吊装技术
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吊装技术范文第1篇
一、工程概况
沧口航道桥为青岛海湾大桥的主航道桥之一，为双塔斜拉桥，主跨为“H”型双塔四柱空间双索面稀索五跨连续钢箱梁斜拉桥。沧口航道桥设计跨径为80+90+260+90+80=600m，索塔总高度为105m。采用5跨连续半漂浮体系，两幅桥分离的结构形式，两幅桥中心距30.5m。
图1 沧口航道桥桥型布置图
二、施工方案
1.方案比选
钢箱梁安装的方法很多，有多点顶推法、满堂支架法、临时墩＋大节段吊装、临时墩+小节段吊装等，根据青岛海湾大桥的现有设备，施工安全和施工工期要求，通过对比分析，临时墩+大节段吊装的施工方法为较优方案，采用此方法施工。
表1 钢箱梁安装方案比较表
施工方法 优点 缺点 备注
临时墩+大节段吊装 支架最少，效率最高，施工时间短，造价低 需要大型起吊设备，钢箱梁附加应力和变形大 采用
满堂支架 施工方便，钢箱梁附加应力和变形小 支架安装速度慢，效率低，时间长，支架数量多
临时支架+小节段吊装 支架较少，效率高，钢箱梁附加应力和变形较小 施工时间较长，造价较高
2、施工方法
钢箱梁安装采用临时墩+大节段吊装方法施工。即先在水中对应于主梁位置搭设钢管支架、刚性平联和桁架梁等组成拼装支架平台，并在其上布置临时支座，再在索塔旁搭设支架，通过浮吊吊装钢箱梁节段在拼装平台上并逐段调整，使钢箱梁到达设计位置然后焊接成整体。
3、钢箱梁拼装平台设计
临时支架分墩旁支架和水中支架为2种。
⑴、索塔墩旁支架立柱由φ1200mm，δ=12mm钢管桩拼接而成，设置φ273mm钢管做水平连接和[22a为斜向连接杆以增加稳定性。为了抵抗竖向力的水平分力，在横梁与钢管支架采用对拉形式，并在横梁上采用斜杆将支架横桥向限位。桩顶设置1.5m×1.5m×1.0m的混凝土桩帽，桩帽上留有调节系统预埋件。
⑵、水中临时墩由φ820mm，δ=10mm钢管桩做桩基础，用钢十字梁做承台，将竖向力传递给桩基，承台上搭设φ1200mm钢管桩，设置φ273mm钢管做水平和[22a为斜向连接杆以增加稳定性。桩顶设置1.5m×1.5m×1.0m的混凝土桩帽，桩帽上留有调节系统预埋件。
左右幅之间采用桁架联系，形成整体。
图2 水中临时支架图
4、安装设备选择
⑴、浮吊：最大吊重2600t。
⑵、临时支座：承受主梁的重力，梁段最大重量为832t，各支点反力为208t，选择300t竖向千斤顶，卸载和拆除操作较容易。
⑶、定位系统：梁段的移动和精确定位采用设置在墩顶上的双向千斤顶系统，该系统由竖向千斤顶、水平千斤顶、滑动钢板等组成。
5、临时吊点布设
临时吊点布设根据浮吊的起重钩的间距来布设临时吊点的位置和钢丝绳的长度。浮吊的主钩横向间距为19m，纵向间距为6m，且吊钩的横向间距变化距离较小，与铅直方向夹角不得大于5°。
根据浮吊的技术参数和钢箱梁的节段长度划分，使各个吊耳的力基本一致，且悬臂长度不易过大，采用扁担梁8点吊的方案吊装。
6、钢箱梁安装
1）、钢箱梁梁段的运输：钢箱梁由制梁单位运输到出梁龙门档，由梁场的2个1200t龙门吊吊装落驳，然后运输到海上架梁现场由我部指定的吊装位置抛锚驻位。
2）、安装船舶的定位：浮吊驻位时应考虑单次驻位能满足2节钢箱梁的安装需要。运梁船驻位是应注意大节段钢箱梁的朝向，其朝向应与安装完毕后的朝向一致。
3）、梁段吊装：
（1）起吊安装前的准备：根据设计院提供的控制线形，分解到各个安装梁段，安装前调好标高，比设计值高出30mm，并再次复核，准确无误。在临时支架操作平台上准备好钢箱梁吊装和精确调整所需要的机具和物料。
（2）梁段安装：浮吊通过调整锚缆移船至运梁船的下游侧，使其船体与运梁船的船体成垂直状态，然后下放吊钩，挂设吊索、吊具，调整船体、吊钩、吊索，使钢箱梁节段能平衡起吊。满足要求后将钢箱梁吊起约30cm，稳载5分钟。
浮吊通过调整锚缆移船到钢箱梁安装位置，使其船体与桥轴线垂直，然后启动浮吊的前进锚使船体缓慢的向上游移动，待钢箱梁的中轴线基本与桥轴线重合时，再次启动锚缆顺桥向移动，直至钢箱梁的临时支点位置与临时支座位置重合为止。
7、钢箱梁的节段调整
钢箱梁安装就位后，调整平面位置和标高。
⑴平面位置调整：平面位置调整采用100t水平千斤顶调节，在桩帽上设置反力架，临时支座下垫GME滑板，减小摩擦系数，摩擦系数控制在不超过竖向力的5%，千斤顶推动临时支座滑动，调节水平位置。
⑵钢箱梁标高调整采用300t竖向千斤顶调节，每个临时墩设置2个竖向千斤顶，使用一台油泵，保证每个千斤顶受力相同，千斤顶顶动垫梁，调节临时支座高度来调节钢箱梁高程。
8、钢箱梁施工要点
⑴、钢箱梁梁段空间位置按设计坐标及标高，设左、中、右三点控制，其平面位置用全站仪和GPS法双控；箱梁标高控制采用在塔点上设固定四等水准点，箱梁标高可直接用水准仪测量。
⑵、梁段吊装避开大风期进行，确保架设钢箱梁的安全。
⑶、钢箱梁安装采用几何控制控法控制。在起吊本段箱梁前，应复测已完成的前段箱梁标高。在完成本段箱梁安装后，测量前段箱梁顶面标高、本段箱梁顶面标高及塔顶偏位。
吊装技术范文第2篇
【关键词】大跨度桁架梁；技术；研究；无站台柱雨
随着我国人口的不断增加，道路压力也在不断的加大。铁路作为一种便利且运输数量大的交通方式也面临着巨大的压力，为了充分的缓解这一巨大的压力，铁道部门充分的利用资源，地铁的修建，在一定程度上为地面上的交通压力的缓解提供了可能。另外，铁道部门也加大了对国内大中型火车站的新建和改扩建力度，在这些工程中，火车站雨棚多为大跨度钢管桁架梁结构的无站台柱雨棚，由于整个横梁跨度比较大，长达百米，使得无法进行整体的吊装，经过技术人员的多方考察与实验，对这一横梁进行分段吊装。
一、下面以某火车站无站台柱雨棚横梁为例，对大跨度桁架梁吊装技术在工程中的应用做出具体的阐述。该无站台柱雨棚采用中轴对称布置，覆盖1至5站台，为3跨结构，总建筑面积约52 601 平方米。雨棚主体结构形式采用倒三角钢管桁架结构，长约462.2 m，桁架梁长度约113.8 m，净高11m；雨棚钢立柱为Y形立柱，纵向16个轴线，横向4个轴线，最大跨度为47.35 m。
二、吊装技术研究过程
1、吊装方案选择
桁架梁主要由桁架梁和斜撑杆构成。因为整个桁架梁需要进行分段，而不同的部分需要用不同的汽车进行吊装，下面，就整个桁架梁的不同部分进行不同的分化。可以分为三段进行，首先，对于第一段进行吊装采用的是1台50 t汽车；第二段桁架梁采用的是2台50 t汽车，而这两台汽车分别站上三、四站台，为了确保顺利施工，还需准备1台50 t汽车对其进行辅助；第三段段桁架梁需要采用2台50 t汽车，它们各自站在基本站台和二站台，进行吊装。
2、承重脚手架搭设
2.1桁架梁、汽车吊就位
2.2 第一段桁架梁吊装
（1）吊装准备。采用50 t汽车吊1台，上五站台相应吊装位置并做好开始吊装准备。
（2）第一段桁架梁吊装采用4点吊装，将钢丝绳绑扎在预先标识出的吊点位置。绑扎位置设在纵向桁架梁两端的4个节点上进行吊装，确保吊装稳定、平衡并防止吊装过程中钢丝绳滑移。
（3）第一段桁架梁运输至五站台北侧适当位置，做好相应准备。
（4）绑扎：桁架梁起吊时，起重机吊钩对准上弦中心，吊索左右对称，并与水平面夹角≥60，绑扎点选在上弦节点处，防止吊索滑移并减少吊装变形。如因吊装重心原因，绑扎点不在节点处，加焊挡块以防止吊索滑移。
（5）桁架梁吊升、旋转和临时放置：在吊装指挥人员指挥下，先将50 t汽车吊支腿固定；吊装前检查起重机、吊具、吊索状态是否完好，然后升长主臂达到吊装的位置；将吊点位置绑扎好钢丝绳，汽车吊起吊，将桁架梁从炮车上吊起后，按照一定方向慢慢旋转，下面工人拉好缆风绳控制桁架梁的转向，使桁架由平行于轨道方向转至垂直轨道方向。然后起重机向前爬杆、起吊，将纵向桁架梁缓缓放在承重脚手架的枕木和钢支架上，安装人员在起重工的指挥下，用夹板包箍迅速将纵向桁架梁在承重脚手架上临时固定，并在两侧各设置4道缆风绳拉牢。
（6）控制吊装过程中桁架梁分段点处的高程和轴线的偏差。
（7）桁架梁吊装就位后利用承重脚手架的托调整其下弦杆的高程。将弦杆的端部对准柱中心，然后检查相贯线的接口是否满足要求，若有问题采用手工气割进行修整，直至满足要求。
（8）将纵向桁架梁分段点处的高程和轴线的偏差再次进行校核，并经监理单位（或甲方）检查，确认施工误差在允许偏差（高程偏差在0～+15 mm，水平偏差在-10～+10 mm）范围内，开始将纵向桁架梁第一段与钢立柱连接处焊接作业，焊牢固后松钩。松钩后用全站仪监测第一段分段处高程的变化情况。
2.3 第二段桁架梁吊装顺序
（1）吊装准备。准备3台50 t汽车吊，其中2台50 t汽车吊车分别上三、四站台，第3台50 t辅助汽车吊进三、四站台线间，并到达指定吊装位置，做好吊装准备。
（2）钢丝绳在预定吊点处先绑扎好，梁的两端绑上缆风绳，并检查两头的相对方向是否正确。
（3）由吊装指挥人员统一指挥2台汽车吊作业，通过桁架两端的缆风绳控制起吊桁架在空中位置，将桁架吊至承重脚手架指定位置。
（4）检查纵向桁架梁第一与第二两段梁两端的接口对准，检查接口的对接间隙、错边量，并校正达到规范要求。
2.4纵向主桁架梁与钢立柱间斜撑杆吊装当第一、第二和第三段吊装就位完成，应用汽车吊吊装各对应部位斜撑杆，吊装斜撑杆与立柱和桁架梁对应就位后焊接牢固。
3、桁架梁吊装的具体技术措施
3.1 桁架梁的吊装
3.1.1 桁架梁的扶直和就位，桁架梁吊装单元在施工现场处于平卧状态，吊装前先要将桁架梁扶直，然后将桁架梁吊到承重脚手架，因桁架梁的侧向刚度相对差一些，扶直时起吊速度不宜大于0.2 m/s，以防止速度过快造成桁架杆件变形。
3.1.2 绑扎汽车吊扶直桁架时，起重机吊钩对准上弦中心，吊索左右对称，并与水平面夹角≥45。绑扎点选在上弦节点处，采用4点绑扎法。
3.1.3 吊升、对位和临时固定也是极为重要的一个环节，可以先将桁架梁吊至距离地面300mm的高空，然后对起重机和吊索进行检查，如果状态完好，可进行进一步的提升，之后再将承重脚手架也架至300mm的位置，基本上使桁架梁和脚手架保持平衡，再将桁架梁慢慢放在脚手架的小钢板架上，确定无误后，工作人员可在脚手架的两端设置4道缆风绳，确保它的牢固性。
3.2桁架梁的高空作业
承重脚手架是保证桁架梁在高空作业必不可少的一个部分，脚手架的设置采用可拆卸式结构，这样是为了保证拆卸方便和施工的速度快，在安装时，承重脚手架应设置夹板抱箍及桁架校正器，这样才能桁架的位置不至于偏离。另外，桁架梁在拼接时，要严格对准上下，不断调整夹板抱箍和桁架校正器，结合全站仪加以测量，确保桁架梁上下衔接准确，焊接完成后，必须重新测试直线度和杠杆，查看其是否存在扭曲的现象，只有待上下弦的供高和相关的参数得到进一步检验核实之后，才可以进行焊接。
吊装技术范文第3篇
关键词:吸收塔 内筒体吊装
一、工程概况
烟气吸收塔是兰州石化公司300 万吨/年重油催化裂化装置减少SO2排放量的核心设备，它主要包括裙座、内锥体、塔体、内筒体、过渡段、上段烟囱及烟气入口等部分。总高度59.75m，直径从下到上，由DN8000变为DN4500，总重量293吨。其中内筒体的吊装是本工程的吊装重点，旋风分离器为进口设备，内筒体吊装主要包括DN4500筒体（分9圈加工）和DN4500椭圆封头1个，其中L=500mm一圈，L=1500mm八圈，DN4500内加强圈2圈，旋风分离器13个，虾米弯管13个，分离器13个，支撑组合件7个，总重量49.1907吨，内筒体与外筒体连接主要靠7个支撑组合件连接。吊装明细如下表所示
吊装段明细表
名称 数量 重量 备注
DN4500内筒体 9圈 14.045t
分离器 1个 2.017t
虾米弯管 13个 3.497t
旋风分离器 13个 26t
支撑组合件 7个 0.8197t
内加强圈 2个 1.076t
DN4500封头 1个 1.736t
总重量 49.1907t
二、施工特点
烟气吸收塔的吊装和组对场地狭窄，吊装高空作业多，重量大，吊装筒体段直径大，如何选择吊车站位、 起吊高度、吊点选择、划分吊装段，保证吊装安全是本工程的关键。
三、DN4500内筒体及旋风分离器吊装施工技术措施
1、吊装筒体段高度及标高
本次吊装筒体高度为12.5米+1.165米=13.665米，吊装进入外筒体内部。内筒体的椭圆封头下口标高为19.382米，上口标高为33.047米，外筒体上口标高为33.115米。
吊装工艺流程图：吊装方案的编制、审批吊装前技术交底吊装前的各项准备吊装条件的检查确认吊车进场开始吊装DN4500内筒体与井字架连接、焊接7个内外支撑件的焊接检查确认过渡段吊装外筒体对口焊接内筒体对口焊接附件安装H型钢井字架拆卸。
2、主要吊装施工技术方案
2.1 吊装DN4500内筒体对内外筒体需采取的加固保护措施
因本次吊装段重量约为49.1907吨，吊装到DN8000筒体内，下口在DN8000筒体19382mm高空处，依靠7块支撑组合件与外筒体连接，如何保证DN4500内筒体就位安装，吊车脱钩后保证内筒体与外筒体连接的牢固性，是本次吊装的重点与难点所在，为此，我们采用以下方法来保证内筒体与外筒体的连接强度。
2.2.1 DN4500内筒体支撑组合件与DN8000筒体连接按图一标示方法进行施工，在支撑组合件与筒体连接处用碳弧气刨将复层刨开30mm宽，4～5mm深，并打磨处理好，内筒体落到位置后，在连接板两侧进行焊接加强。
图一支撑组合件与筒体连接
2.2.2 对支撑组合件与DN4500内筒体连接处采用斜加强筋板对焊缝进行加固。
2.2.3 采用井字架方式对吊入DN8000筒体内的DN4500筒体进行加固。
2.2.3.1 井字架材料选择及强度校核，材料按HW350×350×12×19 H型钢，选择长度按7.5米考虑。
（1）与DN8000不锈钢复合板连接采用500×500×10304L护板先与复合板基层堆焊焊接连接。
（2）井字架横梁按选用HW350×350×12×19进行强度校核。
（3）井字架布置和斜支撑如图二所示：
图二 井字架布置和斜支撑
（4）强度校核如图三所示：
图三 钢梁受力图
因该结构形式两边必须有斜支撑加强，主要校核中间L=4500梁，中间承压受弯承力荷载是否满足强度要求，计算公式Mx/rxWnx≤f，则满足强度要求，其中Mx――绕X轴的弯矩，rx――截面塑性发展系数，Wnx――对X轴的净截面抵抗矩。
整个井字架梁共承受52吨荷载，载力为52吨×9.8=509.6KN，其中在L=4500梁中心受弯绕X轴的弯矩应为（509.6÷4）×225cm=28665KN.cm，工字形截面rx =1.05，Wnx =2300cm3.
Mx/rxWnx=28665KN.cm÷（1.05×2300 cm3）=11.8KN/cm2=118N/mm2
Q235钢材，厚度17～40，最大抗弯力矩为205计算f值118N/mm2＜205N/mm2，因此强度校核满足设计值要求。
按最大抗弯力矩为205N/mm2，计算承受最大抗弯荷载力：Mx=rxWnxf=1.05×2300 cm3×20.5 KN/cm2=49507.5KN.cm
承弯的承载力为Mx/225cm×4=880KN
该井字架承受最大重量为880KN/9.8=89.8吨，符合本次吊装承受重量的要求。取Φb=0.7，校核梁受弯整体稳定系数，Φb――梁的整体稳定系数，校核公式为Mx/（Φb×Wx）≤f，计算如下：
28665KN.cm/（0.7×2300 cm3）=17.8 KN/cm2=178 N/mm2＜205 N/mm2
因此，通过计算，该结构选型满足受弯构件承载要求和稳定性要求。
2.2.3.2 护板采用500×500×1000Cr19Ni10不锈钢板，护板与DN8000筒体连接采用碳弧气刨沿护板外沿四周刨10mm宽，5mm深复层，清除后将护板与DN8000筒体基板堆焊连接。
2.2.3.3 H型钢与DN8000筒体连接角焊缝强度计算
E43xx焊条手工焊焊接Q235，角焊缝焊角为20mm时，1cm焊缝受拉、受压、受剪承载力为22.4KN.
H型钢与DN8000筒体连接按翼缘角焊缝长度35cm，焊缝高度为21mm，因此，受压承载力为35×22.4KN=784KN，784KN÷9.8=80吨。
2.3 在13个旋风分离器上口用δ=5mm花纹钢板做一环形平台，一方面保护杂物不要落入旋风分离器筒体内，另一方面作为下一吊装段组对焊接平台。环形平台尺寸为Φ5000×7500mm,钢板下部采用非金属物品将不锈钢与碳钢表面隔离。
3、吊耳的设置及DN4500内筒体的加固
3.1 吊耳的设置方法及内筒体加固如图四：
图四吊耳的设置及内筒体加固
3.2 吊耳的设置形式，采用4个板式吊耳。
4、焊接技术措施
4.1 支撑组合件的焊接
支撑组合件的立板与水平筋板两侧满焊，打底层采用A062不锈钢过渡焊条，盖面采用A002不锈钢电焊条，焊脚高度10mm.
4.2 井字加固架的焊接
4.2.1 护板的焊接
护板沿四周四面围焊，用A062不锈钢过渡焊条打底，盖面采用A002不锈钢电焊条，焊脚高度为10mm.
4.3 所有角接焊缝均为承载焊缝，焊接完毕，均需对焊缝进行仔细地外观检查，并做渗透检测检查焊缝质量。
5、吊装技术措施
5.1 吊装前段确认
5.1.1 吊装施工技术方案已报审完毕，并经审查批准。
5.1.2 对专业施工人员进行吊装前段技术交底工作已完成。
5.1.3吊耳已按规定设置好，焊接牢固，并检查合格。
5.1.4 加固件已按方案要求组装焊接完毕，并检查合格。
5.1.5 吊耳、索具、钢丝绳已配备齐全，并处于完好状态。
5.1.6 吊车站位及吊装之间已确认，符合吊装条件要求。
5.2 吊车起吊参数如下
吊装技术范文第4篇
关键词：抬吊；绑扎形式；吊装带
中图分类号：TF341.1 文献标识码：A
1前言
济钢4#120吨转炉（实际为210吨转炉）工程中，4#转炉区域的厂房结构已经基本施工完毕，转炉厂房安装的一台260吨履带吊撤场已经一个月，结构施工的剩余部分利用一台260吨履带吊和一台200吨履带吊能够顺利完成。而济钢考虑到5#120吨转炉汽包必须在厂房结构完全封闭前吊装到位，在进行吊装施工方案的编制过程中，发现现场的200吨履带吊按照传统的吊装绑扎方法存在卡杆现象，并且吊钩已经超出上极限，如果重新组织一台260吨履带吊进场的情况下，势必产生260吨履带吊的进出场费用约三十万元，为降低施工措施费用，改变了汽包吊装的工具和绑扎方法，采用200吨履带吊和260吨履带吊顺利吊装到位。
2相关参数
5#转炉汽包安装在+62.6米平台，汽包直径：Φ3112×56 L=12000、汽包总重：66.2吨（按照过秤单）65吨（除去附件后重量）、汽包中心标高：+64.93米。在汽包吊装前需要将G列1/11~12线间超过+62.6米的钢柱预留，待汽包吊装到位后，由结构单位进行恢复。
3吊装方法的确定
在4#转炉汽包吊装时，采用的是两台260吨履带吊的塔式工况进行抬吊完成，每台吊车在主杆46米85°仰角和副杆33米的14米工作半径下起重能力为48.6吨，按照抬吊每台可以承受的载荷为48.6×80%=38.88吨>【33.1吨＋2吨（钩头重量）】=35.1吨。4#转炉汽包顺利完成工作。
施工现场仅有一台260吨履带吊和一台200吨履带吊，260吨履带吊采用4#汽包吊装时的工况，200吨履带吊采用其在现场的最大杆长，其吊装性能如下：主杆72米、最小工作半径14.5米、起重能力42.8吨；按照抬吊计算可承受的载荷为42.8×80%=34.24吨
为了保证同样采用抬吊的施工方法完成，首先需要解决汽包的卡杆问题，若是将汽包的吊点设置在汽包人孔处，汽包与吊杆的位置将远离，不会存在卡杆现象，同时会降低汽包吊点标高，对吊车的上极限要求也降低；其次是如何将吊点设置在汽包人孔出的问题，由于汽包是压力容器，按照相关规定不允许在汽包上进行焊接作业，这样对汽包的绑扎方法提出问题。这样不能采用常规的钢丝绳进行吊装，于是提出用吊装带进行吊装。
4吊装前的准备工作
4.1施工场地平整，精炼跨吊车站位的范围内对路面垫上钢渣，并压实，垫实到转炉的G列线，尤其地面的水平。
4.2熟悉图纸，根据施工现场条件确定施工方案，并经报审得到认可。
4.3吊装机具准备、落实，检查吊车及钢丝绳的工况是否完好。
4.4吊装前进行施工技术和安全交底。
4.5在+62.6米平台上制作临时滑道，滑到高度加临时平台高度比汽包支座高约5mm，长度到+62.6米平台外缘，宽度同汽包钢支座，焊接牢固。
4.6 对车间+62.6米平台以上立柱预留，预留为G列10线和3/10线。
4.7吊装作业前汽包钢结构平台验收合格。
4.8设备进场后经检查，附件齐全，对设备进行外观检验合格。
抬吊作业
5.1抬吊作业形式
由于200吨履带吊采用捆绑式吊装会与汽包产生相撞，为此我们将260吨履带吊采用捆绑式吊装，其吊装位置由汽包上管口位置确定；200吨履带吊采用在人孔处吊装，从汽包的C2安全阀放散处穿入40吨的吊装带，从人孔处穿出吊装带，吊装带的长度以刚刚满足挂钩要求即可。每台吊车承受的载荷见下面简图：
260吨履带吊和200吨履带吊均能满足吊装要求。
5.2吊装带的绑扎形式
在吊装过程中，260吨履带吊采用传统的绑扎方式。200吨履带吊在人孔处的吊装作业如下图：
5.3吊装作业示意图
总结
济钢5#转炉汽包吊装是在特殊情况下完成的，在吊装前项目部对吊装方案做了大量的技术论证工作。采用吊装带吊汽包人孔部位虽然没有经过严格的力学计算，但是考虑到汽包筒体的厚度和汽包安全阀放散孔管道的厚度及材质（δ=22mm、16Mn）完全能够满足吊装要求。5#转炉汽包的顺利吊装完成，归功于项目部技术人员前期的大量技术准备。
参考文献
吊装技术范文第5篇
关键字：钢管拱；拱肋；临时支撑；吊装
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况
本桥采用1-80m四榀斜靠式拱桥，正拱圈计算跨径80m，计算矢高20m，矢跨比1：4，线型采用二次抛物线；斜拱圈计算跨径80m，计算矢高20.403，矢跨比1：3.921，线型采用二次抛物线，B拱圈立面内倾69.937°。拱圈截面均由三根φ600×12mm钢管组成的倒三角形。正拱截面尺寸宽2.1m×高2.1m，斜拱截面尺寸宽1.8m×高1.8m。
拱肋主材采用Q345D钢板。
二、吊装方案的选择
2.1根据本工程的地理条件、工件重量以及施工实际所具备的相关条件，在确保安全、质量、工期的基础上，选择运输吊装的方案。
1）现场：现场均为陆地。
2）拱肋安装时从系梁上可搭设支撑架。
2.2综合考虑选择：
1）运输车为平板牵引车，额定装载为40吨，装载长20m，宽度为3.2m。
2）在系梁上搭设吊装支架。
3）吊装用80吨汽车吊。型号LTM1070吊机。
4）80m跨分5段吊装。
5）用缆风拉支撑架与拱肋控制稳定。
三、施工队伍组织及配置
人员配置
1）现场总负责人（现场经理）：1人（负责现场施工的一切工作）
2）起重总指挥（队长）：1人（负责安装生产的指挥和调配工作）
3）起重技术工程师：1人（负责安装的技术工作）
4）安全员：1人（负责现场的安全监护、监督和考核工作）
5）专职起重工：4人（负责起重安装的具体操作工作）
6）运输押运员：2人（负责钢构件运输的押运、交接验收工作）
7）汽车吊驾驶员：4人（负责驾驶和起重操作吊车）
8）民工：4人（负责劳力的派送）
四、吊装前的准备
4.1 、施工机具的配置
4.1.1、施工机具配置表：
现场用支架、缆风索另计。
4.1.2、 现场最大工件重量为16.846吨，吊装选用LTM1070吊机。
4.1.3 、钢丝绳计算：本工程吊装段最重是A拱左（右）-2段，为16.846吨，加上吊具最重吊装段为17吨。
1）、计算单根钢丝绳最大张力：
Smax=Q/Kcosa=17000/4cos30=4250(kg)
式中：S—表示单根钢丝绳承受重量；
K—表示钢丝绳设定的安全系数，为了操作方便，用2根钢丝绳捆绑，n=4；
G—表示吊装物件重量；
a—钢绳与吊钩垂直之间夹角。
2）、计算选用钢丝绳的破断拉力
S=nSmax=5×4250=21250（kg）
式中：n—表示安全系数，取5。
则钢丝绳的坡断拉力总和为：S/φ=21250/0.85=25000（kg）
式中：φ—表示钢丝绳破断拉力系数，取0.85。
根据GB1102-74标准，钢丝绳6×37-21.5-170-I的破断拉力为29600kg，故选用6×37-21.5-170-I钢丝绳。
4.1.4 、卸扣
本工程最大吊装重量为17吨，连接用卸扣，取2倍安全系数。每只卸扣的吊装重量为4250×2=8500kg，采用10吨的卸扣
4.2、 吊装支架搭设
4.2.1、架用φ426×8钢管作立柱，A拱立柱与B拱立柱横向用I30两根连接成一体。根部钢板预埋（或用打膨胀螺栓）在以浇砼上固定。顶部钢板支千斤顶，用以调节工作。
最重17吨计算，焊接平台按每只0.5吨计，支架自重2吨，合计荷载：17+0.5+2=19.5≈199KN。如下图所示：
4.2.2、缆风验算及地锚固定
1）、缆风选用Φ17钢丝绳（绳6×19-17-155），破断拉力16750kg。按大风，风压q=500N/m2考虑；缆风角度50°。最大迎风面积=1.5×16=24 m2，Smax=500×24=12KN，安全系数n=10,S破=nSmax=10×12=120KN=11760kg,实际就位后马上刚性焊接固定于基础板上，侧向抗倾翻性能极好。
2）、地锚固定将三根一组钢管（Φ76×4×4000）打入地下，并用砼浇注固定。如下图所示：
五、吊装施工
5.1 、试吊
为了检验吊装设备性能的可靠性及所配置的吊车能否满足现场施工的需要，同时检验现场铺垫的路面承载能力是否确保吊装安全，在正式吊装前必须进行试吊。
5.2 、拱肋吊装程序
5.2.1、先吊装所有钢拱的拱脚段。
5.2.2、按左-2、右-2、左-3、右-3、合拢段的顺序吊上游A拱。
用同样的方法吊装下游A拱与B拱。
吊装风撑。
5.3、 吊装方法
建立现场吊装指挥系统，按吊装工序进行人员的合理分工，明确职责，责任落实到人。起重指挥以打手势和配合现场吊装。具体吊装示图如下：
5.4 、吊装施工过程技术控制
5.4.1 、复核现场大样
首先确定道路中心线，确定各拱的0点位置，再以0点为基础检测其他项目
5.4.2、拱脚安装
搭设拱脚支撑架，架子根部必须牢固，以保证浇砼时拱脚不位移，直拱拱脚应先安装固定拱脚支撑骨架，如下图：
支撑功能是保证拱脚安装固定后，浇注砼时不会被位移。
5.4.3、搭设安装支架
1）支撑架基础必须牢固，每个节段安装口处搭设一个支撑架，能承受拱肋节段的重量。作承压试验。为了保证施工的安全，支撑架要有揽风拉紧。
5.4.4 吊装拱段
1）、在拱脚段管口下缘，侧缘焊上靠板。
2）、左右岸对称吊装，从拱脚到拱顶依次进行。
3）、当拱段初步吊装到位后，让管段的下口下缘与侧缘紧贴靠板，调节两管口。基本到位后调整上管口。
4）、上管口用两只千斤顶调节高程，左右用缆绳调整轴线，直拱拱轴线俯视投影与所作的桥梁系梁中心线重合。斜拱按已作在支撑架上的控制点的基准，调节拱肋上的控制点与之重合。
5）、拱段安装：
边拉与调节同时进行，调节到检测点的高程，里程到位，拱轴线俯视投影与桥梁中心线重合。压下端口组装缝，焊定位焊。上端口用型钢与支撑架固定，锁定缆绳。
6）、同样的方法吊装其余拱肋。在吊装合拢段时，应尽量选择15℃~20℃环境温度，无强日光偏照的天气。测量合拢口的距离与合拢段的长度偏差，控制在0~-10mm范围内。
5.4.5 、焊接，按合计和规范要求进行焊接。
5.4.6 、检验。焊接按I级要求进行外观检查及内部检验，内部进行100%的超声波探伤。
5.4.7、风撑安装
1）、按吊装斜拱的顺序依次进行。每根风撑吊进后先用靠板连接，组装定位焊，焊好后脱钩。
2）、全部风撑钢管吊装完成后，焊接。
3）、焊接接头按I级焊缝要求焊接角焊缝。
4）、焊后清除飞溅、焊渣。
5）、按I级焊缝要求进行外观检验与100%超声波检验。
6）、上风撑缀板。焊接按II级要求施焊，按上述要求检验。
六、吊装安全技术措施
6.1、吊装支架搭设必须安全可靠，支架用Φ200×8钢管作立柱，横向用20#工字钢连接，形成一排架子，支架立柱根部、顶部焊上一块钢板。根部在浇注系梁时预埋钢板，将钢管焊在预埋板上。顶部钢板支千斤顶，用以调节工件。
6.2、吊装过程中，应有统一的指挥，参加施工的全体人员必须熟悉信号，以便各操作岗位协调动作。
6.3、施工中凡参加高空作业的人员，必须经过身体检查合格，操作时系好安全带，并系在安全的位置。工具应有保险绳，不准随意扔东西。
6.4、由于本工程吊装块数量不多，夜里、雨雪天、5级风以上的天气不安排吊装，减少环境的不安全因素。
6.5、在正式吊装前必须进行试吊，将吊件吊离地面20公分后观察10分钟，在确认安全可靠的情况下，才能进行正式吊装。
6.6、吊装按计划逐块进行。调节时不能脱钩，竖直方向用30t千斤顶调节，侧面用葫芦拉调节。到位后锁定千斤顶。拱段吊装调节到位后，脱钩前拱段定位焊，连成整体。
参考文献
[1]（ GB6067-2010） 《起重机械安全规程》；
[2] (JTJ 041-2000)《公路桥涵施工技术规范》；
[3]（ DL/T 5250-2010）《汽车起重机安全操作规程》；
吊装技术范文第6篇
【关键词】钢结构；吊装；准备和策划；施工技术
中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：
一、前言
近年来，随着科技水平发展,建筑施工技术水平不断提高,我国钢结构建筑工程不断涌现，致使钢结构建筑迅速发展。钢结构建筑施工技术难度大,施工工艺比较复杂。因此，在施工时必须慎之又慎,在施工前必须制定周密、详细的施工组织方案和施工计划。在制定方案时既要考虑现场施工条件、各专业间的施工协调和影响。
二、钢结构的优点及其应用的必然性
1、钢结构建筑是以钢材作为建筑的主体结构，通常由型钢和钢板等钢材制成各种建筑构件，表现形式为钢梁、钢柱、钢桁架等，并采用焊缝、螺栓或铆钉的连接方式，将各部件拼装成完整的结构体系，再配以轻质墙板或节能砖等新型材料作为墙体建造而成。
当前，国家大力提倡构建和谐社会，发展节能省地型住宅，推广住宅产业化，特别是在一些大中型城市，更需要解决寸土寸金的实际情况及满足人们对生活空间、生存环境等提出的更高要求，人们在追求舒适性的同时越来越注重建筑的美观性及布局的独特性；另外，低碳经济已成为全球经济发展的新潮流，此趋势在我国也同样受到高度重视。综上所述，在这样的大背景下，在此形势的驱动下，钢结构因其自身独特的优点应运而生，并得到广泛使用，同时，利用钢结构，通过灵活设计来实现异形建筑则成为建筑中最好的选择。钢结构建筑承载力高、密闭性好，而且比传统结构用料省，易拆除，且回收率高，另外，此建筑的墙体也多采用如节能砖、防火涂料等环保材料，这大大降低了钢铁污染所带来的高风险，符合国家绿色环保、节能减排的政策；同时，多用于超高层及超大跨度建筑中的钢结构，符合可持续发展的理念，能够缓解人多地少的矛盾，拓展了人们的生存空间，提高了人们的生活质量。
2、钢结构创新施工技术 （一）、大跨度吊装滑移 大跨度空间钢结构体系是现代钢结构发展趋势,符合与时俱进的发展规律。在已有的钢结构建筑中,成功的案例很多。例如广州新白云国际机场旅客航站楼双胎架滑移、哈尔滨体育会展中心屋盖滑移、深圳机场二期扩建航站楼屋盖滑移等等。深圳机场二期扩建航站楼屋盖属于曲线钢桁架体系,施工滑移采用高空分榀组装、单元整体滑移、同步横向滑移等技术创新。 （二）、大型钢屋盖整体提升 智能微机液压整体提升技术是近年来建筑钢结构施工领域的创新技术。其主要工作原理是帕斯卡液压原理,根据各作业点要求组合液压千斤顶集群,在微机智能控制下操作,平稳整体提升,其难点是移位过程中要确保大型结构的原始姿态。例如上海东航40号机库钢屋盖整体提升、广州新白云机场飞机维修库钢屋盖整体提升、首都机场A380机库钢屋盖整体提升等等。
三、钢结构应用范围
1、厂房仓库等建筑的大跨结构 吊车起重量较大或其工作空间需求较大的多采用钢骨架。如冶金厂房的平炉、转炉车间、混铁炉车间,初轧车间。飞机装配车间、飞机库、物流存储库、干煤棚、展览馆大厅、大会堂、重型机械厂的铸钢车间,水压机车间,锻压车间等等,其结构体系可为网架、悬索、拱架以及框架等钢结构搭建。近年来随着网架结构的大量应用,一般的工业车间和仓库都采用钢结构。 2、多层和高层建筑的高耸结构 塔架和桅杆结构类。如高耸入云的电视塔、无线电天线揽干、广播局发射桅杆等,属于简体体系(框筒体系、桁架筒体系、筒中筒体系、束筒体系)该类建筑需要美观实用、搭建便利、快速安装、易于维修;多层和高层建筑的骨架类。如北京京广中心、国际经济交流中心、环球金融中心、电视大楼等。 四、钢结构的施工技术 近年来,我国钢结构设计和施工技术都有了很大的飞跃,特别是奥运工程中钢结构展示出来的水准,让全世界看到了中国钢结构设计施工方面的创新和成就。 1、螺栓的预埋和安装 钢结构基础技术是关键。比如地脚螺栓的精度关系到钢结构定位,位置应给予严格控制,施工中严格控制基础轴线位移控制在±2.0mm范围内, 预埋螺栓标高偏差控制在±5.0mm以内,埋设后要进行两次复测。如果地脚螺栓预埋有困难,可以加工制作定位钢板辅助螺栓定位。对高强螺栓的安装和加固,更应该严格按规程操作。螺栓穿入方向要保持一致,决不能强行穿入螺栓,注意垫圈的朝向和一致性。螺栓紧固时分析实际情况,可以按初拧、终拧或者初拧、复拧和终拧进行操作。 2、吊装 钢柱吊装:钢柱是决定钢结构工程中的主要竖向构件,在吊装时必须既保护之前的柱脚螺栓,又要保证钢柱本身安全。根据实际情况可采用双机吊装或者单机吊装。钢柱吊装就位后,要按规范规定的数值进行校正,长度误差不得超过±3.0mm, 垂直偏差应校正到零。 钢梁吊装: 钢梁在吊装前,应做好安全防范措施和吊装方案设计。吊点的数目和位置、一次性吊装的钢梁数目和是否地上组装梁柱结合体后再吊装。吊装方案既要根据工程要求又要符合操作规范,不可造次。 3、焊接 钢结构焊接是指被焊工件在焊条的作用下,通过加热、加压或两者并用,使工件形成永久性不可拆分连接的工艺过程。影响焊接质量的因素很多,从施工主体上必须严格控制:焊工必须持证上岗,按规程操作;现场设备配备齐全,防网、防雨措施得力;焊条必须质量保关;焊缝清渣自检及时合格;钢结构焊接常见的有电弧焊、埋弧焊、CO2实焊丝气体保护焊、CO2药芯焊丝气体保护焊、电渣焊和栓钉焊等。 现场焊接的原则是减少焊接变形和降低焊接应力。焊接顺序从主到次、从中心框架向四周扩展。焊接质量的优劣在相当程度上与焊接坡口的形式与坡口的尺寸有很大关系。在施工前先要做好焊
五、钢结构的吊装方案
1、吊装前准备工作
（一）、±0.00m结构楼板支撑体系方案
楼板混凝土强度达到设计强度的100% 时，对首层梁板的下部支撑钢管杆件松动卸除荷载，使结构梁板变形后再进行钢管支撑体系加固，保证支撑体系和楼板结构共同受荷。
（二）、±0.00m结构楼板等的加固方案
混凝土强度等级从C30 提高至C40，楼板钢筋变更为双层双向配筋，梁底部钢筋规格和型号均提高一个等级。结构计算采用PKPM 结构设计软件进行计算。并请设计院复核。
2、钢结构的吊装工艺流程
施工准备——测量放线——汽车吊及钢构件进场——分段安装钢柱( 标高及轴线复核) ——钢柱固定与焊接——检测探伤——吊装屋面环形钢梁HL - 1、HL -3——吊装屋面主梁ZL1——安装环形梁2——屋面檩条安装—钢柱安装——环形钢梁HL -5、6 安装——屋面主梁ZL- 2 安装——其他构件安装。
3、钢柱的吊装
每根钢柱分成两段进行吊装，第一段长度为11 m，第二段为8. 198 m，首先进行20 根钢柱第一段的吊装与焊接固定，待第一段的钢柱全部安装并焊接完成后应及时进行现场焊缝探伤检验，合格后进行第二段钢柱的安装; 在每根钢柱的顶部的轴心外侧对称采用20 mm 厚钢板，规格150 mm ×100 mm 焊接两个吊装耳板，详见图2，作为钢柱吊装的钢丝绳吊点。耳板固定后钢柱的每个角部焊缝满焊150 mm 再松吊车吊环完成吊装。操作平台为钢柱外侧搭设悬挑双排钢管外脚手架，满铺竹架板。
六、结束语
城市现代化发展以及土地利用率要求,对建筑行业的要求也越来越高,出现了更多的高层建筑钢结构工程,要保证整个工程的施工质量,必须合理安排高层钢结构安装的施工程序,还有制定相关措施确保安装质量。合理的吊装施工,既能保证整个施工过程的质量,也可避免吊装施工过
【参考文献】
[1] 聂友兰 屋面钢结构吊装技术[J] 工程质量2011年
吊装技术范文第7篇
关键词：异形构件；叠合阳台板；吊装
预制装配式建筑构件的吊装一直是装配式建筑施工中的重点难点问题，装配式建筑中预制叠合楼板、预制剪力墙板等标准预制构件的吊装具有一定的施工参考资料，但是预制楼梯、预制叠合阳台板等异形预制构件吊装施工中的参考资料及工程案例相对较少，本文选取某工程中具有吊装难度的上翻下挂式预制装配式叠合阳台板进行吊装施工技术要点研究，具有一定的实际价值。
1工程概况
某装配整体式高层建筑由10幢地上30层，地下1层，局部夹层的住宅楼组成，地上住宅建筑面积93258.6m2，地下夹层建筑面积3369.86m2，住宅地块总用地面积约32076.9m2，建筑总高度87.30m。设计使用年限50年，抗震设防烈度Ⅶ度，抗震设防类别丙类，耐火等级一级，消防类别一级。结构类型采用装配式套筒剪力墙结构，预制率达到50%。其中阳台采用预制装配式叠合阳台板。
2预制装配式叠合阳台板吊装的起吊设备
2.1预制装配式叠合阳台板参数。本工程经过深化设计院深化设计拆分后，10幢住宅楼阳台板全部采用预制装配式叠合阳台板，本文选取工程中形状不规则，吊装难度最大，重量最重的预制装配式叠合阳台板为研究对象，其构件尺寸为4.19m×1.41m×0.75m，面积为5.9m2，重量为2.3t，此预制装配式叠合阳台板简化图见图1、图2。2.2塔吊选型。本工程预制装配式叠合阳台板形状不规则，数量多（仅与本文研究对象相同的就有122块）等特点，此异形构件阳台板的吊装问题就成为核心问题，因此，塔吊的选型尤为关键。项目施工组织设计阶段进行初步选型，其塔吊型号必须满足吊装需要及施工安全要求，针对项目整体需求及施工特点，选择具有独特优势的固定式塔式起重机STT293型塔吊，此塔吊工作幅度最大为40m，独立高度为61.2m，起重量最大为12t，末端起重量为7.5t，额定起重力矩为2500kNm。预制装配式叠合阳台板最大重量为2.3t，故STT293型塔吊起重性能完全满足预制装配式叠合阳台板的吊装要求。
3预制装配式叠合阳台板吊装的吊装工艺
3.1预制装配式叠合阳台板吊装施工工艺。预制装配式叠合阳台板施工过程：定位放线核对检查构件起吊预制叠合阳台板吊装就位校正轴线位置及标高临时固定措施支撑固定松钩。预制装配式叠合阳台板施工要点：预制叠合阳台板的吊装采用预制叠合阳台板上预留的4个吊环实施；起吊叠合阳台板，需要在举例离作业面500mm处停顿，位置调整，进行安装，安装时要缓慢；对准控制线放置好阳台板，进行微调，达到水平放置，然后用U形托调整标高；阳台吊装安装好后，对其进行二次校正，确保安装质量。预制装配式叠合阳台板质量要求：轴线位置检查的工具为钢尺，允许偏差为5mm；表面垂直度检查的工具为经纬仪或吊线、钢尺，允许偏差为5mm；楼层标高检查的工具为水准仪或拉线、钢尺，允许偏差为±5mm；构件安装允许偏差检查的工具为钢尺，允许偏差为±5mm。3.2预制装配式叠合阳台板处防护措施。悬挑阳台板安装前应设置防倾覆支撑架，支撑架应在结构楼层混凝土强度达到设计要求时，方可拆除支撑架；悬挑阳台板施工荷载不得超过设计的允许荷载值；预制阳台板预留锚固钢筋应伸入现浇结构内，并应与浇混凝土结构连成整体。
4预制装配式叠合阳台板预埋吊件计算
4.1吊环设计原则。本文预制装配式叠合阳台板采用4个吊环来满足吊装平稳要求。4个吊环在混凝土浇筑前埋入上翻下挂叠合板上翻部位，其材质为金属件。预制装配式叠合阳台板预埋吊件的选用根据叠合板属于异形构件独特的特点进行设计预埋。其类型、材质及受力性能需脱模、运输和吊装过程。此异形构件吊环应设在起吊平稳、荷重对称、承受弯矩最小的吊装部位。4.2吊环受力性能计算。此预制装配式叠合阳台板吊环材料采用准10的钢筋，焊接或绑扎在钢筋骨架上。在阳台板自重标准值作用下，每个吊环按2个截面计算应力，其应力值不应大于55N/mm2。此预制装配式叠合阳台板设有4个吊环，根据规范要求按3个吊环进行计算，其吊环布置图见图3、图4。本文将对预制叠合阳台板吊环强度、抗拔力等方面的受力性能进行计算。此预制装配式叠合阳台板3000kg，即G=30000N=30kN。每个吊环所承担的重力Q=30kN3=10kN。吊环拉力强度验算公式：σ=Q2AS≤[σ]=65N/mm2（1）由（1）得AS=Q2σ=10×103N2×65=76.9mm2。准10的钢筋截面面积A′s=78.5mm2，选用准10的光圆Ⅰ级钢筋，满足要求。假定吊环全靠混凝土握裹力承受拉拔力的情况下进行抗拔力验算，抗拔力验算公式：N≥KQ2（2）式中：N———混凝土的握裹力，N=πdlτw；l———吊环埋入混凝土中的深度；τw———混凝土的握裹力，对光圆钢筋，τw=1.5~3.0MPa；k———安全系数，k≥4。由图3得埋入深度l=200×2+157+（37+80）×2mm=791mm，由（2）得：N=3.14×10×791×2=49.67kN，KQ2=4×102=20kN。求得NKQ2，符合要求。
吊装技术范文第8篇
【关键词】钢结构； 桁架； 吊装技术
Manzhouli entrance to a country cross line steel structure traverse hoisting technology
Guo Hongru
【Abstract】Manchuria across the line of steel doors Corridor lifting techniques, the construction site is limited, tight situation, local conditions, a reasonable choice lifting programs to ensure that the duration and quality of the project to meet the design requirements.
【Key words】steel; truss; hoisting technology
1. 工程概况
1.1 概述
国门在满洲里西部，随着中俄两国经贸关系的不断升温和铁路货运量的持续攀升，原有国门已经不能适应中俄两国贸易快速发展的需求。新建的第五代国门充分考虑到了中俄贸易的发展前景，铁路由原来的一宽一准改建为两宽一准，同时还预留了两条准轨线路位置。新建国门在铁路两侧为塔楼，两塔楼通过跨线钢结构通廊连接，总长105米，宽46.6米，高43.7米，总建筑面积6000平方米。跨线钢结构通廊，外形轴线尺寸43.4米长，14.1米宽，10.5米高，总重量208吨，安装高度18.52米，距线路高16.9米，跨越三条铁路线，二条宽轨，一条准轨。
1.2 工程特点
场地狭小，施工难度大。跨线钢结构通廊位于既有线路上，位于两塔楼之间，施工场地狭小，线路钢轨顶面与路基坡脚高差大，现场拼装和吊装难度大。
工期紧，吊装时间受铁路行车干扰大。国门整体工期100天，而钢结构制作安装时间仅20天，工期非常紧张，在铁路既有线上施工，必须保证行车安全，钢结构吊装必须在铁路局批准的封锁期间施工，而且在规定的时间内必须完成。通廊两侧面桁架和支撑进行整体焊接连接施工时必须向铁路行车部门申请天窗施工，在施工计划实施前,施工负责人根据批准的施工计划,由驻站联络员向车站值班员申请施工天窗，行车对施工干扰大。
2. 吊装方案选择
2.1 吊装方案选择
根据该通廊的结构形式和重量及现场的实际情况，吊装采用分片吊装的方法。将该通廊的两侧面主桁架分片吊装。将两整片吊装就位之后，再利用汽车起重机拼装其他杆件。该桁架长43.4米，宽10.5米，重约65吨，由于该通廊跨越三条铁道，安装高度达18.52米，因此，吊装采用一台200吨，一台120吨、一台130吨和一台50吨汽车起重机共同吊装的方法。
2.2 施工场地要求
根据吊装施工的需要，通廊两侧面主桁架拼装场地选在南塔楼的西面和东面，距铁路护坡底部为10米处，横向距塔楼基础为16米。铁路两侧站车位置处应平整坚实，保证车辆的运行和站车，南塔楼和铁路之间为预留的两条准轨线路位置，路基坡脚下场地经平整后，能满足吊装时汽车起重机的站位，北塔楼和铁路之间距离狭小，路基坡脚下不能满足汽车起重机的站位要求，所以塔楼和路基之间路堑必须用砂石分层夯实至路基面，以保证汽车起重机的站车位置，吊装完成后再清除。
3.吊装方法
3.1 通廊侧面主桁架的平移
由于吊装时，汽车起重机应分别站位在铁路的两侧，所以吊装前应将通廊侧面主桁架平移到铁路的另一侧，保持和铁路垂直的状态，然后将其水平移动到与塔楼基础平行的位置，最后将其移到两塔楼之间带牛腿的框架柱内的吊装位置。
通廊侧面主桁架的平移采用200吨、130吨、120吨和50吨汽车起重机进行平移，50吨汽车起重机位于桁架西南方向，130吨汽车起重机位于桁架西北方向，120吨汽车起重机位于桁架的东南方向，200吨汽车起重机位于西北方向，第一步平移时，200吨和130吨汽车起重机的吊点重心位于主桁架的两边，绳索采用两根，跨距为10米，受力点用卡环采用捆绑式吊装，120吨和50吨汽车起重机吊装吊点重心位于距通廊桁架边6米，同样采用两个吊点吊装，第一次平移吊装后，50吨汽车起重机需重新支车。进行第二步平移时，将该通廊主桁架的一端移到铁路的另一侧，120吨汽车起重机吊点的重心移到距通廊桁架边13米处，200吨和130吨、50吨汽车起重机的吊点位置同上，平移完成后，将120吨和50吨汽车起重机开到铁路的另一侧，汽车起重机重新站位，四台汽车起重机同时平抬将其平移到塔楼基础平行的位置，然后进一步平移到两塔楼之间带牛腿的框架柱内的吊装位置。
3.2 通廊主桁架的吊装就位
根据现场塔楼的建筑结构，通廊主桁架吊装采用200吨、130吨和120吨汽车起重机为主和一台50吨汽车起重机为辅的吊装的方法。200吨和120吨汽车起重机将通廊主桁架吊装垂直后，130吨和50吨汽车起重机摘钩，为了使通廊主桁架能够到达就位位置，通廊主桁架在200吨汽车起重机站车一侧将通廊主桁架一端进行平移，当通廊主桁架这端平移出11米后，另一端才能够进入两个塔楼带牛腿的框架内，因此吊装时增加一台130吨汽车起重机和200吨汽车起重机进行空中接力。当130吨汽车起重机将通廊主桁架吊起承重后，200吨汽车起重机重新支车站位，达到吊装位置后，200吨汽车起重机出40米长杆，重新吊重，130吨汽车起重机摘钩，200吨和120吨两台汽车起重机将它吊装就位。吊装就位后，用揽风绳将其固定，然后汽车起重机摘钩，用同样的方法吊装下一片通廊主桁架。
3.3 吊装通廊主桁架的吊点的设置
吊装就位时，200吨汽车起重机的吊点重心位于通廊桁架上弦处，距边13.95米处；120吨汽车起重机吊点重心位于桁架上弦处，距边7.75米处；50吨汽车起重机吊点重心位于下弦，距边3.1米处；空中接力时，130吨汽车起重机的吊点同200吨汽车起重机，只是在同一吊点处捆绑两套绳索。
3.4 汽车起重机吊装时相应参数
3.4.1 平移时汽车起重机的参数：
200吨汽车起重机当臂长24.4米，作业半径为16米时，额定起重量为39.6吨；120吨汽车起重机当臂长7.2米，作业半径为15米时，额定起重量为17.05吨；50吨汽车起重机当臂长18米，作业半径为8米时，额定起重量为17吨；吊装总重量为39.6+17.05+17=74.1>65吨，满足吊装要求。
3.4.2 配合平移时汽车起重机时参数：
200吨汽车起重机当臂长30米，作业半径为11米时，额定起重量为49吨；130吨汽车起重机当臂长33米，作业半径为7.5米时，额定起重量为48吨；满足平移一端的吊装要求。
3.4.3 吊装就位汽车起重机的参数：
200吨汽车起重机当臂长40米，半径为11时，额定起重量为44.4吨；120吨汽车起重机当臂长40米，作业半径为9.5米时，额定起重量为26吨；吊装总重量为44.4+26=70.4吨>65吨，满足吊装要求。
3.5 揽风绳的固定
揽风绳固定采用上下弦各两点的方法，固定点分别在距两侧的30米和10米处，锚点位于铁路两侧，以保证铁路的运行安全。揽风绳采用φ=20钢丝绳，用5吨倒链拉紧固定。
4.绳索选择
吊装时，用相应卡环与吊点和钢丝绳连接，吊装的绳索使用6×37丝的钢丝绳。钢丝绳的允许拉力可由以下公式［1］求得：
［Fg］=αFg /K
式中：［Fg］―钢丝绳的允许拉力（KN）
Fg―钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）
α―钢丝绳破断拉力换算系数，根据钢丝绳结构取值。
K―钢丝绳的安全系数，根据钢丝绳用途，按表取值。
该通廊主桁架重量为65t，200吨汽车起重机吊装时两点受力，起重量为41t，钢丝绳绑扎位置及受力情况见图1，该吊绳为双根双股，根据吊装安全要求，即每个吊点有1.5股钢丝绳受力，即以每股钢丝绳的最大拉力为 ［Fg］=41/3=13.67t。
根据钢丝绳安全系数选用表，K值最小为5，由上式得：13.67t=（Fg×0.82）/5即：Fg=833.54KN，查钢丝绳的主要性能数据表得：选用φ=36.5，公称抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳即可满足要求。
图1 钢丝绳绑扎位置及受力情况
5.吊装时间安排
由于在既有铁路线上施工，此次吊装必须在铁路局批准的封锁期间施工，而且在规定的时间内必须完成，哈尔滨铁路局批准的施工时间为8小时，具体作业时间如下：
5.1 平移过线路，时间120分钟
桁架在南侧拼装，安装前将桁架平移到铁路另一侧，四台吊车在南侧支车平移过铁路30分钟，桁架端到安装中心，其中两台吊车开到北侧，收车、开车、支车再平移过铁路到安装中心为90分钟。计120分钟。
5.2 平移到安装位置，时间120分钟
桁架在过线路距安装位置12米，将桁架平移12米，移二次，四台吊车收车、移位、支车45分钟，平移15分钟，计60分钟。移第二次同前60分钟。计120分钟。
5.3 吊装就位，时间120分钟
四台车重新就位，移车、支车，吊桁架立起50分钟，一端向里移11米，再移回，二台吊车收车、移车、支车50分钟，200吨和120吨吊车安装就位，升高到18.52米20分钟，计120分钟。
5.4 就位焊接，时间120分钟
一端支座焊接30分钟，揽风绳固定、调整50分钟，上弦端头固定20分钟，摘钩20分钟，计120分钟。总计时间480分钟，8小时。
6.安全技术措施
6.1 钢结构吊装封锁安全措施
6.1.1 吊装工作开始前，应对吊装起重设备以及所用索具、吊环、夹具、卡具等的规格、技术性能进行仔细、全面的检查或试验，合格后方可吊装。
6.1.2 多机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷的85%），操作时，必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，并使两台起重机的吊钩基本保持垂直状态，以免一台起重机失重，而使另一台起重机超载。
6.1.3 项目经理是封锁施工、安全行车、正点开通的第一负责人，必须亲临施工现场指挥。必须严格执行国家强制性标准、规章制度、施工程序，严格施工组织，保证工程质量，使施工封锁能顺利完成。
6.1.4 制定施工封锁期间切实可行的施工方案,并对所有参加施工人员进行业务培训、安全考试,考试合格方可担当其工作.施工前要组织各级有关人员认真学习讨论封锁施工方案组织落实每一细小环节。
6.1.5 施工中，应严格按照审定的方案作业，随时掌握进度与质量，监督施工人员执行各项安全规定，消除不安全因素，并经常保持与防护员之间的联系。
6.1.6 施工封锁前，各级管理人员按照施工方案要求，到岗到位、监督检查；查找安全关键部位，重点控制环节，吊装施工作业要死看死守，确保安全，严禁超范围和无计划施工作业。
6.1.7 防护人员要正确着装，备品齐全、坚守岗位、精神集中、认真了望，及时报警确保安全。
6.1.8 封锁施工单位要有专人驻站联系，及时办理封锁及开通时间，及时办理登记销记手续，并不间断地同工地负责人联系。
6.1.9 汽车起重机作业有专人指挥，作业严格执行“十不吊”原则，统一号令遵守汽车起重机作业规程。通廊两侧面就位安装后，进行梁和支撑的安装，为了保证在焊接时通廊的稳固，必须采取加固措施。
6.1.10 封锁完毕要立即组织检查，确认该通廊两侧面梁和支撑加固牢固，施工机械和其他物料不侵线，达到放行条件做好记录，与设备管理单位共同签认《放行列车通知单》后方可通知驻站联络员申请开通线路，撤除防护。
6.2 钢结构拼装焊接封锁施工安全措施
6.2.1 通廊两侧面梁和支撑进行整体焊接连接施工时必须向行车部门申请天窗施工，在施工计划实施前,施工负责人根据批准的施工计划,由驻站联络员向车站值班员申请施工天窗。经确认后方可施工，施工负责人在接到允许施工命令后，确认施工的起止时间，并根据施工地点所在位置设置可靠防护后，方可指示开工。施工负责人保证在施工命令规定的时间内撤离施工区段。施工期间和驻站联络员保持联系。
6.2.2 此线路为中俄运输通道，经常有运输木材和原油列车通过，专职防护员和驻站联络员应用电话或对讲机与行车部门（车站）联系。必须时刻掌握列车的到来时间，确保列车到来前停止焊接等一切施工作业，机械设备及施工人员及时下道，不侵入限界。
6.2.3 在既有线上施工，要时刻注意轨道绝缘，不能把金属器具同时放在两股钢轨上。防止联电，影响信号显示。
6.2.4 利用列车间隔施工作业时，施工负责人通过驻站联络员与车站值班员联系，确切掌握列车运行情况和施工时间，取得允许命令后方可进行。
6.2.5 施工人员听到防护员发出的预报信号后，必须做好撤离准备。当施工负责人发出停工命令后，立即撤除妨碍行车的一切障碍物。
7.总结
满洲里国门跨线钢结构工程由于施工方案切实可行，在实施中仅18天就顺利完成任务，确保了国门工程整体工期，得到了业主的嘉奖，在钢结构分项工程质量验收中得到设计、监理、业主的一致好评，一次验交合格率100%。
参考文献
［1］ 《建筑施工手册》（第四版）编写组.建筑施工手册:(第四版)缩印本.北京：中国建筑工业出版社,2003
【文章编号】1006-2688（2011）04-0025-04