的作用。工具的设计、制造和使用自古以来就很受重视，这里我们所说的工具，不仅仅指进行机械加工的机床，我们更关心的是直接进行切削加工的刀具。刀具是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素，可以说切削加工技术发展、革新的历史就是刀具发展的历史。

我单位在2008年引进了小巨人公司制作的两台车铣加工中心。但一直未能在零件上真正实现和普及数控车铣加工中心的铣削功能。刀具选择、加工路径规划 、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。研究掌握数控车铣加工中心的铣削功能，对于形状复杂以及精度要求很高的回转体零件的精密加工，提升我单位数控精密加工能力，具有很重要的现实意义。

二、数控铣加工常用刀具的种类

数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等。

三、加工中心刀具类型的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。

1）铣削刀具的选用。加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀； 转贴于

2）孔加工刀具的选用。数控机床孔加工一般无钻模，由于钻头的刚性和切削条件差，选用钻头直径D应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件；钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口要倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。

3）切削速度的确定。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。

4）背吃刀量（或侧吃刀量）的确定。在保证加工表面质量的前提下，背吃刀量(ap)应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

四、结束语

我单位数控加工中心具有轴向和颈相动力头，能实现三个坐标的联动。利用极坐标插补指令和圆柱插补指令进行了程序优化和开发，并对机床加工工位重复定位误差进行了有效的补偿，初步实现对回转体的侧面进行快捷可靠的精密铣削加工，提高了加工精度和表面加工质量。

参考文献

加工中心范文第7篇

关键词： PMC；加工中心；程序；梯形图

随着社会的发展，数控加工已在机械行业占有重要的地位。数控机床集计算机技术、电子技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术与一体，是典型的机电一体化产品，近年来，PMC在工业自动控制领域应用愈来愈多，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它同类产品难以比拟的。随着技术的发展，PMC在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多了。

1 PMC基本概念

1.1 PMC模块的定义

PLC在CNC装置中接收来自操作面板、机床上的各行程开关，传感器、按钮、强电柜里的继电器以及主轴控制、刀库控制的有关信号，经处理后输出，控制相应器件的运行。数控机床中PLC用于控制机床顺序动作时，称为PMC（Programmable Machine Controller）模块。

1.2 PMC的地址

PMC程序中的地址，用于代表不同的信号。不同的地址分别有机床侧的输出（Y）、输入（X）信号、NC系统部分的输入（F）、输出线圈（G）信号、内部继电器（R）信息显示请求信号（A）、计数器（C）、保持型继电器（K）、数据表（D）、定时器（T）、标号（L）、子程序号（P）。

1.3 PMC程序的结构

顺序结构由第一级程序、第二级程序及若干个子程序组成。将每一个功能类别的程序归纳到每一个子程序中，也就相当于将不同类型的文件归类到不同的文件夹中。使用子程序的结构增强了程序的可读性，当程序运行出现错误时，易于找出原因。

数控机床的PMC程序处理时间一般为几十毫秒到上百毫秒。为适应不同控制信号对响应速度的不同要求，第一级程序仅处理短脉冲信号，如急停、超程、进给暂停等紧急动作。第一级程序每执行一次。在向CNC的调试RAM中传送程序时，第二级程序被分割，第一级程序的执行将决定如何分割第二级程序，如果第一级程序的步数增加，那么在第二级动作的步数就相应减少，分割数变多，整个程序的执行时间变长，因此第一级程序应编的尽可能短。

2 FANUC PMC的基本指令

FANUC PMC的基本指令共12条，基本指令和处理内容如下：

1）RD：读指令信号的状态，并写入STO中。在一个梯级开始的节点是常开点时使用。

2）RD.NOT：将信号的“非”状态读出，送入STO中，在你一个梯级开始的节点是常闭时使用。

3）WRT：输出运算结果（STO的状态）到指定地址。

4）WRT.NOT：输出运算结果（STO的状态）的“非”状态到指定地址。

5）AND：将STO的状态与指定地址的信号状态相“与”后，再置于STO中。

6）AND.NOT：将STO的状态与指定地址的信号的“非”状态相“与”后，再置于STO中。

7）OR：将指定地址的状态与STO相“或”后，再置于STO中。

8）OR.NOT：将指定地址的“非”状态与STO相“或”后，再置于STO中。

9）RD.STR：堆栈寄存器左移一位，并把指定地址的状态置于STO。

10）RD.NOT.STK：堆栈寄存器左移一位，并把指定地址的状态取“非”后再置于STO。

11）AND.STK：将STO的ST1的内容执行逻辑“与”，结果存入STO，堆栈寄存器右移一位。

12）OR.STK：将STO的ST1的内容执行逻辑“或”，结果存入STO，堆栈寄存器右移一位。

如RD100.5，其中，RD为操作指令码，100.5为操作数据，即指令操作对象。它实际上是PMC内部数据存储器某一单元中的一位。100.5表示第100号存储单元中的第5位。RD100.5执行的结果，就是把100.5这一位的数据状态“1”或“0”读出并写入结果寄存器STO中。下面为编程器向PMC输入的程序语句表。

3 PLC与CNC之间的信息交换

在PMC中将CNC与PMC的数据交换功能称为“窗口数据读写功能”。利用本功能可以实现PMC与CNC之间的直接数据交换。例如，将CNC的刀具补偿值、工件坐标系原点偏置值、坐标轴的进给速度、主轴转速等CNC数据直接读入到PMC中，或从PMC写出到CNC中。

PLC与CNC之间的信息交换分两个方向进行：第一个方向是PLC向CNC发送信息，主要信息有M、S、T功能的应答信息和各坐标轴对应的机床参考点信息等；第二个方向是CNC向PLC发送信息，主要信息有各种功能代码M、S、T的信息，手动/自动方式信息，各种使能信息等。

4 典型FANUC加工中心PMC程序分析（以机床保护控制为例）

4.1 超程保护电路程序分析

3）指令介绍

X0008.0为X轴正向超程；X0008.1为X轴负向超程；X0008.2为Y轴正向超程；X0008.3为Y轴负向超程；X0008.5为Z轴正向超程；X0008.6为Z轴负向超程；X0012.7超程复位。

4.2 X、Y、Z轴的动作程序分析

1）X、Y、Z轴运动控制线路图

按下X轴正向移动按钮X0012.2，X轴自右向左正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及X轴负向超程按钮X0008.0，解除超程。按下X轴负向移动按钮X0012.3，X轴自左向右负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及X轴正向超程按钮X0008.1，解除超程。按下Y轴正向移动按钮X0010.6，Y轴由后往前正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Y轴负向超程按钮X0008.2，解除超程。按下Y轴正向移动按钮X0010.7，Y轴由前往后负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Y轴正向超程按钮X0008.3，解除超程。按下Z轴正向移动按钮X0012.4，Z轴自上而下正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Z轴负向超程按钮X0008.5，解除超程。按下Z轴正向移动按钮X0012.2，Z轴自下而上负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Z轴正向超程按钮X0008.6，解除超程。按下快速按钮X0012.6以及X、Y、Z轴任意移动按钮，则X、Y、Z轴按其移动方向快速运动。

5 加工中心PMC的维护

PMC在数控机床上起着非常重要的作用，在数控机床的维修过程中，这类故障占有比较大的比例，因此掌握用PMC查找故障的方法很重要。

与PMC有关故障检测的思路和方法：

1）根据机床故障号诊断故障。

2）根据机床动作顺序诊断故障。

3）根据控制对象的工作原理诊断故障。

6 结论

综上所述，数控设备的维修人员应该熟练掌握数控机床各部分的控制原理及FANUC系统的控制原理、PMC的各项功能，在操作与维护过程中尽可能多地了解机床相关信息，严格遵守操作规程与维护规程，有重要意义。

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加工中心范文第8篇

NHC系列机床的主要特点是：(1)高刚性，(2)高速度，(3)高精度，(4)高可靠性，(5)节能环保，(6)MAPPS IV+ESPRIT?，(7)套件，(8)可选外部设备多（DMSQP）和(9)安全。

高刚性:X轴和Z轴直线导轨下是坚实和高刚性的床身，大型主轴轴承，直径达8mm。而且，Z轴行程比现有机型大30mm，主轴到托盘中心更易于接近。因此，可用短刀，保证加工中的刚性。

高速度:NHC系列机床所有轴的快移速度可达60m/min。整圈回转定位的选配托盘可用DDM（直驱电机）技术。DDM的驱动力直接作用于旋转轴，无任何齿轮传动，因此保证高速分度定位和缩短非切削时间，提高客户生产率。

高精度：NHC系列机床主轴中的气雾油管相对主轴中心线对称布局，最大限度降低主轴热膨胀。每一轴的重复精度达到或优于3.9μm。最大刀具长度大于托盘尺寸，该机不需要旋转180度工作台就能执行镗削加工，并确保镗削的高精度和快速切削。