组装工艺论文
开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了八篇组装工艺论文范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！
组装工艺论文范文第1篇
关键词：汽车；总装线；设计步骤；方法
中图分类号： U468.23 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）36-177-2
0 引言
近几年随着我国人均GDP的增高，人们对汽车的需求量逐渐增加，其消费市场也越来越大，从而导致内部市场的竞争也越来越激烈。为进一步提升汽车企业在汽车生产制造行业当中的竞争力，作为企业生产制造方，必须从企业内部的设计和生产过程中不断地进行改革和完善，如此一来才能够从根本上优化企业的市场竞争力，为企业的可持续发展奠定基础。汽车总装线是汽车生产工艺流程的最后一个环节，也是保证汽车质量的最关键环节。在该工艺环节内通过各项技术工艺和管理措施，实现系统的流水线式组装作业，完成汽车生产的总装。
因此，在该工艺环节内设计步骤和组装方法的合理性和高效性是保障汽车生产的关键因素，也是控制汽车质量的必须手段。
1 汽车总装线参数确定设计及方法
汽车总装线参数确定主要是在整个汽车总装线的工作流程中对其总装目标的外形和特点等进行全面的分析，从而构建“两个确定”。
第一，确定总装汽车的三维空间。根据汽车总装线的目标物从其结构上对汽车的长度、宽度、高度三方面对其三维空间结构进行确定，从而对汽车的实际生产型号的标准进行确定。汽车总装线汽车总装三维空间参数的确定能够为汽车总装线的控制和管理提供准确的空间数据信息，使其步骤设计更加精确。
第二，确定总装汽车各个部分的重量。该参数的确定主要是根据目标汽车的生产需求对其各个环节的重量和总重实施参数确定，从而实现在汽车总装线设计工作过程中能够准确、迅速地进行移动运输，完成总装的准备工作。
汽车总装线的设计参数确定除了“两个确定”外还需要对其总装线的工艺参数和生产要素进行确定，从而更加准确地为其总装线的设计和实施实提供参数。
首先，在汽车总装线的工艺参数确定的过程中主要是根据目标汽车所使用的材料和需要进行组装的工艺部分进行处理，充分发挥总装线材料与工艺的实质性，促进汽车总装线工作质量的提升。
其次，在汽车总装线的生产要素参数确定的过程中主要是根据汽车总装线的工作人员数量，对其进行整体生产人员要素的控制。此外，在汽车总装线中对汽车的总装定额、生产节拍、工作强度、工作时间进行规划，实现生产流程参数化执行，改进总装线的工作效率。
2 汽车总装线分段的设计及方法
汽车总装线的分段生产能够有效地促进其生产效率和生产工艺的提升，从而掌握汽车生产制造的核心技术和方法。
汽车总装线分段生产的价值在于实现不同分段内不同生产工艺和组织形式生产，提升分段工作效率。汽车总装线分段生产根据不生产目标汽车的需求对其进行分段生产线处理，从而根据每一个组装的需求性对其工艺进行确定。例如，在汽车总装线工艺内的汽车底盘装配分段内根据汽车的型号和底盘的高度选择空间总装的方式，以悬挂式将汽车的前后轮胎进行装配，实现工艺技术的加强。
此外，汽车总装线的分段设计能够提高总装线的维护效率。传统的一体化总装线在其日常维护上维护内容较多，维护方式复杂，需要兼备各个总装线流程和工艺的专业人员和有经验的人员对其进行故障点进行定位，进而对其故障进行排除和维护，使用的时间较长，严重影响维护的效率。此外，如果对总装线的维护和故障处理上不具备高效性和稳定性则会降低汽车总装线工作的整体稳定性和工作效率，影响汽车的总装。
目前汽车总装线分段设计的方法主要是根据汽车的结构对其实施分段设计，其中以内饰装配、底盘装配和基本设备装配三段式为主要应用方法。在该三段式汽车总装线设计工艺中实现了分段、分结构、分工艺的汽车总装工作，有利于整个总装线的管理和维护，具有应用价值和意义。近几年随着我国生产线工艺的改进和管理方式的完善，汽车总装线分段设计融入了工程分段管理理念，按照汽车总装的先后顺序，建立了顺序分段总装线工艺，实现了结构和顺序双重分段组装工艺，为我国汽车总装线的生产质量和生产效率的提升奠定了基础。
3 汽车总装线工艺的设计及方法
汽车总装线流水线内需要不同的总装工艺，这样才能够完成总装线的根本设计。因此，汽车总装线工艺的设计需要根据汽车企业的生产计划和汽车市场的整体情况，对其进行选择。例如，大众汽车的生产战略为中端汽车消费行业，其在总装线工艺中更加强调的是总装线总体成本和效益的关系。因此，其总装线工艺设计的要点是对总装线流程的实施成本和预期收益进行规划，从而实现低成本、高效益的汽车总装线工艺。而宝马汽车企业注重的是高端市场的发展，其在总装线的设计上更加注重的是高端品质和各个部件的品质。因此，总装线的工艺必须从每一个细节处入手，完善细节和整体总装技术，其总装线的工艺流程应该更加细致化，从而实现汽车的总装。汽车总装线的运输链的速度和装配人员的熟练度是其汽车总装线日常生产总量和质量的主要影响因素。因此，在其方法改进的过程中必须强化转配人员的熟练度，提升总装线运输速度，缩短总装线时间，从而提高工作质量。
4 汽车总装线布置的设计及方法
汽车总装线布置设计的步骤主要是根据总装线的平面形式将其布置成直线型、U型、S型、矩形、螺纹型几种方式，从而实现汽车总装线的平面布置设计，为其流程的优化奠定基础。
汽车总装线布置的方法主要是根据汽车总装线的工作长度、汽车总装线的工作场地空间、汽车总装线的生产需求、汽车总装线的流畅性、汽车总装线的经济型五个方面对其实施设计。目前我国汽车总装线的工作步骤设计主要是采用旧厂房改造的方式，按照工程的格局和总装线的经济价值对其进行总装线布置设计，往往会忽略总装线的工作长度需求和生产需求。因此，在其工艺方法改进的过程中必须充分以改革总装线布置方法的需求对其进行方法改进。汽车总装线布置工艺的切入点是以汽车企业的人力资源和经济资源为基础，在满足总工艺的生产数量需求和质量需求的同时，实现工艺的优化，发挥汽车总装线的工作价值和意义。
5 总结
汽车总装线是汽车生产完成装配中的收尾环节，同样在整个汽车生产的流程中占有重要的位置。随着当前我国现代技术和管理水平的不断提升，未来在汽车总装线的设计步骤和方法上必须与时俱进，实现汽车总装工艺与现代工艺的完美结合，以汽车工艺为入手点，提高对设备、人员、财力等诸多方面的优化控制，提高生产效率，保证产品质量。从而为我国汽车生产制造行业的发展提供专业、高效的生产技术和管理技术。我们要发展自身优势，提高市场占有率。以汽车企业的发展战略目标为基础，以企业的生产目的为根本，实现企业总装线生产工艺的规划，保障各个环节工作的协调性和效率性，从而促进我国汽车批量生产质量的提升，达到我们自身发展的目标要求。
参 考 文 献
[1] 齐相龙，刘晋飞，陈明.汽车线束预装配线平衡问题的优化和仿真[J].机械设计，2015，01（01）：68-72.
[2] 王元.汽车总装生产线分析[J].科技创新与应用，2016，03（05）：79.
[3] 王龙飞.汽车总装线上加注制动液泄漏故障分析[J].汽车科技，2016，02（01）：93-99.
[4] 董萌.浅谈汽车工厂与汽车工艺设计[J].中国高新技术企业，2014，16（07）：113-115.
[5] 胥红光，姚文.采用PLC集成故障安全系统的汽车总装车间ANDON系统研究[J].微型电脑应用，2013，10（06）：35-37.
[6] 李向兵.汽车总装线设计步骤和方法[J].现代零部件，2014（02）.
组装工艺论文范文第2篇
关键词：电子封装,SiCp/Al,浇铸渗透
1. 前言
SiC颗粒增强铝基复合材料因其具有广泛的、潜在的应用价值，是在目前非连续增强金属基复合材料中研究较多，较为成熟的复合材料。SiC颗粒增强铝基复合材料具有高比强度和比刚度、耐磨、耐疲劳、低热膨胀系数、低密度、高热导性、良好的尺寸稳定性和高微屈服强度等优异的力学和物理性能，被应用到汽车、航天、军事、电子和其他工业领域。从二十世纪八十年代初，世界各国开始竞相研究开发这种新型高性能材料。SiC颗粒增强铝基复合材料正受到越来越广泛的重视。
2. SiCp/Al复合材料在电子封装中的应用
随着电子装备的日益小型化、多功能化，LSI、VLSI不但集成度越来越高，而且基板上各类IC芯片的组装数及组装密度也越来越高(如MCM),也就是说，功率密度(输出功率／单位体积)越来越大。20世纪80年代末的功率密度为2．5W/cm 3 （40 W／in 3 )，而90年代己达6W／cm 3 (100 W／in 3 )以上。如何将产生的大量热量散发出去，这是电子装备在一定环境温度条件下能长期正常工作的保证，也是对电子装备的可靠性要求。在这类功率电路的电参数设计、结构设计及热设计三部分中，热设计显得更为重要。因为热耗散的好坏直接影响着电子装备的电性能和结构性能，甚至可引起重要电件能失效和结构的破坏。据统计，在电子产品失效中，由热引起的失效所占比重最大，为55％。由此可见，解决好热耗散是功率微电子封装的关键。
为从根本上改进产品的性能，全力研究和开发具有高热导及良好综合性能的新型封装材料显得尤为重要。热膨胀系数（CTE），导热系数(TC)和密度是发展现代电子封装材料所必须考虑的三大基本要素，只有能够充分兼顾这三项要求，并具有合理的封装工艺性能的材料才能适应电子封装技术发展趋势的要求。而SiC颗粒增强铝基复合材料则恰恰是既具有铝基体优良的导热性又可在相当广的范围内与多种材料的CTE相匹配的复合材料。 [1 ～ 2]
对表1中列出的芯片材料 Si、GaAs 以及各种封装材料的性能指标进行对比，不难看出，传统的材料如Al、Cu、Invar合金、Kovar 合金、W/Cu 合金、Mo/Cu 合金等 ,不能满足先进电子封装应用中低膨胀、高导热、低成本的严格要求。而Al 2 O 3 和BeO材料是广为使用的电子封装材料，但由于综合性能、环保、成本等因素，已难以满足功率微电子封装的要求。SiC颗粒增强铝基复合材料具有与Si、GaAs相匹配的热膨胀系数(CTE)以及强度高、重量轻、工艺实施性好、成本较低等特点。
因此，既具有优良的物理、机械性能，又具有容易加工、工艺简单、成本低廉、适应环保要求的新型微电子封装材料——SiC颗粒增强铝基复合材料——已能全面满足高密度电子封装技术的要求，成为最具有发展前景金属基复合材料。
表1 常用封装材料性能指标 [3]
材料 热膨胀系数 （10-6/K） 热导率 （W/(m*K）) 密度 (g/cm3) Si 4.1 150 2.3 GaAs 5.8 39 5.3 Al2O3 6.5 20 3.9 BeO 6.7 250 2.9 AlN 4.5 250 2.9 Al 23 230 2.7 Cu 17 400 8.9 Steel（4140） 13.5 50 7.8 Mo 5.0 140 10.2 W 4.45 168 19.3 Kovar 5.9 17 8.3 Invar 1.6 10
组装工艺论文范文第3篇
关键词：130t/h煤气锅炉 安装技术
中图分类号： C35 文献标识码： A
1、前言
高炉煤气余热电站发电的一个重要过程就是将高炉产生的煤气通过锅炉燃烧把经过处理的水烧成蒸汽，然后供给汽轮发电机组发电。锅炉安装质量的好坏直接影响煤气利用率及蒸汽的品质的好坏，因此有必要对高炉煤气锅炉安装技术进行分析总结。本项目作为国家十大重点节能工程之一的钢铁行业纯烧高炉煤气锅炉发电装置，充分利用高炉煤气等可燃气体，以自备电站为主要集成手段，推动钢铁企业节能降耗，实现资源的综合利用，又可减少煤气直接排放带来的环境污染。
2、技术特点
2.1钢结构安装采用扩大拼装，减少了高空作业，节约了吊车台班。
2.2锅筒安装采用临时支架固定，待炉顶平台安装完后进行正式固定，优化了安装流程，节约了吊车台班，缩短了施工工期。
2.3合理安排锅筒、集箱管道焊接顺序，减少了焊接变形，提高了施工质量；锅炉管道焊接采用氩―电联焊，提高了焊接效率。
2.4膜式水冷壁采用倒装工艺。
3、技术原理
3.1合理安排施工顺序，保证施工的连续性，锅炉水冷壁的安装采用“倒装法”，减少了高空作业，缩短了施工工期。解决了现场空间狭窄的难题。
4.2根据吊装设备性能，合理选择组装单元，提高了吊装效率 。
4.3焊接制定多种预焊接工艺，评定合格后，选择焊接质量好、效率高的氩电联焊。
4.4锅筒、集箱管道密集，施工时合理选择安装、焊接顺序，有效提高了安装效率和焊接质量。
4.5详细介绍了每个步骤的操作要领、检测方法及安装精度要求。将设计要求和规范合为一体，使业主、监理、施工单位有一个共同的检验标准，让各方的工作便于协调统一，达到优质高效的目的。
5、施工工艺及操作要点
5.1．130t/h煤气锅炉安装工艺流程
图5-1 130t/h锅炉安装工艺流程
5.2施工关键技术
5.2.1施工准备
1).根据现场实际情况，科学合理地进行施工平面布置,主要包括钢架组装场地、水冷壁组装场地和搭建临时办公室及临时仓库。
2).架设施工临时用电, 施工用电采用三级配电方式，设立用电总开关、分开关及控制开关三级配电二级保护配电方式，设专人管理,各配电箱内安装漏电保护器，其漏电动作电流不大于30mA,动作时间不大于0.1S。
3).合理布置施工机具,电焊机集中布置,氧气、乙炔库相隔大于5m布置。
5.2.2定位放线
1).根据锅炉基础纵横基准线及标高基准点，对锅炉基础及辅机基础进行逐一定位复测,记录复测数据,与图纸及规范要求进行对照,看是否符合要求。基础复测合格后在基础表面标明锅炉设备基础的纵向、横向中心线和标高线的基准线。
2).检验土建单位提供的锅炉基础混凝土检验报告,看是否符合要求。
3).与土建单位办理基础移交手续.
5.2.3设备清点
根据锅炉制造厂供（货）清单与工艺图纸要求的设备清单，逐类逐项逐件清点与检查，应按其结构与类别特点依次检查其规格和数量是否准确和齐全。其中包括：
1).锅炉本体部分：包括主要受压部件（锅筒、各部集箱等）；受热面管系统（水冷壁管、过热器、省煤器、下降管、导汽管等）；膨胀系统（锅筒集箱上的膨胀板、环及膨胀批示器的指针刻度板等）；燃烧、返料设备；金属构架（受压部件的柱、压力表、安全阀、水位报警器、低地位水位计等）及阀门（主汽阀、给水调节阀、给水止回阀、排污阀及其它附属设备用的阀门等）。
2).水冷壁部分：前、后、左、右侧壁及其附件等。
3).空气预热器部分：包括空气预热器本体、膨胀装置、风道等。另外，还要清点和检查与之相配套的标准件、垫料、填料等。
5.2.4.钢架组装及吊装
1).钢架组装样台的敷设
为了安全施工，减少高空作业和确保安装件的几何尺寸达到规程标准，根据现场实际情况，在现场选择合适位置铺设锅炉钢架组装样台，本锅炉的钢架、炉顶、膜式水冷壁根据吊装能力在地面上分段组合好，然后再吊装到位进行整体安装，尽量加大地面组装，提高效率。
(1)首先地面平整夯实，垫工字钢，每排工字钢间距1.5m，用水准仪找平，再铺设s=12mm的钢板，对接处用电焊分段焊接，面积约为12m x12m为宜。
(2)组装台设置在锅炉附近25m范围内，以便于吊装。
(3)将钢立柱平放在工装台上，将分段运到现场的钢柱，接好并焊牢。
2).钢架组装
根据锅炉设计图及到货的情况及现场场地位置的实际情况，锅炉框架由四根立柱及拉杆、平台、楼梯组成，其中每根立柱均分为三段散件供货，立柱之间由拉杆连接，所以锅炉框架可在地面组装场地进行预组装，组装方法为：
(1)柱Z1下段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为10000mm,净重7733.2kg,加上稳固支架300kg，重量为8033.2kg.
(2)柱Z2下段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为10000mm,净重7221kg,加上稳固支架300kg，重量为7521kg.
(3)柱Z1中段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为9200mm,净重6956kg,加上稳固支架300kg，重量为7256kg.
(4)柱Z2中段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为11000mm,净重7839.8kg,加上稳固支架300kg，重量为8239.8kg。
(5)柱Z1上段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为10800mm,净重7675.4kg,加上稳固支架300kg，重量为7975.4kg。
(6)柱Z2上段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为8700mm,净重5164.4kg,加上稳固支架300kg，重量为5464.4kg.
3).立柱的调校组对
由于运输或者其它原因立柱可能发生变形，故组队前应该对立柱进行调校，采用枕木加型钢作为找正架，每根立柱设置4组枕木作为支墩，高约1m，横向搁置20号工字钢并用水平仪找平，即可进行钢架的调校组队。
(1)立柱的弯曲度，立柱长度的1/1000，且不大于10mm；
检测方法：在柱子相互垂直的两个面的中心线的两端焊接L=150-250mm的垂直柱面的等高圆钢，拉钢丝，并将柱长按每米一等分，平均分成若干份后用钢直尺测量每一等分点的高度，即可计算出柱子的弯曲度。
(2)立柱的扭曲度，立柱长度的1/1000，当柱长＜5m时，为3mm；当柱长＞5m时为7mm。
检测方法：将立柱放置水平，在柱的垂直焊置等高圆钢，在圆钢顶部对角交叉拉两根钢丝，用钢板尺检测两钢丝中点距离，该距离的一半即为扭曲值。
调校的主要方法有：
a小型构件弯曲变形超过规范要求时，应采用冷调法进行调校，温度必须在0℃以上，从外界施加压力使立柱校正；
b大型构件变形超出规范要求时宜采用热调，加热采用氧-乙炔火焰加热，但特别注意加热温度须小于700℃，以防止构件脱碳、渗碳、过烧等现象；弯曲特别严重时现场无法调校，则需反应业主由制造厂进行处理。
锅炉钢结构安装采用整体方法安装，每两根立柱组合成一个整体：
组合时，按照图纸要求，将钢柱上所有的横梁、支撑、平台牛腿安装焊好，以柱顶面的标高确定立柱1m标高点（立柱上的1m标高线可作为以后安装锅炉各部件、元件和检测时的基准标高点），且根据技术文件的规定注意立柱的压缩值，组合后必须保持垂直、无扭曲、无弯曲。
5.2.5.锅筒的吊装
锅筒的吊装在立柱金属框架及楼梯平台安装完毕并经验收合格后，顶板安装前进行。
5.2.5.1.吊装前的检查
吊装前检查锅筒、集箱，应符合下列要求：
1).锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应正确，必要时应根据管孔中心线重新标定或调整。
2).锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
3).检查并彻底清除锅炉、集箱内外表面及管孔内油污及其它杂物。
4).锅筒吊装要点
本设备的锅筒采用吊挂安装，需将锅筒吊装到位用临时支架支撑好，等顶板及吊挂装置安装完成后，用吊挂装置将锅筒固定好后才能拆除临时支撑，移动吊装锅筒时撬棍不得插入锅筒上的管接头或管孔中，应对其做好保护避免损坏且锅筒壁上禁止引弧施焊。
5.2.5.2．吊装准备
本锅炉锅筒长度为12400mm,而锅炉框架宽仅为8960mm,锅筒两端长度超出框架长度1720mm,所以锅筒既不能从框架内部提升至安装位置，也不能从外侧横穿吊放至安装位置，所以锅筒必须在锅炉顶板安装前吊装就位，否则锅筒很难就位。
锅筒的设计安装中心标高为28880mm,锅筒的内径为1600mm,锅筒的壁厚为46mm，锅筒的底部筒外壁设计安装标高为28880-1600/2-46=28034mm；锅筒中心轴线距最近的立柱Z1柱中心线距离为1300mm,在锅筒设计安装标高下方（锅炉框架的两侧面）有两根连接柱Z1上与柱Z2上的横拉杆（横拉杆为两根18#槽钢内扣焊接成方形），两根横拉杆的中心标高为25800mm,拉杆顶部标高为25820mm；锅筒的外径为1692mm，在锅筒的设计安装位置没有任何设计支撑。
在吊装之前必须为锅筒的就位制作一个坚固的临时支架，两端支架上锅筒就位点分别制作一个高为100mm的马鞍座（马鞍座与支架之间留10mm作为调整间隙），锅筒支架的宽度等于柱Z1上框架的宽度为8960mm，支架长为9114mm，支架高度为28034-25820-100-10=2104mm.马鞍座示意图如下：
图5-2 锅筒临时支架示意图
注：马鞍座宽为250mm,圆弧板宽为250mm，弧度为90°
就位后锅筒重量集中在支架两端横梁上，两端横梁因受压产生弯矩，锅筒本体净重26357kg,所产生的压力为263.57KN,每根横梁承受的压力为131.79KN，对横梁进行受力分析，如下：
图5-3 横梁受力分析示意图
式5-1
式5-2
横梁所受最大弯矩式5-3
经查Hw300×300×10×15的型钢的截面面积为117cm2，截面抵抗距为Wx=1328.85cm3
〔σ〕钢材的许用应力取140MPa，抗弯截面模量Wx=1328.85×10-6
横梁的抗弯力矩：
所以选用Hw300×300×10×15的型钢作为临时支架制作型材，材质为Q235B.临时支架制作如图所示：
图5-4 上锅筒支架图
图5-5 锅筒支架图节点1详图
图5-6 锅筒支架图节点2详图
图5-7 锅筒支架图节点3详图
5.2.5.3.吊装方法
在锅筒吊装前，锅筒马鞍座用螺栓固定在锅筒支架纵向中心线上，锅筒本体上不得焊接吊耳，所以锅筒吊装需用钢绳或吊带在吊点位置缠绕捆绑吊装，锅筒外桶壁上管接头排比列较密集，为避免吊装时勒伤管接头，锅筒的吊点位置选在锅筒两端距离锅筒横向中心线3860mm的位置（即锅筒吊挂装置的设计安装位置）。起吊前应用麻绳栓牢锅筒两端，起吊时，地面人员拉稳麻绳并调整锅筒的有利吊装姿势，以免在高空发生锅筒抗杆。在锅筒吊装就位后，调整锅筒锅筒水平度，使锅筒保持水平，调整完毕，固定好锅筒马鞍座后松钩。
5.2.5.4.钢绳及吊车的载荷计算及选用
1)．钢绳的选用
锅筒本体净重26.357t， 构件长度为12400mm，用两根钢绳（或吊带），每根钢绳（或吊带）在吊点位置环抱锅筒吊装，相当于4根钢丝绳受力，拴挂点间距为7720mm，钢绳角选用600，经计算选用8倍安全系数时，每根钢丝绳承受的拉力为608 KN，6x37钢绳折扣系数为0.82，则需选用的钢绳破断力不小于714.5KN,选用钢丝绳型号为：6×37+FC1770 Φ38，2根钢绳（破断拉力为753KN），每根钢绳长为：18.70m.卸扣选用20吨2个备用。吊装时，锅筒与钢绳之间须垫10mm左右厚胶皮（或在钢绳上缠布条）以防钢绳滑动勒伤锅筒上管接头。
2)．吊车的选用
钢绳角以最大计600，锅筒外径为1.692m,钢绳高度为6.686m，吊钩预留1.5m，锅筒跨越立柱柱头，所以需要的起升高度为：30+1.692+6.686＋1.5=39.878m。
吊车实际吊装高度及臂长计算如下：
考虑到框架中心到框架柱之间的距离为4650mm，吊车回转中心到支架柱边距离6m，吊车支车位置在锅炉横向中心线上，锅筒纵向中心线距锅炉横向中心线3450mm,计算出回转半径为11.195m，臂长为41.42m，考虑吊钩及钢绳重量1.5t，总吊装重量为27.857t，起升高度为39.878m.
在锅炉侧面标高28034mm位置有一根Hw300×300×10×15的型钢锅筒支架。经计算，在此标高位置，锅筒就位中心点与吊车臂之间的最大抗杆距离L1=5.217,汽车吊在起升高度为39.878m时，吊车臂与锅筒就位中心之间的距离Lk1 L1,才能满足吊装要求。
设当Lk1＞5.217m时，吊车旋转半径LK=12m不变，则计算吊车主臂长L：
利用三角形相似定理可得：L1/LK=(H-28.034)/H,H=h＋28.034；
注：H为吊车起升高度,h为标高28034mm位置处锅筒支架与吊车臂顶点之间的距离。
经计算，吊车起升高度H=52.50m, 标高28034mm位置处锅筒支架距吊车臂顶点距离h =24.47m,则吊车臂长须为L=53.68m.
查徐工QAY240t汽车吊性能表：
当回转半径LK=12m，臂长L=54.5m，配重75t，全伸腿时起重量为29t27.857t，且吊车臂不抗杆，所以徐工QAY240t汽车吊能满足吊装要求，选用徐工QAY240t汽车吊作为锅筒吊装的主吊工具。
下图为锅筒吊装示意图：
图5-8 锅筒吊装立面示意图
图5-9 锅筒吊装平面示意图
5.2.6受热面管子的安装
5.2.6.1.受热面描述
为了减少空中安装的难度和危险，加快安装进度和确保安装质量，受热面水冷壁等根据吊装能力尽可能在地面组合成后进行吊装，过热器、省煤器蛇形管排捆扎吊装。吊装时，炉后吊装工作量相对较大，可安排炉后、炉前两路同步进行吊装：空气预热器、过热器、省煤器蛇形管排一路；炉膛水冷（屏）壁一路；前、后、左、右水冷壁各3道管屏，分上、中、下三段，燃烧区域水冷壁 ,水冷壁角组件，还有部分散管和散件。
5.2.6.2.水冷壁施工流程
工机具准备设备运输、铺开、检查管子通球集箱、管排加固、限位、管子对口验收拼缝、刚性梁及附件安装验收、加固组件吊装找正对口刚性梁附件安装 整体找正、验收。
5.2.6.3.作业程序
(1)设备清点，二次转运、铺开，外观检查。
(2)集箱清理吹扫、管子通球、合金钢部件光谱复查。
φ60×5管弯曲半径R=300 通球球径φ42.5mm
φ60×5管弯曲半径R=200 通球球径φ42.5mm
φ60×5管弯曲半径R=130 通球球径φ37.5mm
5.2.6.4.组合、吊装
1)左、右侧水冷壁上集箱与上部、中部管屏、刚性梁分别整体组合，组件在组合场组合后，由卷扬机滑轮组抬头，25T汽车吊抬尾，从炉侧地面拖进炉膛位置，然后用卷扬机从炉底吊装到空中，再用另一卷扬机吊点接，到位后直接穿销子就位。
2)后水冷壁上集箱与上部、中部管屏、刚性梁分别整体组合，组件在组合场组合后，由卷扬机滑轮组抬头，25T汽车吊抬尾，从炉后地面沿锅炉中心线拖进炉膛位置，然后用卷扬机从炉底吊装到空中，再用另一卷扬机吊点接，到位后直接穿销子就位。
3)前水冷壁上集箱与上部、中部管屏、刚性梁分别整体组合，吊装方式和侧水组件类同。
4)左、右侧水冷壁下集箱与下部管屏、刚性梁分别整体组合。
5)前后水冷壁下集箱与下部管屏、连接件分别整体组合。
5.2.6.5.水冷壁吊装力学分析
1)通过分析组件危险截面的应力为如下，应不大于材料的许用应力。计算公式如下:
式5-4
式5-5
式中 N－管子的根数
由于管与管之间的连接扁钢在中性轴上，其惯性距可以忽略不计。
图5-9水冷壁排管示意图
2）计算钢丝绳的大小
(1)其动载荷为P＝1.1P0。用阻力系数法计算出绳端拉力:
式5-6
出绳端斜拉角α0 ,所以出绳实际拉力为:
式5-7
(2)求牵引钢丝绳直径，取安全系数值K=5.5，
需钢丝绳破断拉力：
式5-8
5.2.6.6.吊装顺序为：
左水冷壁上中段组合件 左水冷壁下段组件右水冷壁上中段组合件 右水冷壁下段组件 前水冷壁上中段组合件后水冷壁上中段组合件前水冷壁下段组件 后水冷壁下段组件 水冷壁角部组件其他零散附件。
5.2.6.7. 找正安装对口
下部管排每吊完一段后进行对口焊接。
5.2.6.8. 炉膛水冷壁整体找正并验收后拼缝密封，刚性梁连接、炉墙附件安装。
5.2.7 空气预热器安装
钢管空气预热器在安装前应检查管箱的外形尺寸，清除管内的尘土、锈片等杂物，检查管子的焊接质量并在预装场安装好防磨套管，然后用平板车运至吊装点进行吊装。吊装就位时，在管箱下的管板与支撑梁间垫上δ=10mm的石棉板以保证密封和管箱的热膨胀要求。波形伸缩节、密封板、型钢的焊缝必须按图纸全部焊完，保证密封不漏，相邻管箱波形密封板的两端要用钢板密封。
5.2.8省煤器安装
省煤器同样采用单排单根组装方法进行。先在地面进行单排单根检查、调校、通球、吹扫，在省煤器联箱安装好后，将蛇形管捆扎吊至安装位置。安装基准蛇形管并检查弯头端部长度符合要求后，焊接蛇形管。再依次安装其余管排，直至安装完成。
5.2.9过热器安装
高、低温过热器采用单排单根组装方法进行。过热器管在安装前用压缩空气进行吹洗和通球试验。组装过热蛇形管时，应将联箱校正固定后安装基准蛇形管，减温器安装前要进行抽芯检查，并对其盘管进行水压试验。检查联箱管头对接情况和联箱中心线距蛇形管口端部的长度偏差合格后，再安装其余排管。
5.2.10 锅炉管道及阀门的安装
1.锅炉本体管道安装
锅炉本体管道安装除了要控制好管道水平度、垂直度外,管道焊接是主要的质量控制要点.
1）为确保焊接质量，锅炉本体的管道采用氩电联焊的工艺和方法。
2）本体管道焊接方法，坡口型式和焊接材料的选择见表5-1：
表5-1 锅炉本体管道焊接方法、坡口型式和焊接材料的选择
3）采用对口钳组对焊口，保证管子垂直度和控制对口错边量小于0.1S，且不大小1mm，坡口加工详见图。
图5-10 坡口加工示意图
4）焊条、焊丝应有制造厂的质量证明书。合金钢、焊丝、焊条应进行光谱检验。焊条使用时必须烘干，R317、J507烘干温度为350-400℃，恒温1-2小时，而后放在100-150℃保温，随取随用。
5）焊口点焊1-2点，每点长约10mm，厚度不超过壁厚的2/3。氩弧焊的焊接规范参数见（表5-2）：
表5-2 氩弧焊焊接规范参数
表5-3手工电弧焊焊接规范参数表
表5-4 管道焊接接头热处理温度与恒温时间表
8）焊缝经热处理后，用携带式硬度计检查热处理焊缝的硬度，主给水管焊接一般不超过母材布氏硬度HB100，且不大于300，其标准为：合金总合量＜3%，HB≤270，合金总合量3%-10%，HB≤300。
2.锅炉本体的阀门安装
1)所有本体阀门（除有特殊要求说明外）安装前均须检查、清理，装配好密封面和填料，经单个水压试验不漏。安装位置除规定外，应设置在便于操作和检查维护的地方。
2)阀门用清水进行试验，试验压力为工作压力的1.5倍。试验或研磨修理合格后阀两端口封闭保护，最好拆下手轮防止安装前阀门开启脏物进入密封面。
3)阀门安装注意介质流向，注意方便开关，其平直度符合规范要求。
4)锅炉安全阀的安装：各种安全阀安装前应解体检查，其材质、加工精度，配合间隙，可调行程等。
5)安全阀必须垂直安装并应装设有足够截面的排汽或排水管，其排放管应畅通并直通安全
排放点。排汽管底部应装有疏水管，排水管应有防冻措施。
6)电动阀门的传动装置，应方便操作和检修，其行程开关应调整至保证足开和关严及在规定的力矩范围内自我保护状态下关或开。
7)放空气阀应设在各管道最高处，阀门设置应便于操作，管道上的放空气点开孔在按图纸规定进行，放空管的装设必须重视并保证角焊缝质量，管道布置时应考虑有适当的柔性，以补偿膨胀。
6.总结和展望
本文主要介绍了130t/h煤气锅炉的安装关键技术，包括锅炉支架的安装、锅筒临时支架的设计验算、锅筒吊装、受热面管道安装及管道的焊接等关键技术。通过对上述各要素的分析和总结，希望对同类设备的施工提供有益的参考。同时也是对自己的技术管理能力的一次有益的总结和提升。
参考文献：
1、《电力建设施工及验收技术规范 锅炉机组篇》 DL5047-95；
组装工艺论文范文第4篇
关键词：波峰焊; 印制线路板; 助焊剂; 焊料; 工艺参数
Study on Process of Wave Soldering
XIANFei
（Fiberhome Telecommunication Co., Ltd, Wuhan 430074,China）
Abstract: Although wave soldering is a conventional soldering technology, now it still plays a important role in electronics production. The article introduces theory of wave soldering, at the same time an advanced soldering technology is also mentioned, it allowed through-hole components to be soldered, and protected the SMT components from the wave, unlike in the case of wave soldering. At last the effective way for improving the quality of wave soldering was discussed in terms of the quality control before soldering and the control of manufacturing material and process parameters.
Keywrds: Wave Soldering; Printed Circuit Board; Soldering Flux; Solder; Process Parameters
波峰焊是将熔化的焊料，经电动泵或电磁泵喷流成设计要求的焊料波峰，使预先装有电子元器件的线路板通过焊料波峰，实现元器件焊端或引脚与线路板焊盘之间机械与电气连接的软钎焊。波峰焊用于线路板装联已有20多年的历史，现在已成为一种非常成熟的电子装联工艺技术，目前主要用于通孔插装组件和采用混合组装方式的表面组件的焊接。
1波峰焊工艺技术介绍
波峰焊有单波峰焊和双波峰焊之分。单波峰焊用于SMT时，由于焊料的“遮蔽效应”容易出现较严重的质量问题，如漏焊、桥接和焊缝不充实等缺陷。而双波峰则较好地克服了这个问题，大大减少漏焊、桥接和焊缝不充实等缺陷，因此目前在表面组装中广泛采用双波峰焊工艺和设备。
双波峰焊的结构组成见图1。
波峰锡过程：治具安装喷涂助焊剂系统预热一次波峰二次波峰冷却。下面分别介绍各步内容及作用。
1.1 治具安装
治具安装是指给待焊接的线路板安装夹持的治具，可以限制基板受热形变的程度，防止冒锡现象的发生，从而确保浸锡效果的稳定。
1.2 助焊剂系统
助焊剂系统是保证焊接质量的第一个环节，其主要作用是均匀地涂覆助焊剂，除去线路板和元器件焊接表面的氧化层和防止焊接过程中再氧化。助焊剂的涂覆一定要均匀，尽量不产生堆积，否则将导致焊接短路或开路。
助焊剂系统有多种，包括喷雾式、喷流式和发泡式。目前一般使用喷雾式助焊系统，采用免清洗助焊剂，这是因为免清洗助焊剂中固体含量极少，不挥发物含量只有1/5~1/20。所以必须采用喷雾式助焊系统涂覆助焊剂，同时在焊接系统中加防氧化系统，保证在线路板上得到一层均匀细密很薄的助焊剂涂层，这样才不会因第一个波的擦洗作用和助焊剂的挥发，造成助焊剂量不足，而导致焊料桥接和拉尖。
喷雾式有两种方式：一是采用超声波击打助焊剂，使其颗粒变小，再喷涂到线路板上。二是采用微细喷嘴在一定空气压力下喷雾助焊剂。这种喷涂均匀、粒度小，易于控制，喷雾高度/宽度可自动调节，是今后发展的主流。
1.3预热系统
1.3.1预热系统的作用
1）助焊剂中的溶剂成份在通过预热器时，将会受热挥发。从而避免溶剂成份在经过液面时高温气化造成炸裂的现象发生，最终防止产生锡粒的品质隐患。
2）待浸锡产品搭载的部品在通过预热器时的缓慢升温，可避免过波峰时因骤热产生的物理作用造成部品损伤的情形发生。
3）预热后的部品或端子在经过波峰时不会因自身温度较低的因素大幅度降低焊点的焊接温度，从而确保焊接在规定的时间内达到温度要求。
1.3.2预热方法
波峰焊机中常见的预热方法有三种：空气对流加热、红外加热器加热以及热空气和辐射相结合的方法加热。
1.3.3预热温度
一般预热温度为130~150℃,预热时间为1~3min。预热温度控制得好，可防止虚焊、拉尖和桥接，减小焊料波峰对基板的热冲击，有效地解决焊接过程中线路板翘曲、分层、变形问题。
1.4焊接系统
焊接系统一般采用双波峰。在波峰焊接时，线路板先接触第一个波峰，然后接触第二个波峰。第一个波峰是由窄喷嘴喷流出的“湍流”波峰，流速快，对组件有较高的垂直压力，使焊料对尺寸小、贴装密度高的表面组装元器件的焊端有较好的渗透性；通过湍流的熔融焊料在所有方向擦洗组件表面，从而提高了焊料的润湿性，并克服了由于元器件的复杂形状和取向带来的问题；同时也克服了焊料的“遮蔽效应”湍流波向上的喷射力足以使焊剂气体排出。因此，即使线路板上不设置排气孔也不存在焊剂气体的影响，从而大大减少了漏焊、桥接和焊缝不充实等焊接缺陷，提高了焊接可靠性。经过第一个波峰的产品,因浸锡时间短以及部品自身的散热等因素，浸锡后存在着很多的短路、锡多、焊点光洁度不正常以及焊接强度不足等不良内容。因此,紧接着必须进行浸锡不良的修正,这个动作由喷流面较平较宽阔、波峰较稳定的二级喷流进行。这是一个“平滑”的波峰，流动速度慢，有利于形成充实的焊缝，同时也可有效地去除焊端上过量的焊料，并使所有焊接面上焊料润湿良好，修正了焊接面，消除了可能的拉尖和桥接，获得充实无缺陷的焊缝，最终确保了组件焊接的可靠性。双波峰基本原理如图3。
1.5冷却
浸锡后适当的冷却有助于增强焊点接合强度,同时,冷却后的产品更利于炉后操作人员的作业。因此,浸锡后产品需进行冷却处理。
2使用屏蔽模具波峰焊接工艺技术
由于传统波峰焊接技术无法应对焊接面细间距、高密度贴片元件的焊接，因此一种新方法应运而生：使用屏蔽模具（如图4）遮蔽贴片元件来实现对线路板焊接面插装引线的波峰焊接。
2.1使用屏蔽模具波峰焊接技术的优点
1）实现双面混装PCB波峰焊生产，能大幅提高双面混装PCB生产效率，避免手工焊接存在的质量一致性差的问题。
2）减少粘贴阻焊胶的准备时间，提高生产效率，降低生产成本。
3）产量相当于传统波峰焊。
2.2屏蔽模具材料
1）制作模具必须防静电，常见材料为：铝合金，合成石（国产/进口），纤维板。使用合成石时为避免波峰焊传感器不感应，建议不要使用黑色合成石。
2）制作模具基材厚度。根据机盘反面元件的厚度，选取5～8mm厚度的基材制作模具。
2.3模具工艺尺寸要求
1）模具的外形尺寸：模具的长与宽分别等于PCB的长与宽加上60mm的载具边的宽度且模具宽度必须350mm，具体工艺尺寸如图5。当PCB宽度小于140mm时，可以考虑在一模具同时放置两块PCB焊接。
2）工艺边离边缘8mm，另外两边贴近边缘地方加装10mm宽、10mm高的电木条，以增加模具的强度，减少模具变形。
3）每个加强档条上必须使用螺丝固定，螺丝与螺丝的间隔必需在150mm以下。
4）在模具制作完成后，需在四周且间距100mm以内安装压扣 （固定PCB于模具上），且须注意以下几点：（1）旋转一周不碰触到零件；（2）不影响DIP插件；（3）能将PCB稳固于模具。
5）模具的四个角要开一个R5的倒角。
6）模具上的PCBA在过锡炉时，有些零件受锡波的冲击会产生浮高，因此对一些容易浮高的零件采用压件的方法来解决。目前主要采用的方式：（1）金属铁块压件；（2）模具上安装压扣压件；（3）制作防浮高压件治具。
3提高波峰焊接质量的方法和措施
分别从焊接前的质量控制、生产工艺材料及工艺参数这三个方面探讨了提高波峰焊质量的有 效方法。
3.1 焊接前对线路板质量及元件的控制
3.1.1焊盘设计
1）在设计插件元件焊盘时，焊盘大小尺寸设计应合适。焊盘太大，焊料铺展面积较大，形成的焊点不饱满，而较小的焊盘铜箔表面张力太小，形成的焊点为不浸润焊点。孔径与元件引线的配合间隙太大，容易虚焊，当孔径比引线宽0.05~0.2mm,焊盘直径为孔径的2~2.5倍时，是焊接比较理想的条件。
2）在设计贴片元件焊盘时，应考虑以下几点：
（1）为了尽量去除“阴影效应”，SMD的焊端或引脚应正对着锡流的方向，以利于与锡流的接触，减少虚焊和漏焊。波峰焊时推荐采用的元件布置方向图如图6所示。
（2）波峰焊接不适合于细间距QFP、PLCC、BGA和小间距SOP器件焊接，也就是说在要波峰焊接的这一面尽量不要布置这类元件。
（3）较小的元件不应排在较大元件后，以免较大元件妨碍锡流与较小元件的焊盘接触,造成漏焊。
（4）当采用波峰焊接SOIC等多脚元件时，应于锡流方向最后两个（每边各1）焊脚处设置窃锡焊盘，防止连焊。
（5）类型相似的元件应该以相同的方向排列在板上，使得元件的安装、检查和焊接更容易。例如使所有径向电容的负极朝向板件的右面，使所有双列直插封装（DIP）的缺口标记面向同一方向等等，这样可以加快插装的速度并更易于发现错误。如图7所示，由于A板采用了这种方法，所以能很容易地找到反向电容器，而B板查找则需要用较多时间。实际上一个公司可以对其制造的所有线路板元件方向进行标准化处理，某些板子的布局可能不一定允许这样做，但这应该是一个努力的方向。
3.1.2PCB平整度控制
波峰焊接对线路板的平整度要求很高，一般要求翘曲度要小于0.5mm，如果大于0.5mm要做平整处理。尤其是某些线路板厚度只有1.5mm左右，其翘曲度要求就更高，否则无法保证焊接质量。
3.1.3妥善保存线路板及元件，尽量缩短储存周期
在焊接中，无尘埃、油脂、氧化物的铜箔及元件引线有利于形成合格的焊点，因此线路板及元件应保存在干燥、清洁的环境中，并且尽量缩短储存周期。对于放置时间较长的线路板，其表面一般要做清洁处理，这样可提高可焊性，减少虚焊和桥接，对表面有一定程度氧化的元件引脚，应先除去其表面氧化层。
3.2生产工艺材料的质量控制
在波峰焊接中，使用的生产工艺材料有：助焊剂和焊料，分别讨论如下：
3.2.1助焊剂质量控制
助焊剂在焊接质量的控制上举足轻重，其作用是：
1）除去焊接表面的氧化物；
2）防止焊接时焊料和焊接表面再氧化；
3）降低焊料的表面张力；
4）有助于热量传递到焊接区。目前，波峰焊接所采用的多为免清洗助焊剂。
选择助焊剂时有以下要求：
1）熔点比焊料低；
2）浸润扩散速度比熔化焊料快；
3）粘度和比重比焊料小；
4）在常温下贮存稳定。
3.2.2焊料的质量控制
锡铅焊料在高温下（250℃）不断氧化，使锡锅中锡-铅焊料含锡量不断下降，偏离共晶点，导致流动性差，出现连焊、虚焊、焊点强度不够等质量问题。可采用以下几个方法来解决这个问题：
1） 添加氧化还原剂，使已氧化的SnO还原为Sn，减小锡渣的产生；
2） 不断除去浮渣；
3） 每次焊接前添加一定量的锡；
4） 采用含抗氧化磷的焊料；
5） 采用氮气保护，让氮气把焊料与空气隔绝开来，取代普通气体，这样就避免了浮渣的产生。这种方法要求对设备改型，并提供氮气。
目前最好的方法是在氮气保护的氛围下使用含磷的焊料，可将浮渣率控制在最低程度，焊接缺陷最少、工艺控制最佳。
3.3焊接过程中的工艺参数控制
焊接工艺参数对焊接表面质量的影响比较复杂，并涉及到较多的技术范围。
3.3.1预热温度的控制
预热的作用：
1）使助焊剂中的溶剂充分发挥，以免线路板通过焊锡时，影响线路板的润湿和焊点的形成；
2）使线路板在焊接前达到一定温度，以免受到热冲击产生翘曲变形。一般预热温度控制在180~210℃，预热时间1~3分钟。
3.3.2焊接轨道倾角
轨道倾角对焊接效果的影响较为明显，特别是在焊接高密度SMT器件时更是如此。当倾角太小时，较易出现桥接，特别是焊接中，SMT器件的“遮蔽区”更易出现桥接；而倾角过大，虽然有利于桥接的消除，但焊点吃锡量太小，容易产生虚焊。轨道倾角应控制在5°~8°之间。
3.3.3波峰高度
波峰的高度会因焊接工作时间的推移而有一些变化，应在焊接过程中进行适当的修正，以保证在理想波峰高度进行焊接，以压锡深度为PCB厚度的1/2~1/3为准。
3.3.4焊接温度
焊接温度是影响焊接质量的一个重要的工艺参数。焊接温度过低时，焊料的扩展率、润湿性能变差，使焊盘或元器件焊端由于不能充分的润湿，从而产生虚焊、拉尖、桥接等缺陷；焊接温度过高时，则加速了焊盘、元器件引脚及焊料的氧化，易产生虚焊。焊接温度应控制在250+5℃。
4常见焊接缺陷及排除方法
影响焊接质量的因素是很多的，表1列出的是一些常见缺陷及排除方法，以供参考。
波峰焊接是一项很精细的工作，影响焊接质量的因素也很多，还需要我们更深一步地研究，以期提高波峰焊的焊接质量。
参考文献
[1]吴懿平，鲜飞.电子组装技术[M].武汉：华中科技大学出版社，2006.
[2]张文典.实用表面组装技术（第二版）[M].北京：电子工业出版社，2006.
[3]周德俭.表面组装工艺技术[M].北京：电子工业出版社，2002.
[4]王德贵.迎接21世纪的表面组装技术[J].电子工艺技术，1999（4）：169-171.
组装工艺论文范文第5篇
论文摘 要：以电工电子实训教学基地建设及管理为案例，从实训基地运行模式、管理体制和校企合作三个方面阐述了电工电子实训教学基地建设探究与体会。同时对实训基地的外在因素做了概要，管理规范所须力量，建设好实训基地不是一朝两夕的事。
实训基地的建设是实现中等职业教育目标的重要条件之一，是专业建设的重要保障。电工电子专业实训课是中职电类专业实践教学的重要组成部分，在培养学生的技术应用能力和职业技能中起着基础的作用。下面结合我校电工电子实训基地建设（以下简称“实训基地”）与管理的具体案例，谈谈几点体会。
我校建立了良好的教学环境是为了适应当前实训教学具有综合性、现场性、开放性和双主体性四个主要特征，最终能实现基本技能、专业技能、技术应用或综合技能三大实训教学任务。在实训教学中，为体现柔性教学的灵活性，往往在实训模块的设计上，充分考虑到中职学生的知识背景和接受能力，设计了基础实训（验证性）、提高型实训（综合性实训、应用性实训）和创新型实训等三种类型的实训项目，以全面培养学生的技术应用能力和综合职业能力。
我校实训基地承担近十门专业基础课的实训教学。从培养适应现代电子制造业高技术应用型人才的目标出发，按照基本技能、专业技能、综合技能三个层次的特点，把电工基础、电子组装工艺、电子测量实训教学目标定位为“验证性实训+电子专业基本技能培养”；把“模电、数电、PLC技术”实训目标定位在“验证性实训+技术应用能力培养”；把“电子创新实训、电力电子技术”实训功能定位为在“综合应用+创新能力培养”。
实训课程具体主要是这样安排的：电工基础、模拟电子、数字电子、电子创新都在电工电子基础实训室完成；电力拖动控制、电机与变压器在电机控制线路实训室进行；PLC技术、变频器与触摸屏技术在PLC自动化实训室完成；电力电子技术与传感器技术在现代控制系统实训室完成实训教学任务，单片机技术在单片机调试实训室配套相应的软件完成教学。由于实训课程的多变，留有机动调整的余地。
为了加强实训室建设和管理，保障学院的实训教学质量和科学研究水平，提高办学效益。提高实训基地的课程开出率及改善实训有序开展的工作条件，在“引领技术，成就未来”的办学理念中，在管理体制方面主要体现于以下几个方面：
1 实训基地及相关设备设施
以专业工种为基本单位，设立基地负责人制度，专门负责建设和场地管理。人选从具体从事专业实训工作的教师中产生，要求有较强专业技能，了解专业发展方向，有一定的组织管理经验和教科研水平。（亦可从学部理论教师中产生兼任实训基地专业管理人员）
2 耗材及易损件采购及管理
采购由专业工种负责人上报需购清单于实训开放中心，统一由专业负责人协助资产管理中心进行采购。有关材料的管理设一总的管理员，所有的账目，钥匙统一保管，出库入库完整记录。中心通过基地项目负责人完成场地调整，资产清理、登帐等工作。
3 实训教学管理
由实训中心统一管理，主要是日常场地设备安排，对与实训相关人员，由中心制定相应管理制度进行约束。教学人员理论实训交叉的，须遵守实训场地使用管理规定，全部或大部分课在实训室的，由实训中心负责管理。中心对项目发展建设把握思路，提出建设性建议。
4 基地负责人职责
a.根据学校教学大纲的规定，承担实训教学任务。各项实训教学任务必须要有实训教材、实训教学大纲、实训指导书、实训项目记录，保证完成实训教学任务。b.实训室应积极承担科研任务，努力提高实训技术水平。c.负责仪器设备的管理、维护、检修等工作，并按规定进行定期校验，使仪器设备经常处于完好状态，提高仪器设备的利用率和完好率。d.组织各类与实训相关的活动5.其他：考虑到实训工作较为繁重，为明确各工种功能职责给予一定的补贴待遇。
为全方位地行使实验基地的各项职能，我们采取了几点措施：
校企共建实训基地——我校电子电工类专业的培养目标是培养适应浙江工业及周边地区先进电子制造业的高技术应用型人才。要达到培训目标就必须保证实验室设备配备先进合理，而靠学校投入是很难实现的，如我校实验基地电子组装工艺实验室是由日东电缆衢州公司共建而成。我们主要从“定向班培养”模式方面实现共建。
日常事物管理——集成化管理理念就是体现节约、高效、实用的管理。节约是实训基地建设中的一条主线，我们采用人力资源合理的日常管理模式，由实训中心主任、实训室负责人和优秀学生构成管理团队，各专业课程负责教师担任实训室负责人，要求教师具有“双师”资格，这样能做到及时维护设备和及时修改实验项目，实现高效、实用的管理。全员参与教学管理实践教学是实训基地管理工作的重中之重。具体的做法：①实训基地按学期由实训中心主任召集各专业负责人对实验教学目标体系、实验教学内容进行全面总结，并制定改进和完善计划；②各专业课程负责教师完成相应的教学任务并鼓励开展实验教学的新方法和手段的研究，并负责教学的监督和考核。
中职实训基地建设目前仍处于发展阶段，笔者认为不能将基地建设单纯看作是设备的建设，更不能单纯看作是本校学生实训基地的建设。组织专业教师针对性培训，提高技术力量，尽量争取各类基地经费的划拨，尽快适应及熟练运用所配置的培训设备，以保证基地各项任务的顺利完成及实训质量的不断提高。
综上所述，中职实训基地建设不是一朝两夕的事情，需要更多的人力、物力、财力。要管理好实训基地，必须要有一套科学的实训基地管理方案，要全体使用基地人员和谐构建。笔者也是借助学校的现状，与实训室建设与管理人员资源共享，以便交流。
参考文献：
[1]职业学校实训基地建设的探索与思考，中国期刊网
[2]何新凤、曾柳娟、韦永森、黄平、王艳玲.电工电子与自动化技术高职实训基地建设研究，《桂林师范高等专科学校学报》，2011年02期
组装工艺论文范文第6篇
关键词：汽轮机，汽缸螺栓，初应力，拆装工艺
0.概述
黑化集团热电厂两台机组B6-35和CC12-35/10/5型汽轮机分别有南京汽轮机厂和上海汽轮机厂生产，为了合理的利用钢材，以及便于浇注、加工，汽缸分成高压、中压和低压三段，在垂直结合面处也是用螺栓紧固，在压力较高的垂直结合面的内圆处进行密封焊接，保证汽缸结合面的密封性。汽缸水平结合面的密封性是靠中分面螺栓的紧力来达到的，根据汽缸内蒸汽的压力、温度、汽缸的结构尺寸，确定了螺栓使用的材料以及尺寸。其中高压缸共有螺栓28只，有M54螺栓20只，M72螺栓8只，螺栓杆材质均为35GrMoA，螺母材料为45#钢。
在上几次检修中，两台机组都出现过高压缸螺栓咬死现象，有时2-3只，有时4-6只，螺栓一旦咬死，则无法拆除，只得用割把切开螺帽，再修复螺杆。
汽缸螺栓的咬死现象，不但造成了经济损失，而且给机组检修带来了很大的困难，因此，分析其原因，采取相应的措施，对缩短检修时间，节约检修费用，降低劳动强度是很有好处的。
1.汽缸螺栓咬死的原因
对于汽缸螺栓咬死的原因，经过实践分析，有以下几个原因：
1）紧固件（螺栓和螺帽）拧紧后，在高位下长期工作，虽然总变形量不变，但由于部分弹性变形为塑性变形所代替，紧固件中的应力变逐渐下降，当残余应力低于设计要求的最小密封力时密封性能就降低，产生松弛现象，松弛现象与初应力大小有关，初应力过大会加速材料的松弛，并不是把螺栓与螺帽拧得越紧越好，对初应力的大小要有所控制，对力矩作出规定。
2）组装工艺不好，螺纹内有毛刺、伤痕、杂物；热紧时间过长，螺纹部分温度过高都能使螺栓胀死。
3）拆卸螺栓时的温度掌握 不好，在汽缸尚未冷透时就拆卸螺栓或者加热时间及 温度掌握不好，螺栓未能有效伸长。
4）螺栓长期在高温下工作，表面易产生高温氧化物，若涂料性能不良，在挤压作用下使螺纹间的氧化物聚结一起形成坚硬的氧化膜，松卸螺帽时，氧化物一旦拉破，产生毛刺，导致螺纹咬住。
50螺栓质量加工不良，螺纹光洁度差，配合间隙小，引起螺栓咬死。
2.防止汽缸螺栓咬死的措施
2.1确定适当的拧紧力矩
既要保证汽轮机的汽缸法兰在整个工作期间的严密性，又不致因其应力过大而降低螺栓的使用寿命和造成螺纹咬扣，国内的汽轮机紧固件的设计寿命一般在20000小时，最小密封力在15kg/mm2,高压缸螺栓材质一般为35GrMoA，在400o时初应力σ为35kg/mm2，σ残余≥15kg/mm2，材料常温下的屈服强度σs应≥2σ≈70kg/mm2，即螺帽的拧紧力矩在70kg/mm2左右，仅用冷紧的方法不易达到，因此对M54的螺帽拧紧工序是先冷紧再热紧，冷紧后加热螺栓使其伸长，再将螺帽旋转到预先给定的弧长K，对于M54的螺帽，弧长K约为5.5cm。K=,式中：σ--螺栓的初紧力，L--螺帽自由端长度，cm(对于双头螺栓罩型螺帽应螺栓在法兰结合面以上的高度；对于六方螺帽为汽缸上法兰厚度加上螺帽的高度；对于穿透性螺栓应为上下法兰的厚度加上一侧螺帽的高度，D--螺帽外径 cm,S--螺纹的螺距cm,E--工作温度下材料的弹性模数 kgf/cm2,a－－考虑到法兰受压收缩及法兰结合面内密封涂料减薄的系数，取1．3。
由上式可知，计算K值的公式虽不复杂，但计算时有的数据要从有关手册中查找，使用不方便，在演算过程中由于差错导致螺栓拧紧度不当的缺陷，为此，可利用公式作出简易数算图尺，详见参考 ：徐奇焕《汽缸螺栓热紧弧长简易速算图尺》。用两种方法求出K值，其相对误差小于1％。。
2.2改进拆装工艺
2.2.1螺栓拆卸
只有在调节级处汽缸壁温降到80o以下时，才允许松卸螺栓，因为在热状态下松螺帽，会因螺纹硬度降低而使螺纹咬扣。。
在加热松卸螺帽时，控制好加热时间及温度，用大号烤把加热松螺帽时，其火焰长度应充满螺栓的加热孔，均匀加热，对M54加热时间约为1.5分钟，对M72螺栓加热时间约为2分钟，用手锤轻轻敲打螺帽而发出沉闷的嘶哑声音，说明螺纹间已出现间隙，再用3米左右的加力杆由2-3人施力迅速松脱螺帽。使用电加热棒加热螺栓拆卸效果更好，只要能保证螺栓有效地加热伸长，就会使螺栓顺利取出。
2.2.2螺栓热紧：
螺栓冷紧后再进行热紧，待螺杆受力伸长后，用加力杆将螺帽旋转到预先标定的弧长，如果加热时间及温度掌握不好，伸长量不够，使大力矩硬板或大锤敲打，这时螺帽就会在温度较高、螺纹硬度较低，以接触应力较大的状态下旋转，会使螺纹产生毛刺。从而在拆螺帽时出现咬扣现象。
2.3选择良好的涂料
以前我们采用二硫化钼粉作为螺栓涂料，在一定程度上可以减少螺纹间氧化物的聚结和减小摩擦系数，减轻螺纹咬扣，当在成分分析及使用效果发现：二硫化钼在399o左右分解，效果较差，后来改用片状石墨，石墨的高温性能良好，在400o以上作剂是恰当的。在螺杆上涂抹涂料时，应均匀、适当，并用压缩空气吹去多余的粉末，以防止涂料堆积在螺纹内造成卡涩。。
经过上述分析及措施的落实，在近几次检修中没有出现螺栓咬死现象，收到了一定的经济效益。
参考文献：
[1]徐奇焕.汽缸螺栓热紧弧长简易速算图尺.电力机械,1984,5.
[2]郑中新.宝钢自备电厂350MW汽轮机的检修经验.动力工程,1988.
组装工艺论文范文第7篇
论文摘要:课程教学改革是当前职业教育教学改革的中心任务，它承载着教育教学的思想和观念，体现了教育教学的价值取向，直接影响着教育教学的质量水平和学生的身心发展。传统的教学理念已不适应现代职业教育对人才的发展需求，课程教学改革的当务之急，是让教师必须有现代教育的观念和意识，方式方法上体现一个“放”字，目标上体现一个“效”字，真正实现教学质量的提高。
《服装工艺》是我校服装设计与工艺专业主干课程。本课程是一门实践性很强且在服装裁剪、服装设计等方面有着广泛应用的专业课，是集综合性、设计性、技术性于一身的特色课程。自1994年开设以来，通过十多年教学历程与教学积淀，在激发学生学习兴趣和提高教学效果、增强社会适应能力等方面收到了良好效果，为推动本课程的教学改革、教与学方法的更新发挥了积极的作用。探索出了适应产业需求、与产业相对应的课程体系与教学方法，形成了具有鲜明时代特色的理论与实践教学体系，在教学中发挥了重要作用。现阶段为更好地适应社会的需要，在原有课程建设的基础上进行了更为广泛的调研。结合历届毕业生的追踪反馈信息及本专业对教学的要求，确定以“技术应用能力培养”为主线，以“必需、够用”为度的教学改革思想，按照“以职业岗位为课程目标，以职业标准为课程内容，以教学模块为课程结构，以最新技术为课程视野，以职业能力为课程核心”的原则，结合企业专家的意见，进行了大胆的课程改革：
一、课程设置建立在职业行为和能力分析的基础上，采用模块化课程模式
我们对诸多服装专业职业岗位进行了职业分析和界定，设计了以能力为本位的模块课程。从该岗位的职责和任务出发，了解并分析服装企业对中初级技能型人才的实际要求，特别是制板、裁剪、工艺、质量检验等实际需求量较大的技术人才的具体要求，根据这些具体要求，我们确立具体岗位应具备的职业专项能力，以此为基础进一步调节实际教学的内容、形式和方法，帮助不同特长和就业方向的学生掌握不同的专业能力和素养。使专项能力课程具有较强的职业针对性。同时为体现“以就业为导向”的思想，强化学生服装设计能力和服装制作技能的基本训练，选择相应独立而完整的学习单元。教学内容整合为模块：通过女装、男装、职业装、童装、创艺装等教学项目，进一步拓展校外“产、学、研、训”基地，实行“工学结合”的教学模式，从校内实训逐渐过渡到校外实训，从单一的课程实训到综合性技能实训，实现技能型人才的培养模式。
二、课程内容中理论以“够用、实用”为度，以实践操作为主
我们原有的教学内容陈旧。尤其表现在工艺教材上——由于受到时间性、灵活性、地区性的限制，目前中职服装专业工艺教材所采用的款式主要是考虑到它的代表性，对学生来说，只能起到入门作用，和实用性联系不紧。实际上，服装业是发展最为迅速的行业，永远走在时尚的前列，服装的款式千变万化，新技术、新设备、新材料、新工艺不断涌现，服装专业教材的编写永远跟不上服装行业发展的步伐，但如果以此为借口，不去主动靠近、贴合服装行业的实际生产，实践教学内容过于陈旧，就会使我们的学生“学无所用”。
由此校本教材编定就成了重中之重了。就服装专业而言，因为其日新月异的进步，教材建设是实践教学体系建设的重要组成部分。校本教材应及时反映服装专业科学技术与行业的发展进步，在校本教材中应该及时体现出知识、技术与观念的更新；同时校本教材也应具有良好的实用性和指导性，校本教材的编写应遵循完成服装专业实践教学培养目标的要求，在内容上应当包括具体项目的操作所要求的场地、设备、安全注意事项、操作规范和考核标准等。为了紧跟技术进步，吸收最新的动态，为适应先进实践教学手段的运用，服装专业的校本教材也必须做好多媒体配套工作。同时应根据企业所需及时调整课程设置和教学内容，突出服装专业领域的新知识、新技术、新工艺和新方法，在掌握专业基础知识和基本技能的基础上，及时了解掌握本领域的最新技术发展及相关技能，达到专业教学基础性与先进性的统一。学校也可以根据实际情况把课堂设在实训场地，教师边授课边示范，学生边学习边操作，理论和实践相结合。
三、“以学生为中心，以实训为中心”的课堂教学模式
课堂教学是一个再创造的过程，它不仅是学生学习知识的殿堂，更是学生成长的舞台，课堂教学要根据学生发展的需要对教学方法进行调整和重组，这就要求教师学会寻找、开发、制作、整合教学资源，学会运用现代化信息技术，开发利用校内外的一切课程资源，来丰富教学内容，使学生在实践中理解服装造型的过程与规律，体会人体与服装的相互关系，并从实践中得到理论的升华及动手能力的提高。较好的解决了服装组合、服装造型、服装设计与制作等重点与难点问题。 职校生的能力差别很大，尤其是技能课的教学方法很忌讳单一化、模式化、公式化。“双师型”教师要求具有丰富的专业知识和过硬的实践能力，利用先进的教法，根据每个学生个体间的差异，实施分层教学法，布置不同程度的作业和训练，让学生在动手过程中来感受专业知识，帮助学生树立良好的专业意识，让每个学生得实践能力都得到发展。采用任务驱动法教学，学生按照教师提供的任务去练习，通过师生合作、生生共同练习、发展评价完成教学任务。实践教学环节采取与服装产业运作一一对应，组建校内服装实训基地，教师学生双重身份的教学形式，创造模拟仿真教学环境等，最大限度地发挥了学生的主体性作用。 转贴于
四、采用多媒体视听、计算机辅助等先进教学方式
利用现代化教具辅助教学，教学手段主要通过大量的图片、课件、案例，同步展示进行教学，直观性地传达知识内容的信息。在实际的操作训练过程中，教师采用案例分析和示范操作等手段进行教学，建了“部位操作——整体把握——艺术造型”一体化实践教学体系，通过典型的案例分析和示范动作、技巧，将课程知识内容直观性地传授给学生。即运用多媒体直观展示进行服装的部件练习、组装整件服装的技能实训，直观再现了从服装部位小综合到服装整体综合到艺术造型大综合的渐进过程。我们在实践教学中做到训练与培养能力相结合，强调立体造型思维，突出方法的应用，坚持“从实践中提出问题，教、学、做合一”的教学方法，有效调动了学生的设计、打板、制作的兴趣和主动性，为个性化培养提供了空间。
同时信息技术的飞速发展，学生可以在网上寻找大量素材，了解流行时装会的信息、动态，开阔了学生的视野。另外它互动的教学形式对提高教学效率和丰富学生形象思维会产生很好的效果。
五、教学考核也是本课程改革的内容之一
中职服装专业实践教学的训练是以技能项目为单位进行的，是以掌握服装专业技能为目标的，因此实践教学的考核也要围绕单个项目的考核来进行；实践教学环节的考核重点是考查学生的实践动手能力、实际操作能力；实践教学的考核方法主要采取现场操作等综合考核方法，单纯笔试的形式应该减少；对学生综合能力的考核应该与社会技能证书考核相结合，可以以职业技术中级工证书（具体服装专业中级工证书，如服装工艺中级工、服装表演中级工）作为主要考核项目来评价教学效果。
效果预期：80％学生初步具备了服装企业的职业素质特征；掌握成衣工艺设计知识和技能，具有初步的对应市场开发成衣产品的设计能力；70％左右的学生能对成衣品牌类型、品牌风格、品牌运营策略及流行信息进行调查、整理和分析，并形成报告；掌握工艺设计元素、风格在不同成衣类型的应用设计，了解和遵循企业的设计与生产规范，并独立完成单项和系列化的设计，包括策划、设计方案、生产设计规范图、工艺生产流程文件、成本预算等，达到了企业的标准规范要求。
综上所述，课程改革要科学而具体，要根据学生的认知、社会的需求来随时调整。我们应当不断思考和探索，勇于实践，让课改的步伐更好地合上时代的节拍。总之，只要我们坚持不懈地去探索与实践，一定会把教学水平提高的一个崭新的高度，为社会培养出更多的有用之才。
参考文献
[1]邢辉等. 中等职业教育教学方法[J]. 职教论坛 ，2001（9）
组装工艺论文范文第8篇
论文摘要:本文结合工程实例，主要针对农村社会化服务中心大楼工程单元式幕墙的设计、组装、安装、质量等方面进行了探讨，并有效控制了各个环节的质量，供同行参考。
幕墙将建筑物外围护的防风、避雨、采光、隔热保温等使用功能与建筑外墙装饰相结合，形成融建筑技术、建筑艺术为一体的建筑外围护结构，己在我国建筑工程中广泛应用。但由于幕墙结构的特殊性，涉及材料种类多、技术要求较高，既要有正确是设计计算、规范的工艺流程，又要有配套的加工设备及高素质是施工队伍，因此对玻璃幕墙工程质量控制更为重要。本文根据工程施工实践，简要叙述玻璃幕墙工程质量控制的及要素。
1工程概述
农村社会化服务中心大楼幕墙工程总面积达1.8万㎡，采用先进、成熟的单元式幕墙结构，如:矩形与圆形相组合的平面形式，造成外墙多为直线墙与弧线墙，立面多为天然石材与玻璃幕墙及铝塑板幕墙相搭配，充分展示了现代幕墙的建筑技术。
2外墙装饰单元设计
(1)采用单元式幕墙，使用大料型。单元与单元横竖相插，横料之间用防水胶片接驳，使单元横料在每层之间形成连通的水槽。单元式幕墙与结构的连接形式见图1。
(2)由于采用单元式幕墙，结构施工时即可同步埋设预埋件，预埋件埋设在距结构立面125mm的楼板面上。预埋件样式见图2。
(3)见光位采用加拿大生产的AFGDS-14厚8mm镀膜十13mm中空十6mm白片的半钢化银灰色中空玻璃，“死墙”位采用8mm厚单片银灰色镀膜玻璃，并在“死墙”位的玻璃后面安装一层3mm厚的铝板和50mm厚的带锡箔的保温棉，以保证室内保温并避免玻璃结露。
(4)幕墙见光部位的开启部分设计为限位的整体下悬窗，可以锁固，全部共有10个锁点，既安全又方便实用。
(5)根据国家规范规定，层间的“死墙”位填充了一定高度的优质防火棉，并用3mm厚镀锌钢板和防火石膏板密封。
(6)依据建筑物立面分格确定幕墙每个单元挂件中玻璃和石材的组合形式，单元挂件在工厂加工，与结构施工同时进行。这样做既缩短了工期.质量也易保证。
3外墙装饰单元的组装与运输
所有工地用的单元件(共27000件，平均尺寸为3510mmx1250mm)均在封闭的厂房里组装。其生产流程如下:
下料切割组框紧固框误差检查螺丝口打胶装单元“死墙”位防水密封铝板或镀锌板装石材或玻璃检查调整打胶固化(48h) 清洁包装保护分类存放，准备运往工地。
在每个生产流程中均有专职质检人员检查，对组装单元的每个工序均要进行详细的检查记录。结构胶和密封胶使用前均应进行蝴蝶测试和拉断时间测试，并做好记录，确认合格后才可使用。
打完胶的单元件水平放置在架子上，存放和运输时亦水平固定在架子上，到工地后用吊车将单元件及放置单元的架子一起在水平状态下卸货，然后用塔吊或其他吊装设备吊到预先做好的专门卸料平台上，再推入楼层。为解决搬运问题，制作了6mx4m卸料平台和带滚轮的支架、平板车等专用工具。
4外墙装饰单元件的安装
4.1测量放线
(1)测量仪器须按规定进行检测。
(2)测量放线人员提前熟悉施工图和现场各种高程坐标、控制点及精密导线网点、精密水准点、平面控制方格网点，仔细检查审核施工放线依据。
(3)根据建筑首层标高控制线引测建筑物各层标高。
(4)为对各栋建筑物进行整体控制与细部测设，布设三级控 制网点(外围主控点、副控点、外墙身及楼层平面控制点)。
4.2建立视准线
玻璃幕墙的安装依据一系列的水平、铅垂和倾斜一定角度的视准线进行。视准线两端以墙上控制点或楼内控制点标定，或一端以控制点标定一定的角度并以视线(经纬仪或水准仪的视准轴)或激光仪来指出方向。
4.3安装预埋件
(1)结构施工浇筑混凝土前，根据预埋图纸安装预埋件，对已安装的预埋件进行检查和记录。对不符合幕墙安装要求的，必须及时修整。
(2)浇筑混凝土后根据轴线对所有预埋件再重查一遍，并记 录结果，混凝土振捣后应将覆盖在预埋件上的混凝土扒开，以便 核查。若预埋件发生移位等问题，必须立即补救。预埋件移位过大者，须记录存底，以备日后补救之用。
(3)每个楼层拆模、清理后，对有混凝土覆盖的预埋件必须剔凿，对水平及垂直方向进出偏差较大者应采取相应的补救方法。
(4)安排对预埋件及卡帆T头螺丝进行拉力抽检测试，其测量报告作为最终验收资料的一部分永久存档。
4.4安装钢板、水槽横料
(1)完成幕墙测量放线及物料编排后，按照测设的参考线将幕墙单元的铝码托座安装至楼面的预埋件上。先点焊调节高低的角码，确认位置无误后拆下横料对角码实施满焊，烧焊工艺须达到国家标准。然后涂防腐防锈油，安装横料，调整标高。铝码的安装审查须全部记录。 (2)在楼层中部或顶部制作吊重与悬挂支架轨道系统，供提升单元件到楼面和安装单元件用。轨道吊装系统的结构须经详细计算后交到有关部门审核批准。
4.5安装单元前的准备
(1)幕墙零件包装:所有幕墙单元零件以垛叠包形式固定于专用托架上并编号，以便于起重机提升作业。每个垛叠包均用塑料布密封。
(2)单元件运抵现场后的二次运输及保管方法:用现场塔吊直接从货运车吊至每层装卸平台，保管时应不受雨淋，通风良好。
(3)单元件安装前必须对楼面、梁进行防腐处理，涂防水沥青。
(4)检查电动葫芦的安装及电源情况，检查钢丝绳、安全带、安全扣是否安全，并严格检查楼面铝码螺丝是否紧固。
(5)明确单元件的安装顺序，检查锚固螺栓、密封胶和单元吊码。
4.6幕墙单元安装顺序
幕墙单元的安装作业大部分在楼面内进行，将幕墙单元从楼层内运出，在楼面边缘提升并装在所对应的外墙位置上。
(1)打开幕墙单元的包装，用专用的活动龙门吊卸下幕墙单元，此时幕墙单元己按安装次序排放。
’(2)把幕墙单元放在平板车上，按单元框编号从左到右的顺序，将单元推到安装位置。
(3)将由安装在专用轨道上的电动机上垂直下的吊缆紧固于幕墙单元的一侧(单元框上事先己设有吊装孔)，幕墙单元的另一侧则放在平台推车上，慢慢吊起幕墙单元的一端至整个单元呈垂直位置.同时在单元框上系缆风绳.以防摆动碰伤(图3)。
(4)移开平台推车后，将单元件慢慢降落至安装位置，整个安装作业需要1名工人在上层楼面操纵吊机，2名工人把持单元件，另有4人在下边把持单元垂直插入单元框后，用虾弓钳将单元框与己安装的单元框紧合。上下两层工人配合将单元框挂在楼台铝码上，根据墨线对中，调整水平，拧紧固定螺丝后，除去电动葫芦的紧固扣，再开启电动机升高。
(5)检查对缝是否水平、垂直。
4.7注意事项
(1)在去水槽横料间的结合部须用密封胶和胶片封堵，并清理水槽料中存在的杂物，盖防护板加以保护。
(2)每层幕墙安装完成后，须将室内的幕墙包覆透明保护膜，以免对幕墙造成损害，并将现场安装情况记录在平面图上。
(3)单元安装完成后，按要求将封口扣板与单元框连接。根据图纸完成窗台板的安装工作并按施工图修饰窗台和装置窗帘盒。
(4)按施工图编号，安装跨越两单元的花岗石板。安装工序完成后，进行抽样防水检查并做记录，以确保幕墙的防水功能符合标准。若有漏水现象，须及时修改。在接口位置的防水达到要求前，所有后续工序均暂时停止。
5质量控制措施
5.1预埋件埋设质量
确认产品进场后的使用部位，随时对预埋件偏位、松动情况做补救工作和记录。保证每个预埋件焊牢在结构钢筋上，混凝土振捣完毕即检验其位置是否正确，以减少剔凿工作量。
5.2单元框加工生产质量
(1)加强对原材料进厂的监控严格检查螺丝拧固程度、间距位置和规格，各组合材料配件是否严密，有无松动。检查铝型材组件的配合和铝型材与密封垫的配合。
(2)玻璃的品质检查，要求用灯箱检查见光玻璃。对“死墙”位玻璃检查应在自然光线下进行。质量测试标准必须在检查工作正式进行前由相关单位审核确定。
(3)检查玻璃四周胶条、垫片是否达到要求。打胶部位应无波浪线、气泡、接头等现象，并应保证玻璃、铝框干净。