传动技术论文
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传动技术论文范文第1篇
关键词：航空绞车，钢索，离合器，往复螺杆
0 前言
航空绞车是飞机拖靶时缠绕钢索一个重要设备。但其运行不可靠、操作危险性大、工作效率低等问题一直困扰着训练的质量。传统钢索收放是靠人工操作，既费事费力，往往因为缠绕不规则容易损坏绞车，甚至伤及操作人员。为此我们经过多次试验和改进，设计出一种新型半自动化航空绞车，大大地提高了工作效率，减轻了劳动强度，降低了缠绕钢索的危险性。
1 航空绞车技术改进方案
通过对老式航空绞车的技术分析以及使用中所出的故障问题反复研究，确定从降低缠绕速度、提高传动精度、加装离合装置、改进放索架、加装极限回绕装置等方面加以改进，以提其工作自动化性能。
（1）降低缠绕速度
由电动机—减速器传动：
V绞=V机/N减=1400/8=175（r/m）
V复=V绞/M=175/21.124=8.28（r/m）
改为电动机—皮带轮减速比—减速器传动：
V绞=V机×N减/N减=1400×0.378/8=64（r/m）
V复=V绞/M=64/21.124=3.04（r/m）
其中：V机为电动机速度，V绞为绞盘速度，V复为复螺杆速度，N皮为皮带轮减速比，N减为减速器减速比，M为齿轮传动比。
由此解决了以前缠绕速度过快、钢索受力大易跳动出现间隙、转动不平稳等一系列问题，从而保证了可操作性和工作可靠性，特别是避免了往复螺杆的损坏现象。
（2）提高传动精度
一方面加长往复螺杆长度，加大两端半径，保证了缠绕钢索两端到位。挫修往复螺杆导槽底面，加大加厚排索头，与往复螺杆结合由轴承连接改为自由连接。靠弹簧力，保证排索头与往复螺杆导槽根部的深度，接触面积增加，使传动更加平稳。科技论文。将往复螺杆采用全包的铜瓦相镶，校正了与上、下导向杆的平行度，提高了传动精度。另一方面，排索机构改为活动的拖板式，可以调整排索机构与绞盘的相对位置，消除排索机构与绞盘钢索的传动误差，与钢索结合的张紧部件采用导轮与撬板式，缠绕力可调，保证了缠绕力的恒定，从而提供传动精度。科技论文。
（3）加装离合器
在减速器输出与绞盘之间加装离合器，可随时脱开减速器与绞盘的连接。在往复螺杆与传动部件之间加装离合装置，可随时调整绞盘钢索与往复排索机构的相对位置。每离合一次，可使排索机构落后绞盘一圈(即5．26mm)。
（4）改进放索架
在放索架转轴两端加装了两个刹车装置，增加了缠绕中的阻尼作用，避免了因突然刹车而造成的钢索松驰现象。
（5）加装极限回绕装置
为保证极限的缠绕质量，钢索达到极限时，该装置利用杠杆原理的作用向极限位置回转，保证了钢索到位，提高了返回的质量。
（6）加装了起吊装置
绞盘的装卸利用起吊装置上的手动葫芦进行，吊起后旋转即可卸下。
（7）改变缠绕方法
由原来排索机构与绞盘同步运行，改为排索机构与绞盘保持一定落后量，在缠绕过程中利用离合装置始终保持一定的落后量，这样使绞盘缠绕出的钢索紧密、均匀，避免了钢索跳动出现间隙。
2 航空绞车改进的技术难题
根据上述基本方案进行改进，必将遇到一系列的技术难题。我们充分考虑了各方面影响，总结出了以下技术问题。
（1）钢索的弹性变形
钢索具有弹性变形，虽然钢索的直径为5．1mm，但缠绕到绞盘上后，其直径一般则为5．1-5．26mm，随着缠绕紧度和层次的变化，每层的缠绕速度也随之发生变化。由于各层的长度和缠绕速度的变化，各层的变形量也有所不同，加之钢索质量不等和粗细不均匀以及局部受力变形必将对缠绕质量产生一定的影响。
（2）绞盘缠绕速度与排索机构的运动行程的不同步性
理论设计绞盘缠绕速度与排索机构的运动行程是同步的，但这是一种理想状态，在机械传动上是难以实现的。齿轮传动存在间隙，传动比不可能取整数，必须带来一定的传动误差，此类属于一种累积误差，即随着缠绕层次的增加，误差越来越大。其后果是滞后出现钢索堆积，排列均匀不能保证；超前出现间隙过大，紧密程度不能保证。这样外界稍有干扰或排索头运动到端部，则会出现纹路错乱或局部跳动等现象。
3航空绞车技术问题的解决方法
由于缠绕的钢索使用环境较为特殊，对缠绕质量要求比较，即要求每层平整、又要求缠绕圈数固定，为此采取以下方法加以解决。科技论文。
（1）缠绕圈数的保证
纲索缠绕的圈数关键在于第一层缠绕要好，此层对上面各层有着重要影响。因此在绞盘的滚筒外面固定了一个76圈的螺旋导槽筒，这样既保证了第一层圈数固定，又保证了其它各层具有相同缠绕圈数。
（2）缠绕紧度的保证
缠绕中采用排索机构始终落后于绞盘的方法。在设计上保证往复螺杆的速度为3．04r／m。这样在绞盘上所形成的螺距S；38~r／M：5．65mm。则理论圈数为71圈(400／5．65)，而实际是76圈，在绞盘上的螺距为5．26mm(400／76)。由此可见，往复螺杆形成的螺距大于绞盘上的实际螺距，即排索机构钢索超前于绞盘，在缠绕中利用往复螺杆轴端离合装置随时调整排索机构保证一定落后量，每离合一个齿可以保持一圈螺距的落后量，从而保证了紧度。
（3）两端到位的保证
为保证两端到位，在运行到距端部120mm之前实施干扰，这样钢索到端部时与排索基本同步，两者同时到位，为保证两端到位时的质量，设置极限缠绕装置，钢索到极限后，杠杆作用由支架带钢索向极限运动一下，使钢索在极限时间增长，反复试验效果不明显而取样。为保证返回时仍有一定落后量，一方耐n长了往复螺杆导槽长度即由406mm增至410mm；另一方面加大了往复螺杆两头半径，使排索头在两端行程增加，返回时仍有2--3圈螺距的落后量，保证了缠绕紧度。
（3）返回质量的保证
返回时钢索要在端部重叠1．5圈后落下，缠绕速度快了，落下后跳动出现间隙，为此降低缠绕速度由原来减速器以175r／m的速度带动绞盘转动，以8．2r／m速度带动往复螺杆转动改为绞盘速度83r／m，往复螺杆3．94r／m的转速，较好的解决了返回时的缠绕质量问题。
4 结束语
航空绞车自动化改进后，经过近一年的部队使用证明，具有自动绕索功能，减少了劳动强度，提高了工作效率，有一定的推广价值。尤其在断电或无电源情况下，可以在减速器外伸轴端套上摇把进行人工缠绕，若使用中出现故障需要退钢索时，只要将绞盘与减速器的离合器脱开，将钢索与张紧装置脱开，在放料盘上安上摇把，即可退掉所需钢索。
参考文献：
1.吴序堂，齿轮啮合原理[M]．北京：机械工业出版社，1984
2.赵敖生等，机械制造学[M]．南京：东南大学出版社， 1989
传动技术论文范文第2篇
论文关键词：半喂入式联合收割机的特点与操作方法
人类社会的发展，离不开科技的力量，要建设社会主义新农村机械论文，离不开对农业技术的普及和农业机械的投资。半喂入式联合收割机是一种具有稻、麦兼用机,性能良好，特别适合南方水田的稻、麦收割,因为半喂入式联合收割机还可以收割较严重倒伏的作物，深受农民的欢迎。相对于农村农机人员文化较低，而半喂入式联合收割机整体结构较复杂,对使用者的技术水平要求也较高。笔者对半喂入式联合收割机的结构、操作方法以及保养维修等方面作一概述，给各地的农机人员作个参考。
主要结构特点
1.割台
割台动力单向同步输送,扶禾高度和速度要适时调节,满足不同高度作物、不同脱粒难度品种和倒伏作物要求,对严重倒伏作物也能轻松扶起并顺利输送。切割装置采用动定刀组合及动刀左右双驱动机构,割台震动小,零部件不易损坏。宽割幡,各链条交接口设计紧凑,交接平稳顺畅,输送平滑均匀整齐,不易堵塞。
2.脱粒清选装置
采用下脱式轴流二次清选机构,大直径超长单脱粒筒,凹板包角大,脱粒间隙可调,减少籽粒破碎率,提高籽粒清洁度。上抬式脱粒筒,脱粒清选室可完全打开,清扫拆装和维修保养方便。整体箱式大摇摆振动筛,多级筛分选,气选方式并用,提高清选能力,改善湿脱性能。采用可更换的高强度的钢板筛网,并可根据实际情况,增设唇形加强板、加强筋等方式来增强对难脱作物品种的适应性。
3.简便多样化的茎秆处理方式
茎秆处理有切碎和条放两种方式。圆盘切草刀采用齿形陶瓷制作,且采用双支承切断方式,延长了刀片的使用寿命。茎秆排草两段输送,输送整齐,不易堵塞。
作业开始时的调整
在作业前,必须对机组进行合理的调整,这样才能保证机器正常工作,且有良好的作业质量,从而提高工作效率、延长使用寿命。
1.作业前调试
（1）割茬高度和割幅宽度。割茬高度的调整主要取决于地面平整度、作物生长高度及作物是否倒伏等因素。半喂入联合收割机割茬高度—般控制在 5-15cm之间。适当提高割茬高度有利于延长割刀使用寿命。实际作业时—般不应进行满幅收割,而应空出5-15cm的幅宽。
（2）作业速度。—般情况下,可将副变速放到高速挡,主变速位于最快的位置进行快速收割,但在作物潮湿、倒伏、高产难脱或地块高低不平时,应适当降低前进速度,降低的程度主要视作业质量而定。
（3）脱粒喂入探度。脱粒喂入探度—般自动控制,通过调节自动脱粒深度传感器位置使穗头到达脱粒深度指示的位置,脱粒性能较好。当收获过程中发现脱粒负稍较大时,可使用手动脱粒深度开关将脱粒深度适当调浅—点。
（4）振动筛筛片手柄的调整。振动筛筛片的作用主要是控制籽粒的清洁程度。在使用中筛片手柄—般位于中间位置。当籽粒清洁度差、枝梗较多时,应调小筛片的开度；当作物潮湿负荷大,杂余较多,籽粒抛洒严重时,应调大筛片的开度。
（5）扶禾链辅助拨导轨的调整。—般情况下收割直立作物,拨指导轨的位置对收获质量影响不大。当怍物较高、作物倒伏易打结时,须将拨指导勒调到起作用的位置。当作物容易掉粒或麦收后期茎秆容易折断时,可将导轨调整到不起作用的位置,使扶禾链上力拔指缩进扶禾链壳内。
2.作业时的适应性调整
收割机开始作业时,先将油门调至2000r/min左右,缓慢合上脱粒、割台离合器,让收割机缓慢进入田块后,操作液压转向杆,降下割台,通常使分禾板的尖端离地面2-3cm。在刚下田时,应将脱粒深浅装置调至脱粒深的位置。在收割时,再根据作物的高度、脱粒效果调节脱粒深浅至恰当的位置论文提纲怎么写。在收割50-100m后,应停下来检查收割机的脱粒损失、谷物分离和清选效果及谷物的破碎等情况,然后对收割机进行险查和调整。调整后,继续收割 100m左右,再进行检查和调整,直到满意为止。
随时检查定期保养
1.随时检查
（1）清除杂物。拆下所有防护罩、各传动链条、割刀、摇动筛及脱粒滤网,打开机内清扫口,用水冲洗掉粘附在各处的泥土、杂物等,清除缠绕在传动部位、链条及机内死角处的秸秆杂草,并用干布擦净,空转三四次,再用压缩空气吹扫,以清除机内的残留杂物。
（2）保养割刀。清除动刀片及定刀片上的泥土,若刀片磨损、破损或变形超过规定时必须更换；动刀片与定刀片之间的间隙为O-0.5mm,涂油防锈。
（3）检查、调整“扶起链条”检查张紧挂钩的下附距离(该距离的标准为 0.5-2.5mm),如过大说明链条松动。应调整张紧弹簧。当链条不能张紧时,应当拆下二节链条。
（4）检查“左右穗端链条”的张紧度。观察滚轮轴与罩的长孔部位,如有33m印以下的空隙属正常；当无空隙时,说明链条已松,应调整。调整方祛是拆下二节链条(只有通过此方祛才能调整)。
（5）观察滚轮轴与罩的长孔部位。如有33mm以下的空隙属正常；当无空隙时,说明链条已松,应调整。调整方祛是拆下二节链条。
（6）切草刀磨损或缺损应更换；切草刀与喂入刀之间的间隙应为4.5-7.0mm,不在此范围内,应予调整。
（7）每天检查各紧固件的牢固性。主滚筒弓齿有无松动,切草刀的锋利程度,各传动部件及轴承的情况,各密封处的情况,传动带是否张紧,链条有无松弛现象,履带是否损伤,是否有渗水渗油现象,发动机机油是否适量,冷却水是否充满,空气滤芯是否干净、仪表工作是否正常等。
（8）加注油。每天必须在割刀、割台输送链、脱粒机输送链和夹持杆等活动部位加注油。在检查中发现的问题应及时调整或修理。
2.定期保养
（1）收割机在磨合运转时,链条、传动带和履带会发生初期伸长,所以在最初使用20h后必须调整其张紧度。
（2）首次工作满50h后,必须更换发动机机抽、各传动箱齿轮油或液压抽、支重轮和导向轮轴承内的油,更换时必须使用规定牌号的油品。
（3）首次工作满50h后必须更换柴油滤芯和机油滤芯,以后每隔300h必须更换。
（4）工作满200h后应更换各传动带、主滚筒弓齿(可反向使用)、切草刀、副滚筒弓齿、搅龙切刀、振动筛密割狡条、导向轮和支重轮的轴承。
（5）电气系统导线每年应检查1次。
（6）燃油管、散热器接管、高压油管等橡胶类零部件每2年应更换1次。 收割机的管理
收割机在经过一个作业季节后,要存放到下1个季节才使用,时间较长,应妥善保管。
（1）收割作业结束后,应将收割机从拖拉机上卸下,全部清洗1遍。检查各零部件,对磨损件应修复或更换。
（2）将各点注足油。动、定刀片表面涂上黄油防锈。割台挡板、扶禾器罩等涂上防锈剂。
（3）卸下输送带,并和悬挂机构及其他机件存放好。
（4）将收割机放置在干燥防雨处。扶禾器尖朝里放(对墙而放),以免碰坏或伤人。收割台上严禁堆放其他重物,防止割台变形。
传动技术论文范文第3篇
因为数控机床低速运行时的爬行现象往往取决于机械传动部分的特性，高速时的振动又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关，由此数控机床的爬行与振动故障可能会在机械部分。
如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的也有助于分析爬行问题，导轨副状态不好，导轨的油不足够，致使溜板爬行。这时，添加油，且采用具有防爬作用的导轨油是一种非常有效的措施。这种导轨油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。
其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。
二、分析进给伺服系统原因与对策
如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。
三、其它因素
有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。
如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。
数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。
参考文献：
1、蒋建强数控机床故障诊断与维修北京：电子工业出版社2006
传动技术论文范文第4篇
关键词：实践教学 机电传动与控制 应用型
1、引言
《机电传动与控制》课程时机械设计制制造及其自动化、机械电子工程等专业必修的主干课程，是机械工程、机电一体化人才知识框架构建主体的重要组成部分。该课程融合电力拖动、自动控制原理、计算机技术、继电器-接触器控制、电力电子技术等相关技术，是机电一体化技术的重要课程，是机电一体化人才所需电知识结构的驱体，是机电联合的纽带。事关机械类专业本科学生四年整体培养的结果与质量。
目前的教育是多偏重于理论，而对于实践能力的培养却较少，针对以上的情况，根据应用型人才培养的模式要求，需要针对其特点来培养学生的动手能力，培养学生的创新能力和科研能力。增多增强实践课程的开设是达到培养目标的一个重要途径。
2、教学模式
实践教学是机电传动与控制课程的重要环节，对于操作性比较强的课程，实践教学内容的设置尤为重要。在内容设置上，除了设置验证性实验外，还要设置设计性实验或综合性实验，以在理论基础上培养学生的动手能力及与理论结合的能力。在课程的实施中，应该让学生根据实验内容自行设计，以拓展自己的思路，弥补自己理论学习上的不足，保证理论够用，又突出实践动手能力的培养。以增强学生的就业竞争力。
该课程的教学方式是将理论教学、实验教学、自主学习等有机结合，注重科研能力和创新能力的培养。在教学中，让学生积极主动的参与，采用引导的方式，多结合实例进行讲解，从实例中激发学生的兴趣，激发学生探究未知问题的能力。实验内容设置主要偏重于开发学生的设计思维、增加应用型、设计型等类型实验；在实训中，让学生根据实训内容按照项目的实施方式，从项目分析、图纸设计、装配图设计到实物装配。以团队形式来完成实训任务，以培养学生团队协作精神及理论联系实际的学风。
3、机电传动与控制实践教学内容设置及实施
根据应用型本科教育培养目标，我们在进行《机电传动与控制》课程的实践教学改革时，主要从学生能力方面出发，在理论知识够用的同时，培养学生的动手实践能力。所以在内容设置上，应多应用少理论。在实验方面，通过实验使学生掌握传动的基本知识，并通过设计性实验，培养学生的控制线路的设计能力、问题发现能力和问题的解决能力。通过系统的训练，使学生具备一定的专业技术。同时应进一步培养学生的创新精神。学生在教师的指导下，可一定程度的自由选题、制定方案、选择仪器设备、安装调试，锻炼学生的能力。
实施过程中，建立以学生为主体，教师为主导的教学思想。在应用型本科教育中，学生始终处于主置，而实践教师则处于为实践教学服务的主导位置。主体是实践教学的中心，主导必须同绕这个中心做好准作。作为实践教学主体的学生，必须在继承传统知识和技术的基础上，重点进行知识和技术的应用和创新。作为主导的实践教师，必须在其搞好实践教学的引导作的同时，加强自身知识和技能的扩展和更新，达到知识丰富，技术熟练和教学方法科学而实用的要求。课程的实验和设计在内容上要统一规划，相互补充，形成一个有机的整体。实践教学基地的建设也是保证实践教学改革的基础。教学基地建设应以培养学生技术应用能力和职业素质为主旨，以行业科技和社会发展的先进水平为标准，充分体现规范性、先进性和实效性。
4、团队协作能力培养
应用型本科教育不但是要学生具备一定的理论知识，还要学生具备一定的竞争能力，即区别于二本教育又区别于高职教育。所以，在实训课程的教学中，不但要培养学生的动作能力和创新意识，还要培养学生的团队协作精神。尤其是当今社会，培养学生的团队协作能力也尤为重要。随着科技的发展，现在主要是多学科技术的组合，单靠一门独立的知识专业是不行的，很多情况下，单靠个人能力已很难完全处理各种错综复杂的问题并采取切实高效的行动。所有这些都需要人们组成团体，并要求组织成员之间进一步相互依赖、相互关联、共同合作，建立合作团队来解决错综复杂的问题，并进行必要的行动协调，开发团队应变能力和持续的创新能力，依靠团队合作的力量创造奇迹。在实训课中，通过组队的方式来培养学生的团队协作能力和精神。因此，注重培养学生的协作能力，是学生在以后工作中应具备的基本素质。
5、考核方法设置
由于实训课是以培养学生实践能力和应用能力为目的，如何根据所要达到的目的进行考核，能否设置一个较合理的考核方式，如何通过这个方式方法进行验证教师的教与学生的学，对应用型人才的培养至关重要。
本课课程的考核主要是对电气线路图纸的设计、装配图纸的设计、实物装配、系统调试、实训论文的书写能力，综合运用能力的考核。在教学过程中，我们首先对考核的方式方法进行了改革，考核包括四个方面，动手能力的考核，占总成绩的40%；实训论文的考核，占总成绩的30%；实训完成情况的考核，占总成绩的10%；图纸设计、平时及答辩情况的考核，占总成绩的20%。
经过上述多方面的努力和探索，《机电传动与控制》实践教学有了很大改进。通过实践教学的合理设置，内容的合理安排等。这样，既培养了学生，又锻炼了教师，收到了很好的教学效果。
课题为：基于大学生创新能力与综合实践能力培养的教学改革与实践；编号：2011JGZ058
参考文献：
[1]倪敬，许明，陈国金.《机电传动控制》课程教学改革研究[J].教育教学论坛·下旬 2011年第7期
[2]徐小兵，杨雄．普通高校创新教育的探索与实践[J]．长江大学学报(社会科学版)，2008，31(3)：236-237．
传动技术论文范文第5篇
关键词：主断路器，故障，分析，措施，效果
电力机车主断路器发生故障危害大，在机车运行途中，若机车发生主断路器故障，在线路运用繁忙的情况下，一般都不能登顶处理，造成机车请求救援，影响线路列车正点运行，解决主断路器故障的问题是我段保证运输生产的当务之急。
1.问题提出
主断路器是接通和分断电力机车网侧（高压）电路的电器，是机车电路上的一个总开关，也是机车上的一种主要保护装置，当主电路发生短路、接地、整流臂击穿以及辅助电路过载、短路、零压继电器动作等均通过主断路器切断电力机车电源。主断路器主要组成部件有：灭弧室、非线性电阻、隔离开关、启动阀、主阀、延时阀、传动风缸、电磁铁等。
从2008年8月至2009年8月期间，对我段韶山机车主断故障发生进行统计分析，共发生63台次，故障处所主要分布在主阀、瓷瓶、传动装置。
2.故障分析
2.1主阀卡位、漏风故障分析
主要是指主阀活塞发生膨胀、偏磨、扭曲、变形或异物等原因，使主阀活塞卡在主阀体内某一位置，主阀不能正常关闭主断路器储风缸通往灭弧室的压缩空气，导致卡位、漏风。其主要原因是：
2.1.1活塞强度和刚性偏小、热膨胀系数较大
对卡位的活塞进行认真细致地测量，并与厂家提供的尺寸和未使用过的活塞进行对比，发现活塞有不同程度的扭曲、变形，因此说明活塞强度和刚性偏小。活塞采用黄铜加工，热膨胀系数较大，在反复交变推力的作用下易发热膨胀，造成卡位。
2.1.2活塞与主阀体配合尺寸不当
对新备品的主阀体、活塞进行测量、统计、分析，将主阀体、活塞按公差范围分为A、B两组，在A、B组内选配，能使活塞与主阀体间隙保证在0．095-0．125mm之间，比较合适。同时对部分机车上的主阀体、活塞进行测量，发现间隙min=0.08mm，比标准小0.015mm，间隙max==0.14mm，比标准大0．015mm。这将导致主阀体与活塞间隙过小或过大。间隙过小时主阀体对活塞的磨擦阻力过大，易造成分断时阀杆动作的卡滞；间隙过大时，易造成活塞的回风。
2.1.3 O形橡胶密封圈失效或组装不当
O形橡胶密封圈主要是防止压缩空气与外界相通，一旦由于组装当或受交变推力反复移动造成磨损，使得密封不良，压缩空气便通过O形圈从主阀体上的透气孔排出大气,严重时沟通主风道，压缩空气吹开动触头从灭弧瓷瓶外罩处漏风。
2.2瓷瓶炸裂故障分析
主断路器瓷瓶爬电烧损、炸裂是多发故障，该故障发生的主要原因有：
2.2.1瓷瓶材质不良
材质不良包括瓷瓶具有冷脆性、热胀性、表面易发生爬电和机械强度低，在冬天气温低或夏天太阳曝晒的情况下更为明显，同时当主断路器动静触头开断时，出现瓷瓶炸裂情况。
2.2.2瓷瓶外部清洁度差
主断路器瓷瓶主要起到主断路器与车体间25kV高压的绝缘作用，若主断路器瓷瓶表面脏污，特别是在潮湿天气，易发生瓷瓶表面对车体放电、爬电闪络，从而烧损瓷瓶表面釉层，降低甚至破坏瓷瓶的绝缘性能。
2.2.3压缩空气干燥度差
当主断路器分断时，在消音罩排气孔处有一团水分子含量较高的雾汽，介质被击穿造成对地放炮及瓷瓶烧损。尤其是SS1型机车，主断路器与机车呈纵向安装，是一主要诱因。免费论文参考网。另一种情况是当主断路器分断时，在灭弧室触头喷口处形成一股高速压缩空气流，使动、静触头分离，同时对产生的电弧进行强烈的气吹和冷却。如果机车空气干燥器不良，储风缸内经塞门进入灭弧室的压缩空气量不够，或未对总风缸和主断路器及时排水，均会造成压缩空气潮湿或脏污，而潮湿脏污的压缩空气又会造成灭弧瓷瓶内部绝缘强度降低，特别是动、静触头断口处，电弧熄灭困难或重击穿，沿瓷瓶内壁面拉弧放电，长时间燃弧使得压缩空气中的水分分解成氢、氧等气体，体积迅速膨胀，压力倍增造成灭弧瓷瓶炸裂。
2.2.4动触头复原弹簧卡滞、折断、卡簧断裂（SS1）
由于主断路器频繁开合动作，动触头复原弹簧和动触头花键过盈配合在高温与常温相交替的恶劣环境中承受着频繁的冲击载荷，复原弹簧极易产生疲劳变形、卡滞甚至折断，花键过盈配合容易受到破坏使得动触头与动触头座分离，从而使动、静触头之间的接触压力减小，分断开距减小，灭弧困难，燃弧时间延长造成主触头烧损，严重时会引起灭弧瓷瓶炸裂。卡簧断裂导致动触头与动触头座分离，使主动触头不能正常闭合。当主断合闸时因动触头不能闭合，电流从非线性电阻通过，造成非线性电阻炸裂。
2.2.5非线性电阻性能变化
非线性电阻能够抑制截流过电压和降低恢复电压的上升速度及幅值，如果非线性电阻因吸潮或某种原因长时间承受电压，通过电流，其性能极易发生变化．导致高压大电流流经非线性电阻，电阻严重过热而爆炸。其性能变化还会降低主断路器的分断能力，产生大电弧，严重时会造成瓷瓶炸裂。
2.3传动机构失效
当主断路器得到分断或闭合信号，压缩空气进入传动气缸，主活塞推动传动杠杆转动，控制轴在切向力的作用下转动，从而带动隔离开关进行分断或闭合。当隔离开关分断或闭合即将到位时，缓冲风缸空气受到压缩产生阻力减缓主活塞运动速度，使隔离开关缓慢运行到位，减小冲击力。造成传动机构失效的主要原因有：
2.3.1隔离开关触指超行程
在隔离开关动作过程中，由于隔离开关和转动瓷瓶均有一定质量，在瞬间制停到位时，必然产生很大的惯性冲击，这种惯性冲击依靠传动气缸的缓冲性能得到有效控制。在长期交变切向力的作用下，转动瓷瓶安装螺丝逐渐松动，控制轴的键与轴、销与轴及传动气缸连杆销的磨耗也逐渐加快加大，传动气缸的缓冲性能不良进一步恶化了这种松动和磨耗，轴与瓷瓶等配合处开始出现间隙，产生相对运动，最终导致隔离开关触指超行程。
2.3.2控制轴松旷、断裂
在断裂转轴中键槽和平键间的配合达到0.5㎜及以上就有5台，键槽和平键磨损严重，二者在来回冲击之下转轴产生疲劳裂纹，最后断裂；根据设计要求轴（Ф24+0.02㎜）和定位销、鼠尾销（8×45、1：50）间的配合尺寸为0.02㎜～0.05㎜，现场调查显示：在断裂的26台转轴中轴和定位销、鼠尾销0.5㎜及以上就有7台，超过标准尺寸就会使轴沿轴线在垂直方向发生偏移，由此产生额外的弯曲力矩，间隙越大，产生的力矩也就越大，时间一长受力集中部位就会产生裂纹，最后断裂。
2.3.3传动机构卡滞
如果传动风缸活塞与缸体的间隙偏小和滑动面不良等，将会造成传动气缸内活塞与缸体间滑动不灵活，活塞行程偏小，使得隔离开关无法闭合到位。
3.防治措施
结合我段现阶段的生产实际采取以下防治措施，减少主断故障的发生。
3．1主阀卡位、漏风故障的防治
⑴对活塞与主阀体进行选配，保证间隙符合0．095～O．125mm标准。⑵定期更换O形橡胶密封圈，并控制好O形圈的夹紧力。⑶对将活塞材料由黄铜改为合金，增加强度和刚性，减少热膨胀，加厚活塞底部，并采用圆弧过渡，减少应力集中，从而增加刚性的建议及时向厂方进行反馈。
3.2 瓷瓶烧损、炸裂故障的防治
⑴在主断路器各瓷瓶上涂防闪络涂料，定期擦拭清洗并注意保持清洁，并在灭弧瓷瓶与消音罩连接螺栓处加入一块185×150×1mm的环氧布板，用以部分隔离主断分断时排出的含水雾汽。全部更换相关放电器支架，放电器材质由原用的黄铜棒改为现在的紫铜棒，打磨放电器支架与安装座接触的平面，达到减小接触电阻的目的。⑵定期检查机车空气干燥器状态，并对机车总风缸及主断路器储风缸进行及时排水，保证压缩空气干燥、清洁。⑶小修每次打开灭弧室更换复原弹簧、通风滤网、动静触头及其花键连接等内部零件状态，测量有关参数，必要时更换。免费论文参考网。主断路器下车检修时应严格执行车下检修工艺，确保各项性能符合技术要求。免费论文参考网。⑷定期测量非线性电阻阻值，检查其状态，干燥剂变色达1／2更换，组装时保证密封。
3.3 传动机构失效的防治
⑴定期检查隔离开关触指是否有超行程，一旦超行程就要引起足够的重视并进行记录跟踪。并规定闭合到位后，动触头距静触头凸台距离必须大于15mm。⑵定期检查传动机构各轴、销等零件的状态，及时给油．减少非正常磨耗， 发现不良处所及时处理，磨耗到限的均要进行更换。⑶对控制轴进行寿命管理，小修每次必须更换。控制轴进行探伤检查，对隔离开关触指超行程的控制轴进行超声波探伤。⑷小修每次分解传动气缸，检查连杆销、十字头销、活塞、缸体、M8孔等，保证其缓冲性能良好。
4.防治效果
通过采取以上一系列技术改造、改进检修工艺和规范保养等有效防治措施，我段SS1、SS3、SS4型机车主断路器频发的各类故障得到有效的控制，故障率明显降低。
传动技术论文范文第6篇
论文关键词：变频器调速技术，节能
在生产企业中，风机、泵类设备应用范围广泛；其电能消耗和诸如阀门、挡板相关设备的节流损失以及维护、维修费用占到生产成本的7%~25%，是一笔不小的生产费用开支。随着经济改革的不断深入，市场竞争的不断加剧；节能降耗业已成为降低生产成本、提高产品质量的重要手段之一.而八十年代初发展起来的变频调速技术，正是顺应了工业生产自动化发展的要求，开创了一个全新的智能电机时代。一改普通电动机只能以定速方式运行的陈旧模式，使得电动机及其拖动负载在无须任何改动的情况下即可以按照生产工艺要求调整转速输出期刊网，从而降低电机功耗达到系统高效运行的目的。八十年代末，该技术引入我国并得到推广。现已在电力、冶金、石油、化工、造纸、食品、纺织等多种行业的电机传动设备中得到实际应用。目前，变频调速技术已经成为现代电力传动技术的一个主要发展方向。卓越的调速性能、显著的节电效果，改善现有设备的运行工况，提高系统的安全可靠性和设备利用率，延长设备使用寿命等优点随着应用领域的不断扩大而得到充分的体现。
二、综述
通常在工业生产、产品加工制造业中风机设备主要用于锅炉燃烧系统、烘干系统、冷却系统、通风系统等场合，根据生产需要对炉膛压力、风速、风量、温度等指标进行控制和调节以适应工艺要求和运行工况。而最常用的控制手段则是调节风门、挡板开度的大小来调整受控对象。这样，不论生产的需求大小，风机都要全速运转，而运行工况的变化则使得能量以风门、挡板的节流损失消耗掉了。在生产过程中，不仅控制精度受到限制，而且还造成大量的能源浪费和设备损耗。从而导致生产成本增加，设备使用寿命缩短，设备维护、维修费用高居不下。泵类设备在生产领域同样有着广阔的应用空间，提水泵站、水池储罐给排系统、工业水（油）循环系统、热交换系统均使用离心泵、轴流泵、齿轮泵、柱塞泵等设备。而且期刊网，根据不同的生产需求往往采用调整阀、回流阀、截止阀等节流设备进行流量、压力、水位等信号的控制。这样，不仅造成大量的能源浪费，管路、阀门等密封性能的破坏；还加速了泵腔、阀体的磨损和汽蚀，严重时损坏设备、影响生产、危及产品质量。风机、泵类设备多数采用异步电动机直接驱动的方式运行，存在启动电流大、机械冲击、电气保护特性差等缺点。不仅影响设备使用寿命，而且当负载出现机械故障时不能瞬间动作保护设备，时常出现泵损坏同时电机也被烧毁的现象。近年来，出于节能的迫切需要和对产品质量不断提高的要求，加之采用变频调速器（简称变频器）易操作、免维护、控制精度高，并可以实现高功能化等特点；因而采用变频器驱动的方案开始逐步取代风门、挡板、阀门的控制方案。变频调速技术的基本原理是根据电机转速与工作电源输入频率成正比的关系：n=60f（1-s）／p，（式中n、f、s、p分别表示转速、输入频率、电机转差率、电机磁极对数）；通过改变电动机工作电源频率达到改变电机转速的目的。变频器就是基于上述原理采用交-直-交电源变换技术，电力电子、微电脑控制等技术于一身的综合性电气产品。
三、节能分析
通过流体力学的基本定律可知：风机、泵类设备均属平方转矩负载，其转速n与流量Q，压力H以及轴功率P具有如下关系：Q∝n，H∝n2期刊网，P∝n3；即，流量与转速成正比，压力与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比。
传动技术论文范文第7篇
目前以高压液体作为驱动源的伺服系统在各行各业应用十分的广泛，液压伺服控制具有以下优点：易于实现直线运动的速度位移及力控制，驱动力、力矩和功率大，尺寸小重量轻，加速性能好，响应速度快，控制精度高，稳定性容易保证等。
液压伺服控制系统的工作特点：(1)在系统的输出和输入之间存在反馈连接，从而组成闭环控制系统。反馈介质可以是机械的，电气的、气动的、液压的或它们的组合形式。(2)系统的主反馈是负反馈，即反馈信号与输入信号相反，两者相比较得偏差信号控制液压能源，输入到液压元件的能量，使其向减小偏差的方向移动，既以偏差来减小偏差。(3)系统的输入信号的功率很小，而系统的输出功率可以达到很大。因此它是一个功率放大装置，功率放大所需的能量由液压能源供给，供给能量的控制是根据伺服系统偏差大小自动进行的。
综上所述，液压伺服控制系统的工作原理就是流体动力的反馈控制。即利用反馈连接得到偏差信号，再利用偏差信号去控制液压能源输入到系统的能量，使系统向着减小偏差的方向变化，从而使系统的实际输出与希望值相符。
在液压伺服控制系统中，控制信号的形式有机液伺服系统、电液伺服系统和气液伺服系统。机液伺服系统中系统的给定、反馈和比较环节采用机械构件，常用机舵面操纵系统、汽车转向装置和液压仿形机床及工程机械。但反馈机构中的摩擦、间隙和惯性会对系统精度产生不利影响。电液伺服系统中误差信号的检测、校正和初始放大采用电气和电子元件或计算机，形成模拟伺服系统、数字伺服系统或数字模拟混合伺服系统。电液伺服系统具有控制精度高、响应速度高、信号处理灵活和应用广泛等优点，可以组成位置、速度和力等方面的伺服系统。
2、液压传动帕优点和缺点
液压传动系统的主要优点液压传动之所以能得到广泛的应用，是因为它与机械传动、电气传动相比，具有以下主要优点：
1液压传动是由油路连接，借助油管的连接可以方便灵活的布置传动机构，这是比机械传动优越的地方。例如，在井下抽取石油的泵可采用液压传动来驱动，以克服长驱动轴效率低的缺点。由于液压缸的推力很大，且容易布置。在挖掘机等重型工程机械上已基本取代了老式的机械传动，不仅操作方便，而且外形美观大方。
2液压传动装置的重量轻、结构紧凑、惯性小。例如相同功率液压马达的体积为电动机的12％～13％。液压泵和液压马达单位功率的体积目前是发电机和电动机的1／10，可在大范围内实现无级调速。借助阀或变量泵、变量马达可实现无级调速，调速范围可达1：2000，并可在液压装置运行的过程中进行调速。
3传递运动均匀平稳，负载变化时速度较稳定。因此，金属切削机床中磨床的传动现在几乎都采用液压传动。液压装置易于实现过载保护，使用安全、可靠，不会因过载而造成主件损坏：各液压元件能同时自行，因此使用寿命长。液压传动容易实现自动化。借助于各种控制阀，特别是采用液压控制和电气控制结合使用时，能很容易的实现复杂的自动工作循环，而且可以实现遥控。液压元件己实现了标准化、系列化、和通用化，便于设计、制造和推广使用。
液压传动系统的主要缺点：1液压系统的漏油等因素，影响运动的平稳性和正确性，使液压传动不能保证严格的传动比：2液压传动对油温的变化比较敏感，温度变化时，液体勃性变化引起运动特性变化，使工作稳定性受到影响，所以不宜在温度变化很大的环境条件下工作：3为了减少泄漏以及满足某些性能上的要求，液压元件制造和装配精度要求比较高，加工工艺比较复杂。液压传动要求有单独的能源，不像电源那样使用方便。液压系统发生的故障不易检查和排除。
总之，液压传动的优点是主要的，随着设计制造和使用水平的不断提高，有些缺点正在逐步加以克服。
3、机床数控改造方向
(一)加工精度。精度是机床必须保证的一项性能指标。位置伺服控制系统的位置精度在很大程度上决定了数控机床的加工精度。因此位置精度是一个极为重要的指标。为了保证有足够的位置精度，一方面是正确选择系统中开环放大倍数的大小，另一方面是对位置检测元件提出精度的要求。因为在闭环控制系统中，对于检测元件本身的误差和被检测量的偏差是很难区分出来的，反馈检测元件的精度对系统的精度常常起着决定性的作用。在设计数控机床、尤其是高精度或太中型数控机床时，必须精心选用检测元件。所选择的测量系统的分辨率或脉冲当量，一般要求比加工精度高一个数量级。总之，高精度的控制系统必须有高精度的检测元件作为保证。
(二)先局部后整体。确定改造步骤时，应把整个电气设备部分改造先分成若干个子系统进行，如数控系统、测量系统、主轴、进给系统、面板控制与强电部分等，待各系统基本成型后再互联完成全系统工作。这样可使改造工作减少遗漏和差错。在每个子系统工作中，应先做技术性较低的、工作量较大的工作，然后做技术性高的、要求精细的工作，做到先易后难、先局部后整体，有条不紊、循序渐进。
(三)提高可靠性。数控机床是一种高精度、高效率的自动化设备，如果发生故障其损失就更大，所以提高数控机床的可靠性就显得尤为重要。可靠度是评价可靠性的主要定量指标之一，其定义为：产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的概率。对数控机床来说，它的规定条件是指其环境条件、工作条件及工作方式等，例如温度、湿度、振动、电源、干扰强度和操作规程等。这里的功能主要指数控机床的使用功能，例如数控机床的各种机能，伺服性能等。
4、结语
液压技术在高、新、尖技术装备中有着举足轻重的作用，掌握液压控。
传动技术论文范文第8篇
关键词：双轴卧式铣床；传动；夹具；设计
1.双轴卧式铣床的设计
1.1传动装置设计
铣床中的传动装置大部分为减速装置，工作与工作机和原动机之间，由蜗杆传动或齿轮传动组成，传动比固定，可以用来增大转矩和降低转速，能够适应特定的工作场合。
双轴卧式铣床的工作空间有限，要尽量控制传动装置的结构，选择紧凑、效率高的机构，并方便维护，减少维修的时间，提高其工作的效率。
1.2电动机的选择
电动机的选择要尽量采用体积小、重量轻的型号，本文设计的双轴卧式铣床的传动装置的转矩T=500N.M，输出转速为n=200r/min，减速结构的功率Pw=1.047KW，估算电动机的额定功率P=1.396KW，因而选择电动机的型号为Y90L-4，其满载转速为1400r/min，额定功率为1.5KW，电动机轴伸出端直径为24mm，伸出端安装长度为50mm，重量为27Kg
1.3传动方案的选择
本文研究的双轴卧式铣床的总传动比为i=70，并要求传动链短，传动效率高，要尽量简化传动环节，以便减少故障出现的几率。传动链小其能量损耗小，机器的效率也能提高，有利于提高其可靠性和传动的精度。在选择传动方案时，需要注意几个方面的问题，提高传动效率、传动比和传动顺序，每一级的传动比都在常用的范围内，传动件的尺寸必须协调，避免零件之间的干涉，可以分多级传动，改善传动性能。
传动方案示意图
1.4减速器箱体结构及设计
减速器箱体是重要部件，必须有足够的刚度和强度，一般采用灰铸铁铸造，其切削加工、铸造性优良，减震性和承压强度好，采用剖分式箱体，传动轴线与剖分面在同一平面内。箱体的设计目前还没有完整的理论设计方法，一般是在满足强度和刚度的前提下，方便制造、重量轻、结构紧凑。为了确保减速器的正常工作，要重视齿轮、轴、轴承和箱体的结构设计，还要考虑油、排油等油面高度方面的内容。为了检查传动零件的齿合情况，要向箱体内注入油，在箱体的上部适当的设置观察孔，为了密封安全，采用通气器和排油孔一体的设计。减速器工作时，箱体内的压力增大，气体膨胀，为了确保受热气体能自由排出，通常在箱体顶部装通气孔。采用圆形油标，可以保证箱体的完整，油面指示器应设置在易于观察的部位。
1.5联轴器的选择
联轴器主要有高速轴输入端联轴器和减速器之间的联轴器，本文采用的载荷系数为K=1.5，计算转矩为T=360N.M，工作转速为1400r/min，高速轴输入端联轴器的型号为
TL5 YA30×62/JA28×44 GB/T4324-84，合乎设计的需求。减速器之间的联轴器选用的型号为TL7 YA40×60/JA40×82 GB/T4324-84，合乎设计的需求。
2.夹具设计
夹具的设计要根据实际加工零件的需求进行分析，以气门摇臂轴支座零件为例，需要设计铣直径为18mm的孔两端面的铣夹具，端面的表面粗糙度小于3.2um，圆跳动小于0.05mm，采用两把高速钢三面刃铣刀，同时铣削两个端面。在拟定定位方案和选择定位元件时，以某一面的直径为11mm的孔作为基准，加一个防转销，限制其他五个自由度，这样就限制了全部六个自由度，定位元件采用带台肩的定位销。由于加工的要求不高，定位销与定位孔为任意边接触，一般的定位精度足够。采用M8螺母将工件轴夹紧在定位销上，用双螺母将定位销和夹具固定工件轴下端。对刀装置的塞尺符合GB2240-80标准，尺寸偏差为0/-0.014mm，计算时把尺寸化为双向对称偏差。夹具安装面与对刀块工作表面的垂直度、夹具安装面与定位销轴线的平行度都为0.03mm。
3.双轴卧式铣床及夹具设计的注意事项
3.1要严格按照设计的流程进行，禁止有随意性的设计行为，在设计之前需要经过充分的调研，论证其可行性和经济性；
3.2设计的相关技术指标必须明确，去电动机的型号、齿轮类型、传动比、轴的类型、键的型号等，确保设计的准确性；
3.3要验证结构的安全系数、应力范围、寿命等，确保在要求的范围内；
3.4结合先进的设计技术，如计算机辅助制造，这样能减少很多不必要的工作，提高设计的精度，此外，还能进行模拟计算，如有限元分析，充分论证。
4.结束语
双轴卧式铣床是机械制造中的重要设备，因而研究双轴卧式铣床及夹具设计，对于改善设备的性能，提高加工的精度，优化结构等具有积极的意义。
参考文献：
[1]杨辉.卧式铣床升降台高速加工工艺的改进[J].科技信息.2010-12-05.