小零件
开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了八篇小零件范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！
小零件范文第1篇
中年人最早意识到衰老，也许是从老花眼开始的。45-50岁的人，看书看报时，发现字体模糊，放得远些才能看清，这种症状即谓老花眼。从生理上来说，人的年龄愈小，眼的调节力愈大，所能看清近处物体的距离也愈近。
40岁以后。眼睛的调节力降低，近点距离增大。这是因为中年以后，眼球的睫状肌力减退，晶状体逐渐失去弹性所致。老花眼的形成，是一种自然的生理变化。老花眼的矫正，应当经过验光后佩戴老花眼镜。
眼内晶状体混浊的变化称为白内障，发生于老年人而无其他原因可解释者，称为老年性白内障。晶状体一般在45岁以后即有混浊改变。其中发生在晶状体中央的核性白内障，危害视力严重，但较少见。白内障发生的原因及机制目前尚未完全明了，治疗亦无特效药物，一般采用手术治疗。
中年以后的另一种致盲性眼病是青光眼。据资料所述，在40岁以上的人口中，青光眼发病率占1%～2%，其致盲人数，在全部盲人中占10%左右。青光眼有原发性和继发性两种类型。原发性青光眼为眼内压升高、视力降低、视野缩小，最后导致失明。发病原因可能与精神因素有关。继发性青光眼，是由其他眼病引起的，也应警惕。
除此之外，中年人最易患颈椎病，而颈椎病也可引起视力障碍（称为颈性视力障碍），不可忽视。
人到中年，第二个容易发生问题的“零件”是耳。人的听力，在20岁左右最灵敏，40岁以后渐渐减退，属于全身组织老年性衰变的一部分。高音调比低音调听力减退要早，而且呈进行性进展。一般来说，体质健壮的，听力也好。女性比男性听力好。据耳科专家测定，中年以后，多发生感觉神经性耳聋。其病理改变为耳蜗底周的蜗神经纤维（听神经）和螺旋器发生萎缩，并由底周向顶部发展，并发现听神经细胞减少乃至缺失。这些改变在那些滥用抗生素等药物者中更为多见。另一个引起中年耳聋的原因是耳硬化症。此病是内耳迷路局限性骨质自行吸收，形成富于血管的新生海绵状骨质，故又称耳海绵化症。其临床特点是进行性耳聋，在噪声环境中，听力反而有所改善。患者的鼓膜正常，咽鼓管通畅，通常只能手术治疗。
小零件范文第2篇
关键词：偏心距零件；方形零件；车床加工；应用
就车床加工的实际情况来看，偏心距零件和方形零件的加工方式具有多样性，主要包含三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、偏心套等多种。在现代社会经济飞速发展的大环境下，传统的加工方式所生产出的产品质量难以取得比较理想的效果。在此种情况下，加大力度对偏心距零件和方形零件在车床上加工的应用进行分析和研究，以促进加工质量的提升。
1 三爪卡盘加工大偏心距零件的方法
按照卡盘三个正爪进行装配操作，在车床上加工大偏心距零件。通过此种方式对大偏心距零件进行加工时，需要将卡盘三个正爪中的一个正爪进行推迟后，扣装上平面螺纹，所得到的螺距偏心量即为所推迟正爪离开正常装配时的距离，若该爪退2扣、3扣、4扣时，可以得到相应的偏心数值。相关加工人员应当对偏心数值进行合理化控制，确保卡盘在2扣以上，在保证车床加工安全性的基础上，避免对平面螺纹造成损伤。
改变三个正爪或三个反爪中的一个，提前一扣安装平面螺纹后，可得出一个螺纹的偏心量。采用正反爪装配，在车床上对大偏心距零件进行加工。在实际加工过程中，确保第三个爪按照正常顺序依次进行安装，之后将其中一正爪改为反装，在采用不同梯度的情况下，可得出不同的偏心夹持和偏心值。采用一个正爪、两个反爪装配的方式，在车床上开展大偏心距零件的加工操作时，将两个反爪先进4扣后再上正爪，用两个反爪的第二梯和正爪夹持开展车床加工操作，即可得出偏心值，进而计算出偏心距。相关实践研究表明，该种车床上加工方式具有良好的适用性，针对不完全圆的加工和大偏心距零件的加工都比较适合，针对偏心距级数范围不在标准范围内时，可以以垫片来进行修整处理，促进车床上加工的顺利开展。
2 在自动定心的三爪卡盘上加工小偏心距零件
相关实践研究表明，三爪卡盘增加垫片的方式来加工小偏心距零件时，难以取得比较理想的零件精度，实际加工效率较低，有可能导致偏心体的轴线难以保持平行。针对此种情况加以深入研究和分析后，决定采用一种新的夹具车削小偏心距零件的方式在车床上对零件进行加工处理，在保证零件加工精度的基础上，切实提高了车床加工的效率和可靠性。就该种加工方式来看，其主要是在普通车床上加一个圆柱体，依据所加工零件的外圆大小来加工螺纹孔后，即可开始在车床上对零件进行加工处理，具体情况如图1所示。该方法制作比较简单，且易于操作，受到业内人士的广泛关注。通过对偏心距零件和方形零件在车床上加工的实际情况进行分析和研究可知，实际加工过程中可能存在多种偏心情况，包括孔与孔偏心、外圆与外圆偏心、外圆与内孔偏心等多种，在普通车床上进行加工时，若工件处于旋转状态下，其中一条中心线能够与车床主轴的旋转中心相重合，而另一条中心线则会在一定程度上向半径方向偏移，实际偏移程度与偏心距之间存在密切联系。相关实践研究表明，在自动定心的三爪卡盘上对小偏心距零件进行加工，能够取得比较理想的加工效果，质量可靠且精准度较高。
3 三爪卡盘夹持不能整分的异形零件车削
就车床上加工生产的实际情况来看，通常情况下会采用四爪卡盘夹持和专用夹具作为主要加工设备来对异形零件进行车削，实践经验表明，三爪卡盘夹持也能够对不能整分的异形零件进行车削加工，实际情况如图2所示。
4 三爪卡盘夹持不能整分夹持的方形零件的加工
在车床上对不能整分的方形零件进行加工时，大多采用四爪卡盘以及专用的夹具进行加工，实践经验表明，该种加工方式操作比较复杂，且加工劳动强度大，耗费时间长，经济价值相对较低。而在三爪卡盘上对其进行加工时，只需要将一个铸铁套夹持在卡盘外，则能够实现所有方形零件的加工，并且实际加工的效果比较理想，如图3所示。
5 偏心距零件和方形零件在车床上加工的建议
5.1 当前我国从事卡盘制造的生产商数量较多，大多数生产厂家所生产的C620车床卡盘反爪阶梯为30mm，因此在车床加工过程中，若以反爪开展偏心距零件的加工操作，应当对反爪阶梯的长度进行精准的测量，进而以此为主要依据开展偏心距零件的加工处理，以保证偏心距零件加工的精准性，切实提高零件加工质量。
5.2 相关加工人员应当注意的是，若三爪卡盘的卡爪未满足偏心距实际要求，可以在卡盘上增加垫片来对卡爪进行调整处理，以保证三爪卡盘上各项加工操作的顺利进行。在三爪卡盘上开展偏心距零件加工操作时，为保证零件产品质量，应当对偏心零件的加工余量进行合理化控制，先通过粗加工的方式留余量，进而在车床上以三爪卡盘增加垫片的方式开展零件的精加工，从而保证车床加工的实际质量。
5.3 在三爪卡盘上加工偏心零件时应当注意，若加工偏心距较大的情况下，卡盘垫片夹持不牢固极易为车床加工埋下严重的安全隐患，甚至会对卡盘的质量和性能造成不同程度的损坏，因此在三爪卡盘上对偏心距零件进行加工时，应当加大对加工安全性的关注度。与此同时，三爪卡盘车床对偏心距零件进行加工时，车床的启动速度相对较慢，并且精车时不能保持高速运转。为保证零件加工质量，应当在车床加工过程中结合零件实际大小以及偏心距的大小情况，来选用适当的转速，促进车床上零件加工的顺利进行。
结束语
车床上加工偏心距零件和方形零件的加工方式具有一定的可行性，是多年实践后总结出来的加工方式，加工方法可靠，并且实际加工的零件质量比较理想，值得加以推广应用。
参考文献
[1]袁武.基于ARM的普通车床半自动化改造电气系统设计[J].轻工科技，2016（5）.
小零件范文第3篇
关键词：轴类零件 加工工艺 分析
中图分类号：TG5 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2015）09-0000-00
轴类零件是数控加工中最常见的零件之一。轴类零件主要用于连接和支撑作用，承担重载荷和大扭矩。轴类零件主要是长度大于直径，一般包含锥面、孔、螺纹、球面等。在结构上主要有光轴、台阶轴、曲轴。本文以较为复杂的台阶轴类零件作工艺分析，如图1所示，该轴主要用于传递扭矩和承载支撑，一般应用于汽车和机械行业中。
图1 台阶轴零件
通过分析，该零件图结构复杂，不规则，两头小，中间大，包含的加工要素有曲面、孔、螺纹、球面、槽等，这些要素在轴类零件中较为常见。该零件从左向右依次是内孔加倒圆角，外圆是一个凹圆弧，中间是二段直外圆中间接圆弧，右端是球面、外螺纹和螺纹退刀槽，呈小、大、小的结构。
1零件的表面粗糙度分析。
表面粗糙度与机械零件的配合性能、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。它是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离很小，属于微观的几何形状，一般粗糙度值小，表面质量好，因此选用合理的粗糙度很重要。[1]分析零件图，可知零件表面标注粗糙度为 ，也就是轮廓Ra的上限不能超过1.6μm，零件的右上角标注其余为 ，其余部分都要在1.6μm-3.2μm之间，不能超出3.2μm。
2零件的尺寸精度分析。
完成零件加工，最重要的是完成工艺尺寸分析。通过分析，该零件长度88mm，零件外圆尺寸从0-42mm，最大直径尺寸是 ，该尺寸要求为41.961mm-42mm，右端为R10的半球面，该球面在加工时要考虑到刀具半径补偿且球面靠近圆点部分表面粗糙度容易超差，是该图难加工部分。左端外圆最大为 ，精度要求0到-0.039mm。孔的长度为20mm，孔径大小为 ，精度要求0到0.036mm，图中有部分尺寸没有标注公差，未标注的都要按照国际公差要求加工，这些尺寸精度要求较高，需要比较熟练的技术工人才能完成加工。
3工艺规程及加工工序划分
根据工艺规程的要求，对加工零件的工序进行划分。按照零件加工工序集中原则，要对零件进行粗、精加工工序划分。对毛坯端面进行车削，加工左端部分，先粗加工、后精加工，随后用钻头钻孔，粗、精镗孔，掉头装夹，保证总长，粗、精加工右端外圆部分，随后切螺纹退刀槽，切螺纹，检验。[2]
4毛坯材料及尺寸的确定
零件的毛坯选择是由其技术要求决定的。毛坯选择好坏直接决定零件的机械性能和工件质量，同时要考虑材料成本和加工成本，因此需要毛坯制造者和零件加工者两人共同选取毛坯。根据以上要素的考虑，该零件采用45钢较为理想，相比其他碳钢，力学性能和硬度较好，也是公认的用于制造轴类零件、连杆、螺栓的主要材料。根据零件尺寸分析，零件图样尺寸为φ42×88mm，最终确定该零件毛坯为φ45×90mm的45钢，材料需要经过热处理。
5机床的选择。
机床选择要以加工出合格的零件为标准，加工时要考虑机床结构、载重、行程大小，以工作效率和加工成本作为重要参考依据，选择适宜，经济的机床。考虑到加工球面需要进行刀具半径补偿，轴类零件一般选用数控车床，且零件图包含外圆、槽、孔、螺纹等复杂元素，所以结合工艺最优和换刀次数最少原则和材料特点，该零件图加工选用CK6140数控车床。
6刀具、量具的选择。
刀具选用应该遵循方便安装、耐用、耐磨、刚性好、精度高的原则。数控机床的特点是高效、高精，刀具配置要适应机床的要求，应该选用中高档数控刀具。分析零件图，加工该批零件需要外圆粗车、精车成型刀、镗孔刀、螺纹刀、槽刀、钻头。
量具质量好坏是工件质量保证的重要因素。选用量具考虑工件性质，该零件需要测量长度、外径、孔径、螺纹、球面。综合考虑，测量该零件，需要使用游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、螺纹通止规、圆弧规。
7结语
通过以上工艺分析，可知生产零件需要制定合理的工艺流程，考虑到加工的每个细节，才能加工出合格的零件，提升效益，提高竞争力。
参考文献
[1]刘治映.毕业论文（设计）写作导论[M].中南大学出版社，1995：325-331.
[2]王丽洁.数控加工工艺与设备[M].清华大学出版社，1995：20-32.
小零件范文第4篇
关键词：薄壁零件；机械加工工艺；探索
中图分类号： TH162 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2017）02-180-2
0 引言
如今，薄壁零件的加工问题已经逐渐引起了相关领域的重视。薄壁零件的刚度、强度都较低，很容易在加工的过程中产生形变，从而产生质量问题。薄壁零件主要是指薄壁非管件，其含有盘类、套类以及其他不规则种类的薄壁零件，其造价较低、结构简单，为广大使用者所青睐[2]。但其又十分脆弱，在加工中，只要装夹力、道具以及切削量等其中的一环存在问题，就会对其精确度造成较大的影响。因此，如何有效提高薄壁零件加工过程中的精度是当前工业相关领域亟需解决的问题。
1 对薄壁零件机械加工精度造成影响的因素
所谓的机械加工精度，就是指设计中理想状态下加工后零件所具备的几何参数（主要是指尺寸与形状等）与实际加工出来零件所具有几何参数的误差大小。
在机械加工中，零件加工精度主要由加工零件与道具在加工过程中的位置关系来决定。在加工的过程中，加工系统可能会出现各种类型的误差，从而对薄壁零件的加工精度造成影响，具体来说主要有以下几个方面的因素：
①机床的几何精度与刚性；
②刀具的品质好坏；
③夹具体的几何结构与受力和对零件的装夹方式；
④刀具的受力与形变：
⑤零件的形变；
⑥切削液的种类。
在具体的加工过程中，导致薄壁零件产生形变的主要原因有以下几点：
①焊接造成的影响。薄壁零件很大一部分都是钢板焊接件，还有一部分铝质零件，在焊接过程中，很可能存在没有完全消除焊接应力的情况，导致在后续的程序中这些应力得到释放，从而造成零件的形变。
②装夹造成的变形。在对薄壁零件进行机械加工的过程中，存有多道加工程序，而在每一道程序进行时都会对零件进行装夹，若是装夹方式不合理，从而对零件产生计划之外的应力，就会使零件发生形变。装夹方式不合理导致的零件形变是薄壁零件产生形变的主要影响因素。
③刀具加工造成的形变。在机械加工的过程中，刀具对零件进行切割时会产生应力，若是应力超出允许范围，则会使零件产生形变，对零件的力学性能造成影响。
④其他因素造成的变形。在薄壁零件生产出来之后，许多单位要对其进行出厂前测试，这种压力测试也是导致其产生形变的原因之一。
2 保证薄壁零件机械加工精度的措施
2.1 对薄壁零件的刚度进行提升
在对薄壁零件进行机械加工时，对零件与工件的刚度进行提升是极为重要的。提高加工件与机械之间的接触刚度，比如增大二者之间的接触面积，可以有效减少加工时零件的形变；也可以对薄壁零件的工艺刚度进行提升，比如在零件之间预加载荷，从而对配合间隙与局部产生的预变形加以消除[3]。此外还可以利用弹性模量较大的材料来对接触面的硬度进行提升，从而使加工件的工艺刚度得到有效提高。
2.2 设计科学合理的加工夹具和装夹方法
图1为套类的薄壁零件，其结构相对简单，内外圆直径的差别非常小，因此其强度很低，若是装夹时对其造成的装夹力过大，则会导致其形变的产生，从而使最终成品存在误差；而若是对其装夹过松，则会导致切削过程中因其自身的松动而报废。所以说，我们可以在对零件进行粗加工时装夹得紧一些，在精加工时对其装夹力度稍小一些，从而最大程度上减小其形变程度。此外，还可以采用更合适的夹具来对零件进行装夹，增大夹具与加工件之间的受力面积，从而减小零件的形变程度，比如可以使用开缝套筒或者扇形软卡抓来对零件进行装夹，其对零件造成的影响较小。我们也可以对装夹力的作用点进行转移，比如图1中的薄壁零件可以用图2中的夹具来进行加工。其具体原理就是将径向装夹改为轴向装夹后，轴向装夹的应力更小，零件产生的形变也就越小，对零件的加工极为有利。
2.3 减少切削热对加工精度造成的影响
在对薄壁零件进行机械加工时，道具与零件接触会产生大量的摩擦热，温度急剧上升会使零件产生热形变，从而对零件的最终品质造成影响。
切削热可以用下面的公式来表示：
Q=Q变+Q摩=Q屑+Q工+Q具+Q介
其中，Q是切削过程所造成的总热量；
Q变是切削时产生形变的功所产生的热量；
Q摩是摩擦产生的热量；
Q屑、Q工、Q具、Q介则分别为切屑、工件、刀具和介质所产生的热量，其中刀具所产生的热量最多，约占总热量的五成到八成。
2.4 合理选择刀具的几何角度、切割用量以及切削液
在机械切削加工的过程中，径向切削力是造成零件形变的主要因素。在加工过程中零件所受径向切削力的大小跟所用的刀具和切削用量等有着直接的关系。
刀具前角的大小决定了刀具的锋利度与切削的形变程度。前角大的话，相对的切削形变和摩擦力就会变小，但前角过大会导致刀具楔角过小，从而导致刀具的强度较低，损坏较快。
切削力还在一定程度上受到切削用量的影响。对此，我们可以在对薄壁零件进行粗加工时，选取大一些的背吃刀量和进给量；在进行薄壁零件的精加工时，选取小一些的；精车过程中最好采用较高的切削速度，但不宜过高。对这些要素进行合理的控制就能对切削力进行控制，从而保证薄壁零件的形变量较少，进而对薄壁零件的加工精度做出保证。
切削液在切削过程中有着极为重要的作用，其主要表现在以下几点。
①。切削液在切削过程中可以对刀具与加工零件表面的摩擦力进行削减，从而减少切削力、摩擦等造成的零件损伤，对零件的加工性能进行改善。
②冷却。切削液在加工零件发热时会发生汽化，从而带走零件与刀具上的部分热量，减少零件与刀具因热而产生的形变，保证薄壁零件的精度和刀具切割的准确性。
③清洗。切削液可以对其接触到的加工部件和被加工零件进行较好的清洗作用，祛除切割过程中产生的粉末、油污等，防止因机床的污浊而对零件造成不良影响。
3 结束语
总而言之，在对进行薄壁零件进行机械加工过程中，要注意机械加工工艺的合理使用，从而保证薄壁零件的高精确性。相关工作人员要加紧对于薄壁零件机械加工工艺的探索，对其进行不断的完善与创新，保证机械加工与制造行业的整体良性发展。
参 考 文 献
[1] 汪通悦.薄壁零件铣削稳定性数值仿真及实验研究[D].南京航空航天大学，2010.
小零件范文第5篇
关键词：双层结构；多叶片焊接；装配焊接
中图分类号：V231 文献标识码：A
某发动机双层结构多叶片高精密预旋喷嘴是高压涡轮导向器的主要部件，由预旋喷嘴外环、预旋喷嘴内环、预旋喷嘴叶片、肋板组成。在同类零件中，某发动机预旋喷嘴首次采用钣金成型壳体，筒壁上用激光切割方法加工叶型孔，肋板通过电阻滚焊连接到内环上，内环和外环通过60片钣金叶片组合焊接到一起，前端用于形成高精度预旋气流，后端与高精度的机匣连接，零件的结构如图1所示。
1 预旋喷嘴工艺分析
1.1 工艺难点分析
该组件研制的技术难点主要有：⑴内、外环的成型精度要求高；⑵零件内、外环的装配精度要求高；⑶内外双层结构，叶片装配后的尺寸精度要求高；⑷滚焊，氩弧焊和钎焊变形控制要高。
1.2 工艺路线确定
经过充分理解设计图纸，确定主要工艺路线为：钳加工 氩弧焊 钳加工 X射线检验 补焊 荧光检验 补焊 定位点焊肋板 滚焊肋板 焊前酸洗 修配 定位焊叶片 钎焊 钳加工 车加工 标印 激光切孔 钳加工 最终检验。
2 精密焊接研究
2.1 零件装配定位焊夹具设计
零件装配定位焊夹具由底座、型块和压盖组成，在装配定位焊过程中，利用夹具的精度对零件的装配精度进行控制，保证零件内、外环的同轴度和相互位置关系，通过压盖确保筒体上下同心和前后端同心，解决大端斜边机械加工的问题。
2.2 装配定位焊
从夹具的结构来分析，零件的定位止口不可调，尺寸不能调整，而零件又带有公差，因此，我们采用假装配的方法，即在装配定位焊夹具上先预装配，先将内、外筒体氩弧焊固定四点，从夹具上卸下，测量零件的实际尺寸，待合格后再整体定位焊，如不合格再进行调整，直至合格；
2.3 减少变形和应力
通过分析零件结构，要求单件采用高精密成型方法，保证单件直径的精度，以满足组件要求的尺寸要求。叶型孔的加工，在限制状态下加工，保证单件和组件的装配位置的一致性，保证装配间隙减少变形和应力。
2.4 配装控制零件变形
预旋喷嘴内环内壁上需电阻滚焊两肋板，加工中，我们采用配制的方法，根据内环尺寸确定肋板的大小，保证两件等直径，焊后变形量小。
2.5 对称焊
由于零件筒体大、壁薄，氩弧定位焊点对零件变形产生很大的影响，小电流、对称焊的焊接方法可有效减小焊接变形。
3 首件研制结果
采用既定的工艺路线和工艺措施后，有效地控制了焊接变形，保证了装配精度，所加工的预旋喷嘴首件状态满足设计图纸要求，实现了首件的合格交付。
在预旋喷嘴的加工过程中，为了保证装配精度，更有效的控制焊接变形，采用在组合装配焊接夹具上先预装配的方法，将内、外双层筒体装配到小间隙配合的定位夹具上，先定位点焊对称4～6点，以固定内、外层筒体保持不动，把零件从夹具上卸下来，测量两筒体的位置关系，以消除筒体圆度公差给装配带来的影响。再在夹具上修配其余叶片，保证叶片与叶型孔的间隙0.05～0.1mm，满足钎焊的间隙要求，也保证了内、外层筒体的同轴度问题，使筒体间间隙和高度差均达到设计要求。此工艺在该零件的有效尝试，为此类钣金零件的加工开辟了新的途径。
在内环与肋板的加工过程中，为了控制焊接变形，采用了配制的方法，即根据内环尺寸确定肋板的大小，保证内环的内径与肋板的外径相近，使两件基本处于相等直径的状态，两件的装配间隙尽量小，焊后变形量也小，对零件大端直径影响也小。在装配定位焊时，采用对称装配的方法，以更减小焊接后的变形。
通过设计合理的装配定位焊夹具和钎焊夹具，从而保证焊接后前后筒体的同轴度和减少了焊接变形，同时安排了钳工校正工序，在精车后保证了大端筒体的直径精度，为后续组件顺利加工提供了工艺保证。
结语
采用我们确定的工艺路线和装配定位焊夹具，有效提高了装配及定位焊精度并减小了焊接变形，在加工过程中，采用焊前酸洗、假装配、车加工等加工工艺，提高了零件的加工精度和质量，所加工的预旋喷嘴状态满足设计图纸要求，所采取的一系列工艺措施，为今后同类零件的加工，积累了宝贵的经验。
参考文献
[1]宋宇文.中国航空材料手册[M].北京：国家标准出版社，1989.
小零件范文第6篇
关键词：煤矿机械；零件加工；误差分析
前言
机械产品的性能多种多样，其中耐用性与可靠性在很大程度上需要依靠精良的机械加工工艺。一个机械零件往往需要经过许多加工工艺才能完成，并且还要根据零件的大小、生产技术指标等因素选择具体的加工方式，进行针对性的加工。
1.机械加工过程中的误差形成分类
1.1定位过程与机床制造中形成的误差
位误差主要是在定位制造过程中出现数据误差或基准不能重合等原因造成的；机床制造过程中造成误差的原因分为三种：一是传动链误差，也就是传动链两端的传动元件之间进行相对运动所造成，而且随着传动链不断运动，产生的磨损过大，也会形成误差；二是导轨误差，导轨在运动中的磨损不平衡容易造成误差出现；三是主轴误差，主轴在瞬间回转的过程中会产生平均变动量，这种现象产生的误差会影响加工零件的精确度。
1.2刀具的几何误差和受力形变误差
刀具在经过长期的切削工作后会形成磨损情况，逐渐改变工件的形状与尺寸。刀具的自身尺寸与形状会形成刀具几何误差，从而在加工工件时影响工件的加工精度。例如在煤矿机的加工中，如果工件在切削时刚度不足就容易产生形变，这种形变误差对于机械加工而言影响是非常大的。此外，在切削过程中，力度大小会不断变化，也会造成受力形变的误差。
2.加工过程中的误差补偿法分析
误差补偿也就是在加工过程中，最大限度的降低加工误差情况，制造出一种与之前误差不同的新误差形式，补偿加工工艺中的原始误差。例如在制造数控机床的滚珠丝杆时，机械师可以刻意的将螺距磨小，在装配时产生的拉伸力会将螺距拉长，这时螺距就会达到标准大小，从而补偿原始误差。
2.1直接减少误差
工作人员在明确发现误差情况以后，可以直接采取改进措施。例如，在切削细长轴时，工件受到剧烈温度影响而产生形变，工作人员可以进行反向切削的方式直接将形变减小；在磨削薄片工件的两个端片时，可以将所有工件都利用环氧树脂粘强剂粘连在同一块平板上，将工件与平板都固定在吸盘上，上端面磨平之后取下，以上端面磨削程度为基准对其它平面进行磨平，可以直接减少薄片形变。
2.2有效误差分组
在机械加工过程中，每个工序的工艺能力和加工精度都是标准化的，但是对于加工半成品时很难控制其精度。因此可以将半成品的尺寸按照误差大小分为几个小组，以减少误差情况。机械师可以刻意调整工件与刀具之间的位置，以缩小工件的尺寸范围达到降低误差的目的。
3.加工工艺原则及要求
3.1矿零件加工工艺原则
矿机械零件的加工工艺直接关系到煤矿的生产效率。在这一过程中，很多因素都与煤矿的安全生产息息相关，在一定程度上还能直接决定煤矿的生产效率。因此，在设计矿机械的零件时，一方面应根据其规格、零件的大小以及零件的质量进行仔细的检查。另一方面，应在规范工艺原则的前提下，积极改进零件加工技术水平，有效保证其加工精度，从而提高矿机械零件的有效利用率。在矿机械零件的加工过程中，对其加工工艺的要求也是十分严苛的。主要包括以下几点：
（1）确立目标。矿机械零件的加工是建立在机械设置的整体要求之上的。只有当零件满足矿机械的要求，才能保证煤矿的生产效率。
（2）确保质量。在机械加工前，应严格把好原材料的质量关，包括零件的质地和耐热性等情况，确保原材料的质量，是矿机械零件加工的先决条件。
（3）确定毛坯。在矿机械零件的加工工艺中，对毛坯的质量也有很好的要求，确定合适的毛坯能大大促进矿产事业的发展。
4.制定工艺路线
在全方位了解相关零件特征的基础上，应清晰的了解零件表面的处理方式，只有这样才能为零件加工提供更好的基础。完成这一项工作之后，应将零件划分成不同的类型，其划分类型主要包括精度、粗糙程度及其区域分布。再根据划分情况制定加工工艺路线。
在整个加工过程中，应注重设备的选择，加工设备的质量与零件的加工质量是密不可分的。其设备的选择根据零件生产量的不同也不尽相同。如需大批量的生产矿零件，应选择专用的工具夹和通用机床；如需小批量的生产矿零件，对于零件的切削用量应由主控人员来操作。总的来看，在矿零件的成产中，不能轻易更改相关零件的规格和切削用量，只有这样，才能保证矿零件生产的安全性和合理性。
4.1矿零件加工工艺的要求
煤矿机械零件加工工艺中应始终遵循“两高一低”原则，高品质、高质量及低成本。应在保证加工质量的基础上，最大限度地减少生产成本，从而提高煤矿生产的经济效益。其要求应包含以下几个方面：
（1）技术前提。优质的加工技术是煤矿生产的先决条件。即使现阶段的煤矿产业得到了一定的发展，但是其整体技术水平还是较落后，所以，应以提高矿机械零件的加工技术为己任。
（2）设备的引进。在矿机械零件的生产过程中，先进的设备与机械是必不可少的条件之一。应尽可能拓宽自身的视野，向西方发达国家引起先进的设备，以促进我国煤矿事业的发展。
（3）加工理念的树立。在矿机械零件加工中，应积极提倡加工自动化与机械化，引导相关人员树立正确的加工理念，积极的学习先进技术，为更好地加工矿机械零件提供有效保障。
5.结束语
随着国际机械加工工艺技术的不断进步，我国机械加工技术水平不断提高。技术是煤矿效益的基本前提，尽管煤矿产业的发展较为快速，但是其机械加工工艺水平发展较为缓慢。因此必须学习国际先进技术、引进先进设备，大力提高机械加工工艺水平，以提高质量为前提，降低生产成本，全面提高煤矿生产的经济效益。
参考文献：
[1]姜利平.煤矿零件机械加工误差分析与工艺要求浅谈[J].科技创新与应用，2013，（05）：125.
[2]赵荣华.机械加工精度误差分析及改进措施探讨[J].现代商贸工业，2012，（01）：293-294.
小零件范文第7篇
由于零件在实际加工中存在多种问题，无法满足设计要求，无法对油进行密封，必须对加工工艺进行改进。通过对零件的结构及设计要求再次进行分析，只有放弃焊接工艺，采用一次成形才能避免焊接变形及热处理变形。因此对原工艺改进为：下料成形车加工旋压成形车加工手工校正。（1）下料、成形与前述工序相同。（2）旋压成形。在车床上采用滚轮将零件另一面压靠在凸模上，得到所需型面，如图9所示。（3）车加工。旋压成形后用压盖压紧零件，在车床上将成形后零件的余量去除，如图10所示。（4）手工校正。因零件为半封闭形状，取出零件时会产生轻微变形，需手工消除变形，最终得到图11所示零件。第一次成形时将零件的一端型面成形（见图3），在车床上使用固定在刀架上的小滚轮将另一端型面旋压成形（见图9），车加工将余量去除得到图11所示零件。
2模具设计
从成形工艺分析，改进后的成形工艺需要2副模具，第一副模具为拉深模，如图12所示；第二副模具为校正模，如图13所示；2套车加工夹具，即1套有单边型面的车加工夹具，如图14所示；1套全型面夹具（见图10）。
图12所示模具主要是将板料拉深到图3所需形状，工作过程：上模上行，顶板14将内、外顶板顶出与凸模平齐，将板料放在内、外顶板上；上模下行，压住板料向下拉深得到所需零件。因该零件采用拉深成形后，在车床上将余量去除，然后进行旋压成形，再进行车加工去除余量，这些工作都在车床上完成，因此为减少零件变形，尽可能减少零件装夹次数，校正模具有校正功能的同时，还必须具有夹具功能，结构见图13．基座1安装在车床三爪卡盘上，旋压成形时将校正模的压盖3取下，仅用凸模4将零件压紧，凸模靠螺钉固定在基座上，由于凸模为分块式(见图15)，在凸模内用限位块5进行限位，限位块5靠螺钉与基座1固定，将滚轮固定在刀架上，车床主轴旋转后用小滚轮从根部开始逐渐向主轴中心移动，直到最终成形所需零件型面，如图16所示。旋压成形后再将压盖3装上，在500kN液压机上使零件型面完全压紧贴合凸模，起校正作用，然后将校正模装在车床上进行车加工，压盖3与基座靠定位销和螺钉固定。
小零件范文第8篇
关键词：模具零件；精密加工；加工工艺；模具制作
中图分类号：TQ320 文献标识码：A 文章编号：1009－2374(2009)12－0049－02
每一套模具都是由许多零件构成，其中一部分是工艺零件，另一部分是结构零件。工艺零件直接对成型产品质量造成影响，工艺零件的最终品质在当下的模具加工企业里均用精加工手段来最后完成，如何控制精密加工过程关系到模具寿命和成型产品能否交付。
在模具制造企业中，精加工阶段除采用慢走丝线切割、割一多修的工艺手段外，另采用的方法即是在半精加工后，热处理基础上磨削加工，在这个阶段要控制好零件的变形、内应力、形状公差及尺寸精度等许多技术参数。在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。
一、模具精加工的过程控制
模具零件的加工，总的指导思想是针对不同的模具零件、不同的材质、不同的形状和不同的技术要求进行适应性加工，选择性方案很多。但是，通过对加工过程的控制，达到最好的加工效果和经济性是我们关注的重点。根据模具零件的外观形状，零件主要可分为三类：轴类、盘类、板类与成型异类零件。这三类零件的工艺过程一般为：粗加工――半精加工――(淬火、调质)――精密磨削――电加工――钳工修整――组装加工。
(一)模具零件热处理
模具零件要获得所要求的热处理硬度，必要对零件热处理内应力进行控制，使零件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定，针对不同材质的零件作用，有不同的热处理方式。其工艺要考虑的是经济性、材料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类很多，除了CrWMn、Cr12、40Cr、GCrl5、Crl2MoV、9Mn2V硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凹模、凸模，可选用新材料粉末合金钢，如S2、S3、V10、APS23S1、G2、G3、G4、c8等等。此类材料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。
淬火后一般工件都存留内应力，容易导致后续精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。形状复杂、内外转角较多的工件，回火有时还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。根据不同的要求采取不同的方法。以Cr12为材质的零件为例，在粗加工后进行淬火处理，淬火时仅仅冷却方式就有：空气冷却(将加热后的工件置于空气中冷却，此法操作简便、工件变形小，但硬度偏低，表面易氧化。适合于尺寸小、精度高、厚薄不均的工件)、油冷却(将工件加热后置于油中，冷却到300℃～200℃，取出在空气中冷却。此法操作简便，工件硬度较高，但变形较大，易产生工件变形，适用于尺寸较大，形状简单的工件)、平板夹紧在空气中冷却(将加热后的工件置于两块铁板或铜板之间压紧，在空气中冷却。此法操作较繁，但工件变形小，只适合于某种特殊形状的工件)、分级淬火(将工件加热后置高于Ms点温度的硝盐中，停留一定时间，待工件的内外温度基本一致后，取出在空气中冷却。此法既能保证工件的硬度，又能减少工件的变形，广泛用于形状复杂变形要求小的工件)。如对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1040℃～1080℃淬火，再用490℃～520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。
(二)模具零件磨削加工
磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具成型磨削机床。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的出现，哪怕是工件表面的显微裂纹，否则在后续的工作中也会渐渐显露出来。因此，精密磨削时的进刀量要小，磨削中冷却要充分，尽量选择冷却液介质，加工余量在0.01mm内的零件要尽量恒温磨削。
磨削工件时一定要谨慎选择磨削砂轮：针对模具钢材的高钨、高钒、高钼、高合金状况，工件硬度高的特点，可选用PA铬钢和GC绿碳化硅砂轮；当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件精度在IT5以上，粗糙度可达Ra=0.16 μm的要求。随着新材料的应用，近年CBN立方氮化硼砂轮的应用，显示出了良好的加工效果，在数控成型磨、坐标磨床、CNC内外圆磨床上精加工，效果甚至优于其它种类砂轮。磨削加工中要及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后会在工件表面滑擦、刻划、挤压，造成工件表面烧伤、显微裂痕或产生沟槽，对以后的使用显著地降低效用。
盘类、板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，加工长而薄的薄板件时，有一定的加工难度。加工前在磨床磁力台的强力吸引下，工件原先存在某种弯曲产生平直形变，贴紧于工作台表面，待磨削后，工件又在原应力作用下变形回复，测量板件厚度时显示一致，但由于变形回复，平面度达不到模具零件应该的要求，解决的方法是磨削前以等高垫铁垫在工件下面，四周用挡块挡住工件防止走动，磨削时磨头进刀量要小，用多次走刀方式完成第一个基准平面，第一个基准平面加工好一面后，可用这一基准平面吸附在磁力台上，通过如上所述的磨削方法可改善大部分工件平面度，如通过一次磨削过程达不到理想的平面度效果，可以再一次重复上面过程；经过几次这样磨削均能够在平面度符合要求，但对于板件厚度尺寸有严格要求时，备料中必须根据工件材料、形状、切削加工手段、热处理方法等综合因素，适当加放厚度余量。
轴类零件的特点是由多个回转面构成，现代企业终极精密加工方法一般采用内外圆磨床磨削。加工过程中，利用磨床夹头和尾架顶尖夹紧定位工件或者用首尾两顶针定位工件，此时夹头与顶针中心的连线就是磨削后工件的中心线，如果中心线跳动，加工出来的工件就会产生不同心问题，因此在加工前要做好夹头及顶尖的同心检测和首尾顶针对中检查。如果是用夹头与中心顶针夹紧定位一次磨削台阶轴，则在这一次磨削前要对夹紧部分先进行外圆磨削，一次磨削时通过夹紧就能定心定位。簿壁内孔磨削时要考虑采用夹持工艺台，即在车加工时有意多留下一段厚壁部分，待磨削内孔完成后进行切除，如不留工艺台则夹紧力不可过大，否则容易在工件圆周上产生“内三角”变形，同样每次磨削进刀量要小，通过多次进刀才能磨出合格的要求，另外磨削过程中冷却液要充分喷淋到被磨削位置，以使磨出的铁屑和磨料尘粒能顺利排出磨削区域。
(三)模具零件电加工
现代的模具企业，几乎已不缺电加工，因为电加工可以对各类异形、各类型腔或高硬度零件进行有效加工，因此已经成为模具制造和金属加工行业必不可少的加工手段。
慢走丝线切割加工技术，从企业反馈的信息得知：精度已可达±0.003mm，粗糙度Ra=0.2μm。为追求加工精度，开始时要先检查线切割机床的状况，要查看离子水的去离子度、离子水温度、线切丝垂直度、张紧力、切割用丝、被切工件材质等各个因素，确保良好的加工速度与精度。对于线切割加工而言，是在一整块坯料上切除或切下材料的一种加工，因此原来的应力均衡在加工过程中有所破坏，引起拐角处应力集中，当内拐角处半径R
加工凸模时，切割丝的切人位置及路径要仔细考虑。选择夹持坯料的位置应在第一遍进刀后，工件不成悬壁状，始终使工件受力状态良好，不影响后续几遍加工；对于要求高的凸模，可在坯料上打孔穿丝，加工效果较外形割入好。现在高精度的工件，为保证零件质量普遍采用4遍切割数。当凹模厚度方向要有部分锥度加工时，为追求高效加工，通常第一遍粗加工直边，第二遍锥度加工，第三遍再精加工直边，这样的工艺特点是，不需要再对已有的锥度边进行垂直向精加工，只是精加工刃口段直边，第四遍再精修直边刃口。
电火花成型加工分别要制作粗、精电极。精加工电极要求形状符合型腔性好，好的精电极已用CNC数控机床加工完成。电极材质选择上，紫铜电极主要用于一般钢件加工；Cu-W合金电极，综合性能好，特别是加工过程中电极损耗量比紫铜电极明显小，在良好的排屑条件下，对难加工材料和截面形状复杂件精加工很合适；Ag-W合金电极比Cu-W合金电极性能更优，因资源少价格高，一般现在还很少采用；另外还有石墨电极，现已广泛使用，目前有国产石墨和进口石墨之分，进口石墨以损耗小、硬度大、电蚀速度快、表面粗糙度低，占据优势，已在许多复杂件精加工中得到应用。设计电极时，计算电极的间隙量及电极数量。当进行大面积或重电极加工时，工件与电极装夹均要稳固，具有一定的强度，防止加工过程中松动。但是电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准修整，去除表面形成的硬化薄层。
(四)模具零件表面处理
成型表面处理的内容，包含钢材表面无气孔、硬度均匀、各向特性差异小、夹杂物低和零件表面在加工时留下刀痕、磨痕等应力集中的地方。因此在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过机械抛光、钳工打磨、抛光，处理掉加工隐患。对工件无用棱边、锐角、孔口进行倒钝。一般地，电加工表面会有变质硬化层6～10μm左右，呈灰白色颜色，该层脆而带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，抛磨掉硬化层。想获得高质量的抛光效果，工件的材质、形状、硬度以及切削加工的表面质量要有充分的考虑，必备有高质量的抛光工具、优质的抛光材料、正确的抛光工序、严谨有致的人员素质、良好的清洁环境。
(五)模具零部件组装
在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，容易吸附一些小杂物，因此在组装之前，要对工件作充分的退磁处理，并用乙酸乙脂清洗表面。组装过程中：(1)先看懂理解装配图，配齐各类零件；(2)列出各零部件相互之间的装配次序；(3)检查各零部件的尺寸精度，明确各项配合要求；(4)配齐所需工具，然后着手装配模具；(5)先装模架部分的导柱导套、型腔成型块组件镶拼组合；(6)组立模板与凸模、凹模结合，微量调整各板位置；(7)开合模具，检查模具动作是否可靠。
三、结语
无数实践证明，模具企业注重模具零件的精加工工艺过程控制，是模具企业长久有效的生存发展之道。通过工艺过程控制可以最大限度地减少零件超差、报废，从而有效提高模具在生产使用中寿命，稳定产品质量有着深远的意义。
参考文献
[1]张荣清，模具制造工艺[M]，北京：高等教育出版社，2006
[2]陈福恒，孔凡杰，机械制造工艺学基础[M]，济南：山东大学出版社，2004
[3]朱根元，於星，电加工[M]。北京：化学工业出版社，2008