车削加工实训总结
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车削加工实训总结范文第1篇
关键词：实训教学；有限教学课时；教学内容分解
中图分类号：G712 文献标识码：A
收录日期：2014年5月8日
一、引言
在当前大力发展职业技术教育的今天，在整个职业教育课程体系中，实训教学应是职业技术教育的重要教学环节，是直接培养和提高学生动手能力，进而练就熟练职业能力的主要途径之一。
为应对当前制造业经济特别是长三角地区经济的高度发展，高素质普通劳动者的市场需求；很多院校开设了机械类的各种专业，此类专业为贴近企业的实际和提高学生的就业竞争力，普遍开了很多实训类课程。一般学校都延续了传统的实训教学方式，添置一批设备，招聘几位指导教师，我讲你练，蜻蜓点水般的流程形式，又面临课程合并，课时紧张，学生自身不利因素等等，近几年学生动手能力下降，现阶段实训教学的组织运作或多或少也存在些问题。要怎样才能保持教学质量不下降，进而提高学生的实践动手能力，所以对于我们从事实训教学的人们来说必须要高度重视、认真对待，并要讲究教学方式方法和效率的问题，这些很值得我们好好考虑。
二、车工实训课实例
（一）存在的问题及原因。车削梯形螺纹课题在车工实训中是处于较高层次的课题内容，相信学生们已经在前面经过一段时间的基础训练了，像外圆、内孔等课题已经练习比较多，应该是比较熟练掌握了车工的基本操作，有一定的动手操作能力了。但是为什么，进行到车削梯形螺纹课题，很多学生还是会发怵，不得要领，甚至会发生扎刀、撞刀呢？想要在有限的教学课时里，让学生掌握，难度是比较大的，所以得改进教学方法。大家知道，实践实训教学是基于直观性演示和学生反复模仿练习从而达到教学目的的过程。由于车削梯形螺纹课题内容和操作相对较多和较复杂，学生在观看和听讲时，由于信息量过大，一时难于领会和理解，效果就打了折扣。那么，能不能把复杂的内容简单化呢？
（二）教学指导方法改进。下面以车削梯形螺纹的教学指导过程来说明，要在有限的课时里，把复杂困难的课题内容讲清讲透，便于学生理解和掌握。我经过多次试验，把教学内容进行分解并按定性定量进行操作，通过详细示范，大多数学生能够理解掌握。
1、课题内容及螺纹牙型的尺寸。课题内容如图1。按图纸尺寸要求，螺纹牙型的尺寸计算如表1。（表1、图1）
2、指导流程
（1）相关知识讲解与工艺安排。因为是新课题，所以首先把梯形螺纹的相关知识向学生交代清楚，比如螺纹的定义、螺纹的分类、螺纹的标注及尺寸计算、螺纹车刀、螺纹车削的方法、测量检验、容易出现的问题和预防方法等等。使学生有一个大概了解和认识，要做到言简意赅。在此期间同时把车螺纹用到的材料、工量夹具等准备好的实物也向学生进行一一讲解介绍。这里可以运用多媒体、实物演示等多种教学方式方法；第二，讲解工艺流程安排，具体讲述怎样车削的方法。这里安排在实训现场，学生可以分组安排教学，便于讲解演示、学生仔细观察与个别指导，以求学习效果最大化。工艺步骤如表2。（表2）
（2）具体指导思路。前面已经向学生交代了螺纹车削的方法，有直进法、左右切削法、斜进法等等，很笼统，学生是了解了，但具体怎么运用就不会了，所以在此得向学生详细演示讲解。
在知道牙型尺寸后，引导告诉学生，我们就是要在？36的外圆轴上挖一条上宽6-2.196=3.804，槽底宽1.928，深3.5截面是梯形的螺旋槽。经前面的计算得知这条槽的切削量还是比较大的，为了能顺利加工，应分解为粗、精二个加工阶段，并要在粗加工阶段采取分层左右切削法。粗加工怎样操作呢？考虑到刀具的承受能力及深度的加深，一要合理分层，确定分层次数，采用切削量递减的分层方式相应降低切削力；二要考虑合适的左右借刀量，以防车偏，要保留合适的精加工余量。
学生是第一次接触车削梯形螺纹，看到这么复杂，心理压力陡然增大，加之以往都是老师做一遍，学生看一遍，之后再做一遍，这样大多数学生不能很好完成。为了使学生第一次车削能够很好完成，要使车削过程简单并容易掌握，经分析计算分层量和偏移量采用定性定量操作方式加工。共分7层每层左中右3刀，也可根据具体情况增加或减少刀数。偏移量要按牙型角度和切入深度进行计算。分层量和偏移量如表3。（表3）
（3）车削步骤。按要求装夹好工件、安装好刀具，外圆粗车成型，准备粗车梯形螺纹。螺纹刀与外圆表面中拖板对刀记下刻度数值，小拖板调整到0刻度线方便后面操作；按照表格数值，每层首先切中间，再转动小拖板往左，再往右，对称加工，小拖板回0刻度线，这样一层结束再下一层；每层操作步骤都一样，关键要注意小拖板刻度正确调整，中拖板刻度累计即可。粗加工结束，换精加工刀具，与初步成型的螺旋槽对准，修光螺旋槽的三面，并保证中径尺寸。
（三）指导思路总结。此种指导方法，是把教学内容进行分解并按定性定量进行操作，在实际教学当中，讲解容易，便于指导，辅以规范到位的动作示范，学生听得明白，看得清楚，容易领会理解；并可以在成功完成后，举一反三加工其他尺寸的螺纹，并在积累经验后，不需要再死板操作可灵活应对。
三、结语
为了让实训实践教学在有限的课时里，能充分利用，让学生能更快更好的学习，我们从事实训实践教学的要花大力气研究改进教学方法，把一些深奥、复杂的内容想些办法和手段能否以简单浅显具体的方式表达描述出来，以便让学生更好领会和理解，这样才能提高教与学的效率。
车削加工实训总结范文第2篇
中职数控专业教学中，对数控车削的编程指令教学是必不可少的，但个别指令在教学中，老师容易做到教，而学生却很难学到位。理论性规定的要求应用到实际的实训操作过程中时出错率很高，加之机械加工本身存在着很大的安全隐患，所以在教学中我们就应该让学生准确掌握所学理论知识，应用于实训中时，可大大降低风险。
数控车削指令 G02/G03是必须掌握住的，但学生对其的理解和应用却存在一定的难度。
一、G02/G03指令格式分析
在数控FANUC系统中为圆弧插补指令。具体G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令；
其格式为：
1、用I、K指定圆心位置：
G02/G03X（U）Z（W）I KF
2、用圆弧半径R指定圆心位置：
G02/G03X（U）Z（W）RF
当R为半径，不与I，K同时使用，当用R半径编程时，不能描述整圆，但在两轴为主的数控车床中，因工件的特殊性（主要以轴类或者盘类为主），也很少使用到描述整圆出现，故编程圆弧插补程序时，以半径编程方式居多。
二、数控车床坐标系统判定方法
数控机床的坐标系是采用右手笛卡儿直角坐标系原则规定的，具体要求在两轴数控车床上是这样规定的：
Z轴的确定：Z轴定义为平行于车床主轴的坐标轴，其正方向为从工作台刀具夹持的方向，即刀具远离工作台的运动方向；
X轴的确定：X轴为水平方向、平行于工件装夹面的坐标轴，对于车床X坐标的方向在工件的径向上，且平行于横滑座。刀具离开工件旋转中心的方向为X轴的正方向。
教学中，学生对这种理论要求的规定，不容易理解和掌握。在看到实际的车床时，进行直观的教学，将这个理论在车床认识教学中再次出示，学生掌握就很容易了。
三、G02/G03应用到学校具体车床上的判定方法
根据直角坐标系原则：G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针插补。但在两轴数控车床系统中（学校使用的广州数控980T系统），因车削工件的特殊性，其应用I、K字符来编写G02/G03程度较为繁，学生不容易理解，从实用就简角度考虑，我在教学中车削中均让学生应用R半径编写G02/G03程序。但学生在判断指令中顺时针和逆时针圆弧上存在很大的难度，轴类（盘类）零件的车削图纸均为剖面图，单从图纸的角度上看，无法判断出是顺时针、逆时针圆弧，如果只从顺、逆时针圆弧角度分析图纸上的圆弧到底使用G02/G03来编写加工程序员，学生出错率很高。但从车削图纸的角度上看，却很容易分辩出是“凸圆弧”还是“凹圆弧”。（教学中，没有给学生分析这种图纸中什么叫“凸圆弧”，什么叫“凹圆弧”，出示图纸后学生仅凭自己已有的经验就判定出来了。）所以，在教学中，我先从最常见的加工顺序和进给方向入手，告诉学生车削图纸中这种“凸圆弧”使用G03半径R编程，“凹圆弧”使用G02半径R编程，初次编程并在数控仿真系统上试车成功，给学生留下了较深的印象。
四、特殊情况下G02/G03指令的车削选用方法
通过常见的加工顺序（图纸上看从工件右侧向左侧加工），车刀为前置刀架位时，学生可以正确应用G02/G03指令了。但有些特殊情况，又应该如何判定呢？出示一些需要特殊加工顺序处理的图样（如有时用切槽刀加工“凹圆弧”，要求从工件左侧向右侧加工），从图纸的角度上是“凹圆弧”，但改变了加工顺序，从而改用G03编程；学校使用的数控车床，刀架为前后X轴移动刀架，一般练习时，最多可装两把车刀，工件在两把车刀之间，这样同一程序中，车刀一把为前置，一把就为后置，故编写圆弧加工时，因刀架位置关系，出现了G02和G03指令变换使用；经过教学和仿真练习及车床实训操作，与学生一起总结，得出如下表的判定方法：
1、加工“凸圆弧”（图纸上判定，如左图）
2、加工“凹圆弧”（图纸上判定，如右图）
五、教学后效果
车削加工实训总结范文第3篇
学生学习零件普通车床加工这门课程，主要掌握车削基本知识、车内外圆柱面、车内外圆锥面、加工成形面、加工螺纹、切削原理和刀具、常用车床夹具的结构和原理、车削较复杂零件及典型零件的工艺分析，提高学生车工中级考证的通过率。根据学校数控技术专业的人才培养方案需求，在企业调研的基础上，聘请企业专家共同提炼的典型工作任务。在机械制图课程的基础上，将零件普通车床加工课程教学内容分成七个模块，每个模块又分成若干个教学任务。模块一，车削基本知识，分成：任务一，车床的使用和保养；任务二，认识车刀和刃磨。模块二，车外圆端面，分成：任务一，手动车削外圆端面；任务二，机动车削外圆端面；任务三，车削轴类零件；任务四，外圆沟槽车削、切断。模块三，孔加工，分成：任务一，使用麻花钻刃磨；任务二，加工钻孔、车刀刃磨；任务三，加工通孔、台阶孔车削；任务四，加工盲孔、内沟槽车削；任务五，加工铰孔。模块四，加工圆锥面和成形面，分成：任务一，小滑板车削外圆锥面；任务二，小滑板车削内圆锥面；任务三，车削成形面；任务四，表面修饰加工。模块五，加工车削螺纹，分成：任务一，使用三角形螺纹车刀刃磨；任务二，车削螺距螺纹；任务三，车削大螺距外螺纹；任务四，车削内三角形螺纹。模块六，加工梯形螺纹及蜗杆车削，分成：任务一，使用外梯形螺纹车刀刃磨；任务二，车削外梯形螺纹；任务三，车削内梯形螺纹；任务四，车削多线螺纹。模块七，车削复杂零件：任务一，车削偏心工件；任务二，车削细长轴。
二、理实一体化教学法的实施
每个模块分成若干个任务，在项目实施过程中以任务引领培养学生的专业技能。如在车削螺距螺纹任务中，按照理实一体化教学法组织实施课堂教学。
1.分组
根据各班实际人数，将学生分成若干个小组，每个小组分4～5个人，培养学生团队意识。每个组选出操作技能和管理能力较强的学生做组长，组长负责本组学生的实训管理和任务分配。组长要用“活动记录表”对本组学生的考勤、工作表现和工作成效记录在案，为学生的最后评价提供依据。
2.教师讲授
螺纹车削加工工艺流程是车端面、车螺纹大径、车退刀槽、倒角、车螺纹。
3.教师示范
根据给定的零件图，一是分析零件图，得出数据。二是确定加工步骤：车右端端面，粗精车外圆，车螺纹大径，切槽，倒角，车螺纹。三是选择刀具及切削用量，教师与学生互动，计算进刀次数、背吃刀量确定粗加工、精加工的数据。四是安装工件，选择合适的夹紧位置和足够的夹紧力。五是安装刀具，教师示范，学生演示，注意刀尖分角线垂直于工件轴线。六是调整机床，调整主轴转速和螺距。七是螺纹车削操作方法，采用正反车车削法，对刀、车螺纹、退刀。
4.学生操作训练
教师巡回指导，遇到典型问题，集中讲解，提醒学生注意事项和操作规范，突破重难点，让学生在操作中解决实际问题。
5.评价
学生完成作品后要进行螺纹的测量，使用量具游标卡尺、钢尺、螺距规、螺纹千分尺对测量要素大径、螺距、牙型角、中径进行有效测量，并将测量结果记录在活动记录表中，教师要点评学生的作品，指出存在的问题，现场评分确定学生成绩。
三、理实一体化教学法总结
1.加强课堂管理
有些技校学生不守纪律，在实操场地走动，乱拿工具当玩具，扰乱课堂纪律。老师应严抓课堂纪律，合理安排学生操作，维持课堂秩序。
2.教师要加强指导
教师要加强巡回指导，及时纠正学生不规范的操作。学生在老师的指导下有序地进行操作，老师应督促学生人人动手。
3.师资要求
车削加工实训总结范文第4篇
关键词：机电专业；数控实训；工程意识和工程素质培养；优化课程结构
中图分类号：G642.0 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2017）17-0120-02
一、引言
《数控加工工艺与编程》课程是应用型本科机电专业的主干课程，其工艺性和实操性要求极高，因此，一般在理论课程结束后安排有3周的数控实训环节。数控实训通常是以编程和实操训练为主，教学流程一般按照安全教育、仿真教学、数控车床和数控铣床面板操作练习、试切对刀和确定工件坐标系训练、典型零件的数控加工工艺实训等步骤来完成。按照这一教学流程，大部分学生可以初步掌握数控加工技术，并提高数控编程能力。从这一教学环节实施结果来看，尽管学生在该实训之前学习了通识课程及部分专业课程，初步掌握了一定的机电工程实践技能及计算机应用软件，但之前课程实践环节完成的是对应课程的教学任务，巩固的是知识点，缺乏交叉综合训练，因此，学生经过数控实训后，其能力处在数控操作的层面，其工程意识不强，工程素质培养有限，达不到既定的应用型专业技术人才培养目标。为此，我们对原有的数控实训教学模式改革进行了有益的探索。
二、实训规划
《数控加工工艺与编程》实训计划基于项目（校教研课题：“数控实训教学模式的改革探讨”）展开，按照典型零件的实际制造程序规划实训流程，在教学内容上改变单纯编程和操作训练，增加学生从理论到实践的体验，充分认识到数控技术在生产加工中的作用和地位。为此，将原实训过程分为二个阶段，第一阶段：数控实训，目的是强化数控实训编程和数控加工工艺训练，时间占比60%；第二阶段：工程训练，也为机械创新设计环节，学生按班分组，利用各种基本的构件及组合，设计出能够实现某种运动功能的机械机构或装置，并在数控设备上完成该设计的实物产品加工制作，时间占比40%。这两个阶段的运作流程见图1。
三、项目实施
1.数控实训阶段。此环节对于机电专业本科生掌握数控技术至关重要，必须扎实训练，打好这个基础。项目按照图1所示的数控实训流程进行实施，重点强化数控加工工艺的综合训练。学生首先通过仿真软件学习及车削、铣削加工练习，熟练掌握数控机床的操作，在此基础上能顺利完成典型零件的车削和铣削加工。学生在完成典型零件的数控车削和铣削后，需对实训效果进行总结，同时做出评价，并把加工精度检测纳入到评价指标中。
2.工程训练阶段。工程训练的重心是培养学生的工程意识。这一阶段的目标是：学生能设计出能够实现某种运动功能的机械机构或装置，并通过数控加工，把构思变成实物，实现数控技术的应用和升华。其实施过程如图1所示。（1）学生按小组提出构思，经分析和讨论，确定机械机构设计方案；（2）按目标进行机构的分析与计算，验证可行性；（3）绘制工作图，并仿真，进一步确认机构的可行性；（4）制定各构件加工的工艺路线，并编制数控程序，为零件加工做准备；（5）零件加工及检验，进一步巩固数控实训的操作技能；（6）组装及功能测试，完成实物制作；（7）撰写说明书。通过工程训练过程，使学生对以前学习过的机械设计理论课程有了更深刻的认识。如连杆机构、曲柄滑块机构、凸轮机构、齿轮机构、间歇运动机构（槽轮机构和棘轮机构等）、螺旋机构及其组合机构等。通过设计和制作，学生们懂得了专业理论是创新的基础，工程应用是创新的目的，构想和实现融为一体则是创新的保障，同时也是本项目所追求的目标。在工程训练阶段所分配的时间虽然不是很长，但学生的积极性非常高，他们充分利用时间，甚至加班自发延长实训时间，确保机构的设计和制作完成。图2、图3为学生在工程训练阶段完成的作品。当他们看到装配好的机构，经测试运转顺畅，达到了设计要求后，脸上洋溢着成功的喜悦，实实在在有了获得感，也切身体会到只有付出才有收获。答辩是这个阶段的最后一个环节，在答辩现场，学生详细介绍了从方案的拟定到制作出实物等各个技术环节，并与现场的老师和同学做了比较深度的技术交流。答辩现场生动活泼，在交流中互受启发。在轻松的互动环境中，学生的工程意识和工程素质得到了锻炼提高。同时，学生的严谨态度从侧面上反映出本项目的实施――改革教学模式也取得了很好的效果。
四、结论
在数控实训教学中引入工程训练内容，并做合理地延伸，实践证明实训效果明显优于原来的教学方式。最为突出的是把学生被动接受训练变为学生积极主动参与，把原来只是为了掌握工具，变为使用工具去实现自己的设计。尽管拓展了实训内容，增加了实训难度，但是学生独立操作的空间更大了。学生通过应用机械原理和机械设计理论，大胆创新，拟定机械机构方案、生产工艺设计、绘制工程图、编制数控加工程序、操作数控机床加工机械零件、参与精度检测、按设计要求组装和调试机构、撰写技术说明书等环节的训练，培养了学生的创新设计意识、综合工程应用能力、团队协作精神，促进了学生专业基础理论知识的巩固和应用与综合能力的培养，养成理论与实践的有机结合和良好的学风。在实践中我们深感数控实训教学改革还有很大的提升空间，作为指导教师只要本着对学生的强烈责任感，实事求是，脚踏实地，不断追求，一定能够培养出大批优秀的工程技术人才。
参考文献：
车削加工实训总结范文第5篇
【关键词】数控加工；案例教学；方法探讨
近年来，我国的装备制造业进步很快，数控机床在广大企业中大范围普及，大量淘汰替代了过去的传统加工机床。各种数控机床，已经成为了我国制造业的主力设备，自动化、智能化，已经不再是文字上的梦境，而实实在在的正在成为现实。大量的数控机床需要大量的掌握专业技能的技术工人来操作，为适应市场需要，很多中等职业技术学校都开设了数控加工专业。我校也于2007年购置了数控车床、铣床设备，及宇龙仿真系统、CAXA CAD/CAM软件系统用于满足教学需求。通过几年来的实际一线教学，笔者深感改进教学方法的重要。
一、教学现实条件与教学目标的矛盾
当前的中等职业教育，已经成为了一种全民教育，不可回避的现实就是：学生基础素质不高，学习积极性较差，学校的专业师资、实训设备并不能真正完全满足教学需求。特别是在一些数控专业办学规模较小的学校中，这种情况往往更加严重。
数控加工必须要具备一定的理论基础知识，这些知识本身难度并不大，但因为学生素质和学习积极性的原因，实际教学中，往往教师讲授了基础知识，但是学生大多并没有真正掌握。
数控加工是一种实用的专业技术，要想掌握，必须要配以足够的训练。以笔者个人教学经验及在一些兄弟学校访问学习了解到每生占有专业实训师资数量及每生占有机床数量的情况看，按传统的教学方法，以当前学生的平均素质，大多数学校的条件是难以满足的。而即使硬件条件可以满足，师资条件往往也难以具备。众所周知，机床加工是有一定危险性的，尤其是对于新手而言，老师往往需要手把手教对刀和基本操作，以及为每个学生检查零件装夹、对刀、程序编写正确性。这也会极大降低实训效率。
二、传统教学方法和教材的弊端
按照传统的教学方法，通常是先做专门的基础知识课程教学，然后再集中安排实操训练。这一方法，在学生素质较高、学习积极性较强、学校的教学条件较好的条件下，当然是没有问题的。但现实却是，大部分学生的素质较差，积极性也较差，而实训中，多数学校的实训师资和设备也难以保证在短期实训中能让学生充分掌握技能。
比如在理论教学上，教材的知识点固然全面详尽，但是学生的掌握能力和积极性差，单纯凭借一个期末考试也难以起到促使学生积极学习掌握的目的。而这些知识点，却相当一部分实际上并不是企业一线工人必须掌握的。实际情况就是教学时间花费不少，但知识却难以形成有效的生产技能。
而在实操方面，大多数实操教材都安排了大量的实操范例，一本书动辄十几个、数十个。如果有条件让学生将这些范例都做完，自然效果是非常好的。但是实际上这却是不可能完成的任务。教师只能对其进行删减，但删减之后，是否合理，就见仁见智了。但不可否认的一点是：针对不同的实际教学条件，实训的安排是需要多样化的。
三、案例教学法在实际教学中的应用
针对以上提出的问题，笔者认为，为提高教学质量，可考虑在教学中贯穿案例教学的方法。即，将主要教学内容的可方便检验部分，分解成一个个可操作的目标任务，重点强化教学，并对每一个目标任务进行具体的掌握性考核。以此来促使学生实实在在掌握实际技能。
目标任务选定的原则：
1、必须是生产中会实际用到的必备技能，或必须掌握的基本知识。
2、降低掌握难度要求，以绝大多数学生能在短时间确实掌握为基本原则。
3、目标任务必须是可以方便检验考核的实际技能或关键知识。
实际操作中的原则：
1、每个学生的目标任务完成情况，教师应当场评分，记录，并作为期末总评成绩的主要依据。
2、对通过了教学目标任务的学生，特别是有进步的学生，应当场公开表扬。
3、对相对落后的学生，应组织进行特别强化训练。对一些操作性较强的目标，应手把手教学。
四、理论教学课程中的典型案例目标
数控专业的理论基础教学，主要包括机械制图、机械基础、数学、数控机床原理及编程等课程。这些课程，在教学中，都可以从中总结出一部分内容作为重点强化目标。在教学中，需教研室各科任课老师互相沟通，协调配合，一起勾画出本专业的案例目标。
比如，在机械制图课程中，可以提出线型认知、基本三视图识图、剖视图识图、常用标注认知等目标，最后归结到零件图识图。在机械基础教学中，可提出基本材料识别、刀具认知、基本零件认知、基本机床认知、游标卡尺和千分尺的使用等目标。在数学课程中，可提出加减乘除口算强化训练、复杂小数加减法和乘或除以2强化训练、利用基本三角函数定义做简单三角形计算强化训练、坐标系强化训练等等。
这些认知目标，都是未来学生在实际生产工作中必须要用到的，掌握难度也不大，教师制定考核题目也比较简单方便。每门课程制定的考核案例目标数量不多，容易被学生掌握。而学生在完成一个个目标中，也比较容易感受到成功的喜悦，培养学生的成就感，激发其学习兴趣。
不可否认，目前中等职业学校的学生，有相当一部分是从小学到中学，一直成绩较差的差生。这些学生，基础较差，逻辑性较强的知识不容易掌握。很多学生从小就被老师骂，甚至被老师歧视，很少体会到成就感，往往缺乏上进心。因此案例目标的制定一定要降低难度，让同学稍加努力就可以一个个顺利掌握通过。让学生在一次次的成功中学习，由成功走向成功。而教师在组织案例目标考核中，不仅要将知识讲解到位，还要加强针对性训练，在考核中严格认真，并做详细记录。
从笔者的实际教学经验来看，贯彻了案例教学后，学生的知识和技能掌握有明显提高，尤其是关键知识点和技能，普遍能够有所掌握。
五、实操教学中的典型案例目标
实操教学中，大量学校存在的困难就是师资、设备的数量不足，按一般的教学方法，难以有效掌握实际加工技能。笔者在工作中也面对这样的困难。对此，笔者认为，可以将实操教学与编程理论教学穿插起来，即针对操作和加工目标来制定实训内容，一边讲编程理论知识，一边进行实操训练。对实训零件的设计，要有很强的针对性和典型性。力求在有限的每生训练时间中，获得更好的技能训练效果。
比如，在数控车削教学中，笔者将主要教学目标分解为：对刀基本操作、程序编辑基本操作、简单指令车削操作、简单循环指令车削操作、复合循环指令车削、内孔加工和螺纹配合、精度控制和程序调整等。在实训中，每一个部分都分别制定一个具体而简单的考核目标，要求学生独立完成。
这些考核目标，反映在零件上，可以根据实际教学条件安排不同数量的零件训练。比如将简单车削指令（G00，G01，G02，G03）操作和简单循环指令车削操作（G90，G94，G92）安排在同一小型零件的两端。学生完成一个零件就完成了两个考核项目。而复合循环指令车削则可以使用G71，G76，G73配合在同一零件完成。对于学生每次完成目标所加工的零件，可在考核后都给学生自己保存留念，以此来激发学生的学习热情。
车削加工实训总结范文第6篇
一、“以项目为引导，以任务为驱动”的实训教学方式操作程序
以项目引导，以任务驱动是指学生在项目任务的驱动下，借助他人的帮助，利用必需的学习资源，通过问题解决式的自主学习方式获得知识的建构过程，其主要特点就是要围绕项目任务展开教学。想让学生学到知识，就要调动起学生学习兴趣和欲望，通过给出具体的任务，明确他们的学习动力或动机，以完成任务的过程为学习过程，以展示任务成果的方式来体现学生的价值，体现教学的成就，增强学生的学习信心和兴趣。
1、课前准备、营造学习环境
课前准备包括预备相应的学习任务、相应的教学场景、相应的材料等。
2、布置任务、明确目标
在上述情境下，导入课前设计好的与当前学习主题密切相关的任务作为学习的中心内容，同时引出完成本任务需要的新的知识点。
3、自主学习、完成任务
学生在分组完成任务的过程中若出现问题，为了培养其“自主学习”能力，可通过学生自主讨论、教师提供一定的帮助去解决问题。
这种“以项目为引导，以任务为驱动”为主要形式的教学方法，走出了传统教学方法中注重学习的循序渐进和知识积累的老路子，其优势在于培养学生的创新能力和独立分析问题和解决问题的能力。通过自己操作，加工出作品，让学生将自己的作品带回家里，得到家长和老师的双重肯定，增加学习专业知识的信心，同时也调动了学生学习的积极性。
二、“以项目为引导，以任务为驱动”的实训教学实例
下面是笔者在《轴类零件的加工（G71、G70指令的应用）》实训教学中的实训过程。
例题：如图所示，毛坯为直径50mm棒料，材料45钢，编写数控加工程序。
1、问题分析
在学习了G71、G70指令的格式、含义基础理论后，需通过亲自实践进一步提高学生的动手操作技能。
（1）分析零件图中需要加工的表面有哪些？
（2）确定数控车削加工工艺：该零件要分几个工部完成；该零件采用哪种装夹方式；采用何种车刀；切削用量如何选择。
（3）该工件的工件坐标系设定在哪里？
（4）零件上各基点坐标值分别为多少？
2、任务分析
要完成本次课题，学生需要做完下列几方面工作：
（1）分析零件图：该零件需要加工的表面有圆弧面、台阶断面、外圆表面。
（2）确定数控车削加工工艺：确定工艺路线、选择装卡表面与夹具、选择刀具、确定切削用量。
（3）设定工件坐标系：选取工件右端面的中心点处为工件坐标系的原点。
（4）计算坐标值。
（5）编写加工程序及输入程序。
（6）工件的加工操作：装刀、对刀确定加工参数；程序检测加工过程出现的问题。
（7）工件的检测及评分。
3、相关知识
普车基本理论与普车技能、数控基础理论知识、机制加工工艺学理论知识、制图知识、测量原理。
4、材料清单
刀具为90°偏刀、切断刀，量具为游标卡尺、钢直尺。
5、实施过程
第一阶段，活动开始。讨论分析零件图，提出任务要求：学生分成6人一组（每小组分3个单元：制定工艺和编程2人；操作加工2人；检测评分2人）；判断工作表面，精度要求最高表面，看懂零件图；每一小组按要求加工出零件。
第二阶段，项目活动开展。每小组按要求编写程序、输入程序；操作机床加工工件，生产出合格零件；检测评分；各个小组介绍自己的加工过程，展示成果。
第三阶段，总结。学生根据以加工的零件，总结由图纸到零件的整个加工过程。
三、效果与反思
总结与思考实践证实这样的教学方法对学生的综合能力的提高是有益的：
（1）每位学生都独立承担一项任务，激发了学生的学习爱好，培养了学生的自主意识、工作责任心以及分析问题、解决问题的能力，如若编制的程序出现了问题，模拟仿真时就会发现，学生就会要设法解决；对刀出现了问题，不能加工零件或加工出的零件不合格，学生就会寻找原因，研究对策。
（2）与工厂相仿的教学情境，培养了学生的动手能力和规范作业能力，有助于形成良好的职业意识。
（3）自我检验评价培养了学生熟练使用常用量具的能力和质量意识。
（4）分工合作培养了学生的组织能力和团队精神。
（5）自我归纳总结培养了学生的创新能力和反思能力。
四、注意事项
学校要投入相当的资金，配套的设备与软件，以创设理论与实践一体的教学环境；对任课教师要求较高，既要有较强的机械加工工艺能力、编程能力还要有较强的数控设备操作能力；为使任务具有系统性、延续性，要抓好项目化的教材建设；由于学生分组后分工明确，为防止学生单项发展造成综合能力的削弱，执行各任务时的分工应注重有所交叉。
要做到数控教学“三个合一”：一是，教室、车间合一，变一室一用为一室两用，上文化课和专业理论课时，是教室，上工艺实习课时，教室则成了实习车间；二是，学生、工人合一，学生在实习的时候，既是一个理论学习者，又是一个技能操作者；三是教师、师傅合一，老师在讲台上是教师，在车间则是师傅。这样长期实践的结果必然会培养出优秀的职校毕业生以及为企业输送合格的技术人才。
参考文献：
[1]关亮，张向京．数控车床操作与编程技能训练．高等教育出版社．
车削加工实训总结范文第7篇
关键词：数控车床理实一体化情景教学
中等职业学校数控技术应用专业的教学条件已经得到了很大的改善，具体到数控车床课程，经济型甚至是生产型数控车床的使用为课程教学提供了硬件保证，数控仿真软件和多媒体的使用为课程教学提供了软件条件，大批既能理论教学又能传授技能的双师型教师活跃在教学一线。总体来说，现在中职数控车床课堂实施理实一体化教学是水到渠成。然而，如果不能将理论与技能教学有机融合，数控车床理实一体化教学质量将大打折扣。中职数控车床课堂如何才能更好地实施理实一体化教学，还需要多加探讨。
一、中职数控车床课程理论和实践教学内容分析
中职数控车床课程的教学内容主要包含加工工艺分析、程序编辑和零件加工等方面的内容。这几个内容也是数控车削加工工作流程内容，完成零件加工工艺分析之后才能利用数控指令编辑加工程序，只有编辑了加工程序才能在数控车床完成相对应零件的加工。这几个方面相辅相成：加工工艺方面的知识是来源于实践经验的理论总结，工艺分析能力的培养离不开实践经验，加工程序实际上是利用计算机语言来描述加工工艺，并且程序控制零件的加工过程，而零件的加工作为程序执行完成的结果也检验了工艺分析和程序编辑正确性，也可以认为加工工艺分析、程序编辑为理论指导着零件加工，零件加工为实践检验加工工艺和程序的正确与否。
二、中职数控车床理实一体化教学应构建工艺和生产两个情景教学
1.中职数控车床课程教学不能忽视加工工艺分析内容的教学
当前部分数控专业教师的数控车床课程教学是这样一个过程；首先布置一个零件加工工作任务，以此任务为驱动和学生讨论零件程序编辑，最后让学生操作数控机床加工零件，而工艺分析不被重视。之所以大部分中职学校的数控车床教学是这样一个过程，是因为企业数控车削加工的生产过程大多数情况也是首先派发零件图给操作人员，之后数控车工编辑加工程序再加工零件。但是这只是企业数控车削加工的表象，因为企业实际生产的大部分零件对于熟练的数控车工并不复杂，熟练的数控车工能很快地在大脑中分析加工工艺，一旦出现一些特殊情况，如所不熟悉的材料、所不熟悉的结构，数控车工也需要首先花费一定的时间，通过查阅技术文件进行加工工艺分析，之后才能编程加工零件。由此可见，加工工艺分析是数控车削加工必不可少的过程，学校教学不能因为企业实际生产表象的迷惑而忽视加工工艺内容的教学。
2.中职数控车床理实一体化教学应构建工艺和生产两个情景教学
由于加工工艺分析是数控车削加工必不可少的过程，因此中职数控车床课程教学必须有加工工艺分析的环节，并且应该构建工艺情景进行教学。
实施工艺情景教学，学生在操作机床加工零件之前，对零件的加工工艺进行分析。零件加工工艺分析主要包含两个方面的内容。一是分析零件上各个结构加工先后顺序的问题。这一问题分析的正确与否，直接决定了零件能否顺利完成加工。二是切削用量选定的问题。对于不同的材料切削用量不同，学生需要查阅相关的资料来选定切削用量。只有在正确分析这两个方面的问题之后，学生合理运用数控指令才能编辑出正确的加工程序。加工程序实际上是利用计算机语言来描述加工工艺，因此数控指令的分析和运用也是工艺情景教学的内容。
实施工艺情景教学，学生在加工零件之前，对零件加工工艺的分析，是对整个加工过程理论上的把握。这有利于培养学生分析问题的能力，学生能更好地适应企业数控生产岗位的需要。学校实训的零件结构和材料相对于企业生产的千变万化肯定是不能完全满足于企业实际生产的需要，而学生有了这种分析问题的能力，也可以弥补学校教学的局限性。
实施工艺情景教学，学生对整个加工过程有了整体上的理论把握。学生还处于一个学习的过程，工艺分析的正确与否，还需要实践的检验，并且中职数控车床课程主要培养数控车床操作技能型人才，因此还需要构建生产情景教学进行教学。生产情景教学一方面可以培养学生操作技能，另外一方面也是对工艺分析反馈过程，可以检验学生工艺分析正确与否，学生在实践过程中理论水平不断得到提高。
三、实施由简单到复杂多层次的中职数控车床理实一体化教学
学习的过程是一个循序渐进的过程，因此中职数控车床理实一体化教学应该实施由简单到复杂多层次的教学。
中职数控车床理实一体化教学首先应该从数控车削零件上的单一典型结构开始，外圆柱的加工是其他加工内容的基础，因此教学应该从外圆柱的开始，对其进行工艺分析，编辑加工程序，再进行与外圆柱加工有关的技能训练，再由外圆柱的加工推及其他典型结构如圆锥、圆弧、槽、螺纹的教学。这一阶段的教学是中职数控车床的入门阶段，学生对于工艺分析、技能操作都比较陌生，因此这一阶段的学习内容首先必须由教师讲授，教师的讲授必须细致详尽，对教学内容应分解到最小化进行教学。例如外圆柱的加工工艺情景教学可分解为加工过程分析、切削用量选择、工件坐标系建立和加工程序编辑等内容，生产情景教学可分解为工件安装技能、刀具安装及对刀技能、程序输入技能、零件自动加工技能和零件质量检测等内容。简单细化的教学内容可让学生产生学习成就感，从而提高学生学习的兴趣，为学生的以后学习奠定良好的基础。
车削加工实训总结范文第8篇
关键词：安全教育；理论与实际；分组教学
中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2012）12-0028-02
为了更好地适应企业和社会的需要，中等职业学校在培养学生技能上，投入了大量的金钱和人力资源，取得了良好的效果，也获得了社会和企业的认可。普通车庆实训是职业教育中培养学生技能的一项重要内容，也为学生今后能更掌握更多的，更先进的生产技术打下了基础。笔者通过近年来从事普通车床实训教学的经验和体会，觉得应从以下几方面对普通车床实训教学进行改革：
1.安全教育贯穿整个教学过程
普通车床实训具有一定的危险性，教师要注重培养学生具有安全、文明生产的习惯和一丝不苟的工作作风。学生在普通车床实训中存在的安全事故隐患、设备使用与维护的问题以及预防，是学校实训教学管理的重中之重，一旦学生出现安全事故，将对学生、家庭、学校造成严重的影响。因此，老师教育学生执行安全操作规程，显得尤为重要。为规范实训教学工作，保证实训教学质量，在实训的整个过程中，始终要向学生灌输以下几部分的安全事项：
1.1实训初期的遵守安全规则的教育。要让学生认识到安全规程是一种纪律，执行安全规程更是一条纪律。教师对当天进行的实训内容有针对性地进行安全教育。例如：在车削零件的实训中，经常会碰到学生加工零件校正时，零件装夹好后便启动车床，目测检查是否找正，当卡盘板手还插在卡盘上就启动车床旋转，为预防发生事故，应教育学生要停车、空档、转动卡盘、用划针指向工件进行校正的方法。
1.2教师在每天的实训结束之后，面对全体学生要作一个小结，并巩固一下安全教育。例如：研磨刀具的安全问题，车螺纹的安全问题等，并在每阶段的实训结束后，要求学生写出相应的安全小结，使学生在行为上，在内心都能深刻认识到安全的重要性。
2.基础理论与实际操作相结合
为了培养适应现代社会的技术人才，必须要把普通车床基础理论与实际操作有机地、完美地结合起来，在日常教学中要注意让学生掌握以下基础知识：
2.1详细了解各种车床的结构、性能，以便正确地使用车床和排除故障。要熟悉车床的加油部位及系统，保养和维护好机床。笔者在实训教学中，每天都要求学生擦干净床身及表面各死角，做到漆见本色铁见光。尤其是外露导轨面的清洁特别重要，并要求按规定加油，并将正确保养和维护机床也列入学生考核成绩内，使学生对这项工作能十分重视。
2.2熟悉车床附件以及工装卡具、刀具、量具、工具的结构原理，以便正确地使用和保养。教会学生查阅有关的技术资料、手册。使学生掌握有关车削工件的尺寸计算，并将其运用于实际操作中。看懂图纸，清楚技术要求，教会学生对零件进行分析，并能制定加工工艺，能按要求加工出零件。
3.分组分批教学
在普通车床实训操作中的大多数演示不能像文化理论课教学那样，依靠在黑板上书写、作图或投影。它只能通过教师的形体操作演示，让学生摹仿和熟练这些过程，形成一定的生产技能和技巧。可是在一个较大的空间中，学生人数较多，就会使不少的学生很难看清教师的演示和示范。因此，在示范操作中将全班学生分成若干小组，分批示范。
教师在教学中要注意合理安排好每天进度计划，尽量能让学生少等工，有事干。例如：磨刀练习穿插在普通车床初级实训阶段。以两人一台车床为例，同一台车床的学生一个操作车床两小时，另一个去进行磨刀练习两小时，然后两人及时轮换。这样就能使学生有效利用时间，提高实习的效率，对于学生在实训中出现例如：操作姿势动作不规范、不协调等问题，教师需要及时加以纠正，对个别接受能力较差的学生进行单独辅导，耐心指导，切不可急躁。对表现优秀的学生，有进步的学生要及时表扬，教师在演示、巡回指导中发现普遍性问题应停止练习，集中讲解错误产生的原因及纠正方法。
4.学生自检和教师复检
基础性技能训练的开始阶段，教师应对加工的工件提出严格要求，对制作的工件应及时评判，使学生了解工件加工的质量，以便寻找差距并及时改进和提高。笔者通常在实训中加强巡回指导，在检查中发现问题及时解决，在实习的初期还特别要注意学生操作车工是否规范，并时刻注意是否存在安全隐患。也可以让学生多参加工件的检测、评比，使学生自己能发现问题，同时也增加了师生间的交流，有助于技能提高。有时也可根据具体情况，在实训教学中采用结对、竞赛的方法，调动学生训练的积极性，提高训练教学质量。
5.模块化教学方法
模块化教学的目的在于用最短的时间和最有效的方法，使学生掌握某项技能。模块化教学的课程设置、教学大纲和教材是基于对每个工种的任务和技能的深刻分析，严格按照工作规范，开发出不同的教学模块，每个模块都有明确的学习目标和要求，还包括一个特定技能的详细工作步骤，它强调学以致用，具有较强的教学灵活性。
普通车床实训一般分为三个模块：初级工训练模块、中级工训练模块、中级工强化训练模块。以初级车工为例，一般分为四个阶段：轴类零件的加工、套类零件的加工、车圆锥面、成形面的加工、普通螺纹的加工。这样围绕总目标，将任务层层分解，能在最短的时间中使学生掌握更多的知识和技能。
在中等职业学校普通车床实训教学中还有许多问题值得实习指导教师去思考，如何在这项实训教学工作中做得更好，还需要广大普通车床教育工作者不断地去探索。
参考文献
[1]黎双利：普通车床实训开放式教学模式的探讨，《广东工业大学学报：社会科学版》， 2010年第B07期.