排产计划
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排产计划范文第1篇
一、智能排产与调度优化管理创新的实施背景
我公司生产经营形式是典型的离散型制造企业，多品种、单件小批量，市场变化快，客户的交货期短并可能随时调整，要求企业必须有快速反应能力。虽然原运行的企业资源计划（ERP）能够满足生产的需要，解决了许多生产组织中的实际问题，但是在企业持续发展的过程中逐渐显现出许多深层次管理方面不适应市场要求的问题。突出表现在：（1）销售、技术、生产、供应不能准确确定出订单在各个业务部门的执行时间，绩效考核不完整、不严肃，整体执行力不强。（2）以“市场为导向”的观念认识不够深，企业对快速多变的市场反映能力手段不够明确。（3）生产计划编制过于粗放，生产组织落后，计划投入过大，配套性又差，致使在制品、库存居高不下。（4）计划完成率太低，欠件入库，导致车间计划执行时有偏差。针对以上现状，我公司从2008年开始着手研究，通过对国内多家煤机企业考察、交流，结合公司自身的生产经营特点，决定对公司原有ERP系统中的生产管理系统进行适应性改造，认真梳理和优化企业各项业务流程，整合公司各种有形与无形资源，突出“精细”管理理念，不断提高企业综合竞争力，研发适合我公司实际生产过程的智能排产与调度管理系统，运用信息化手段作为提升企业生产经营组织效率和完善绩效考核体系的关键突破口，改变过去被动局面，突破原有ERP系统瓶颈，最大限度地挖掘生产潜能，提高企业应变能力，增强企业竞争力。
二、智能排产与调度优化管理创新的内涵和主要做法
智能排产与调度优化管理（ISS）是通过消化、吸收国外先进的生产管理思想，结合行业特点及企业生产经营实际，大胆创新原有ERP系统模式，提出推/拉结合、全局优化与局部优化结合、动态静态优化调度结合、预测与反馈结合的分层智能计划与调度管理模式。我公司生产过程中最大的问题就是企业资源没有充分挖掘出来，作为每一个生产管理者，首先是要对该企业的生产工作中心、工艺流程、组织过程、排产模式、作业执行情况烂熟于心，也就是必须全面了解企业到底是怎么进行生产的，生产的过程情况如何，配套情况如何，熟悉其中每个细节，这是当一个生产组织人员最基本的前提条件。
（一）总体设计
1.实施目标。（1）运用信息化手段提升生产经营组织效率和完善绩效考核体系，达到周计划、日考核目标。（2）认真梳理销售、技术、供应、生产管理流程及生产计划、调度、工长、统计、记录人员岗位职责，整合一切资源，建立可行的生产流程管理模型，融入到现行的ERP之中，突破各种瓶颈。（3）合理利用、优化调度资源，结合车间能力，通过预先设定好的资源模型，每日进行智能生产排程，根据当前主计划需求信息与产品实际交货情况，下达车间可执行的日计划。（4）从复杂、具体、详细的作业计划中，体现出我公司所有可利用资源的存在；并从这个详细作业计划的“可行性”与“优化性”上，体现出计划的价值，从而严肃、认真地指导车间生产。（5）有效控制物流，合理安排资源，缩短制造周期，提高准时交单率，加强企业各部门之间的协作与协助，实现与全公司各部门之间数据共享、资源共用，充分发挥生产计划与调度是对生产过程的规划与控制作用。（6）完善绩效考核体系，加强计划严肃性和执行力度。
2.设计原则。（1）解决瓶颈，全局优化。在原有ERP系统实现对作业全过程有效跟踪的基础上，解决公司车间生产管理中的瓶颈——机加工和铆焊过程的排产与调度优化问题，一个生产过程可能有无穷多种“可行”的安排方式，但是必须从其中找出一个适合我公司生产经营实际的“最优”的计划，并有效提高企业的生产效率，这才是一套可用的生产排程管理模式。（2）充分利用企业现有软硬件资源。在设计排产与调度系统时，充分利用企业现有软硬件资源，以减小本系统开发和实施成本，缩短开发周期，达到预期效果，依托于原来的ERP系统，进行二次开发，并融入其中，同时做好各个环节的数据接口及集成关系。（3）实用性。突出一些创新技术，在保持先进性的同时确保系统运行的可靠性和实用性。对我公司来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现提高企业生产效率。
3.总体体系结构。（1）根据订单出产顺序排定订单对应施工号优先级，同时形成组装铺试计划。（2）智能排产运算逻辑：根据物料需求计划（MRP）运算后下达的工单工序作业计划，考虑工单执行进度情况、物料库存情况、工作中心能力和人员情况。（3）在此基础上，调度结合一些实际情况，并对生产过程中的质量问题、设备故障和订单变更等异常情况予以动态的计划干预和调整，以实现对作业和订单信息的有效跟踪，形成一个可考核的进度指令计划，以保持生产过程的有序和高效。
4.生产管理流程图。从“可行”和“优化”这两处入手，突破原有ERP系统瓶颈，内部围绕一切以“订单”为中心做事的原则，重新完善了“销售、计划、生产、供应、技术、物流”等部门的生产业务管理流程。
5.智能排产与调度优化功能模块描述。（1）作业计划生成模块。作业计划生成模块能根据主生产计划、施工号、品种、原料（含辅料）状况、工艺约束、交期、在制品状况、设备（含配件）状况、工厂日志及工序之间的计划耦合因素，结合组批等手段，将工序调度规则与分布式仿真及智能优化技术相结合，预测与反馈技术相结合，对生产过程进行联合仿真和智能优化调度，由计算机自动排定车间和工序作业计划。（2）作业计划动态调整模块。当作业过程中出现质量事故和设备故障、紧急订单插入、订单修改/暂停/取消、拖期等不确定因素和突发事件时，作业计划动态调整模块能根据实际生产作业状况，采用人为干预或自动触发方式对作业计划进行不同程度的调整。（3）作业计划仿真模块。作业计划仿真模块能在确定性条件下，对作业计划进行离线仿真，包括作业过程联合仿真及各车间作业计划仿真，对生产性能进行评价，以检验作业计划的可行性。（4）工艺模块。提供各品种的工艺路径、工艺时间、工艺约束、详细工艺描述等信息。（5）设备模块。实时提供加工设备状况（含维修、保养、暂停信息）、运输设备状况、共享设备配件信息。（6）物料模块。实时提供加工所需原料（含辅料）储备信息。（7）质量模块。实时提供各道工序的在制品质量检测信息。（8）订单模块。实时提供品种（含所用原料产地、材质等）、紧急订单插入、订单更改、暂停或取消信息。（9）作业过程跟踪和监控模块。负责实时采集监控各生产工序的信息，实现从原料投入、在制品加工到成品产出的整个生产加工过程跟踪与监控。该模块所需信息可在现有ERP模块的基础通过进一步扩充和完善而获得。（10）人员模块。提供与排产调度相关的车间、质量、设备、计划等部门人员的配备信息。（11）工厂日志模块。提供车间及各工序的停工时间表。
（二）系统说明
（1）设备类型定义。定义设备类型，内容包括设备类型、设备类型说明等。（2）设备关系定义。维护各个生产单位的设备及其所在的工作中心等信息。（3）工作中心能力维护。维护各工作中心的人员与设备负荷，从而形成各工作中心的能力负荷信息。（4）计划优先级调整维护。维护订单对应施工号出产优先级，优先级高的先出产，低的后出产。（5）排产计划自动生成。根据施工号的优先级别（也可以根据第一层子物料部件排优先级，主要为满足能力偏小、一台机器无法同时加工的企业），根据生产能力设置的大小，根据现有的工单加工和领料情况及在制品的完工汇报情况，对生产计划按照优先级别的顺序排出日或周生产计划。根据最优先的物料满足一定的生产能力，计算机安排车间工单进行生产。
排产计划范文第2篇
按照这份计划，广西渔牧业节能减排主要针对对象如下。
水产养殖业
推广优质全价膨化颗粒饲料养鱼技术，减少劣质饲料对水域环境的影响。
减少水产养殖过程中COD、总磷、总氮的排放量，严格控制养殖用水的排放标准，力争使渔业养殖用水水质100%以上达到国家地表水Ⅲ类标准；大力推广优质全价膨化颗粒饲料养鱼技术，使饲料系数控制在1.5以内，减少因使用劣质饲料对水域环境的影响。
畜牧养殖业
建设养殖粪污处理设施，实行无害化处理和资源化利用。
抓住国家发改委、农业部下达的生猪标准化规模养殖场（小区）项目实施之机，在573个规模猪场中建设养殖粪污处理设施，实行无害化处理和资源化利用。另在全区范围对规模养殖场和小区进行普查登记，摸清规模养殖污染情况，对重点养殖区域开展养殖环境质量调查和环境评价，对40个养殖场按照畜禽养殖排污标准进行检测。继续推进新增奶水牛和农区山羊舍饲圈养示范，加强冬闲田种植黑麦草的工作，增加饲草产量，减轻畜牧业发展的粮食消耗。此外，开展饲料添加剂微量元素最高限量的课题研究，制定预混合饲料地方标准。
渔船
加快渔船更新换代，逐步淘汰高耗能机型。
渔船是能源消耗大户，我区现有各类渔业船舶2.2万艘，渔船总功率约80万千瓦，每年燃油消耗量约在35万吨左右。为推进渔业节能工作的开展，降低渔船的燃油消耗，我局将加快渔船更新换代，推广各种节能型渔船渔机设备，逐步淘汰高耗能机型。*年计划更换船用柴油机100台，燃油消耗率由原来的平均250克/千瓦时下降为平均220克/千瓦时，年节约燃油1500吨；更新渔船50艘，年节约燃油900吨；推广燃油添加剂等节能技术，实现节约燃油100吨。到年底，争取节约燃油约共2500吨。
排产计划范文第3篇
1．1自动排产过程
基于纺织业的复杂性，排产也相对复杂．该系统以订单为主线，跟踪每个订单在生产过程中的状态来监控企业生产状况．每个订单都有如“CHRF20121001”的订单号来识别订单，且该订单号有对应的工艺信息、产品信息等生产信息．生产计划调度是该系统的核心，如何协调好生产流程、安排生产计划，调度机台是尤其重要的．该系统的计划调度流程如图1所示．基于订单、工艺等信息结合织布相关计算公式，运用数据库方法自动生成包含有计划开台、计划台日产等信息的生产计划信息表；生产计划制定后，依据机台状态，自动生成包含有开台数、开台车号、上机日期等信息的调度单；以订单号为依据跟踪调度信息的实施状态，当订单生产受阻或异常时，生产管理员实时做出反应，及时调整生产过程，保证生产顺利进行直到完成订单．这种基于订单的生产管理流程的设计为企业建立了规范的管理流程．系统采用SQL整合生产数据实现自动排产的方法如图2中举例所示，图2中不同形状线条标注的参数提取于不同的数据表中．系统数据库充分地利用各类生产信息，结合生产公式，自动生成计划信息、机台动态信息等实现自动排产与控制．现实世界的问题需要通过建立概念模型来表达才能实现与信息世界的交互，该系统采用实体－联系方法（E－R方法）构建概念模型，它是概念模型中最常用的方法［7］．该方法从现实世界中直接抽象出实体和实体间的联系，然后用E－R图来表示数据模型．通过对企业自动排产流程的分析，设计如图3所示的生产计划与控制E－R图．
1．2预警设置
为了提高生产管理的效率，增强系统的实用性和运转速度，保证生产计划与调度有效行进，该系统具有实时的信息预警功能．当某生产信息待更新或出错时，预警功能起到提醒和警示作用，保证信息准确传递，增强信息交互效率和系统执行能力．图4为该系统的部分预警功能．图5所示为系统中订单管理、生产计划的预警功能局部效果图．当订单审核失败时，系统自动把失败信息反馈到下达订单的营销部，如图5中A所示该订单信息记录显示为红色，提示营销部及时更新订单信息，保证订单顺利审核；当某订单的生产计划离计划生产日期相差在n天以内还没有安排调度时，如图5中B所示该计划信息记录显示为红色，提醒生产管理员及时制定调度信息并安排上机．
1．3机台状态跟踪
如何调度机台才能最大限度地利用机台，减少机台空转和品种翻改频率，提高机台的利用率，保证生产计划顺利进行，是整个计划系统的关键问题．该系统运用数据库方法提取机台的重要信息，结合预警功能实现对所有机台的状态跟踪．同时，系统的机台状态跟踪窗体中按照车间布局摆放着标有机台号的虚拟车位．为了保证机台调度的准确性和机台运作效率，在调度过程中优先选择“在机品种”与“计划上机品种”匹配的机台安排上机，且要保证“预了轴日期”满足“计划上机时间”，因此跟踪机台信息包括机台号、在机品种、预了轴日期．如图6所示，左边是某机台的状态跟踪说明，右边是系统中机台状态跟踪的局部效果图，每个车位下面对应显示当前“在机品种”和“预了轴日期”，在生产调度时按照生产计划的需求调用满足优先级的机台，实现对机台的准确调度。
1．4系统权限设计
权限关系着系统的安全和用户的工作责任和操作范围，因此权限设计在系统设计中有着举足轻重的地位．该系统中的权限是根据用户工作岗位的不同，由管理员授予的，该权限一般是长期稳定的，只有当用户工作岗位发生了变化时，其权限才会改变．该系统权限主要分为系统登录权限、模块访问权限、按钮操作权限等3级．如图7所示，只有先通过低一级的权限验证才能进入下一级权限验证，从而完成进一步的访问或操作．
2系统实现及应用
2．1计划制定模块
生产计划是企业生产运作管理的依据，也是生产运作管理的核心内容［8］，因为生产计划作为决策层和调度层之间的纽带，为生产运行提供指导，为经营决策提供依据［9］．在该系统中计划制定是关键模块，对纺织企业高效准确的生产计划起到关键作用．图8为系统中计划制定界面，把计划信息分为“未上机”和“已上机”分类管理，选择“未上机”系统具有上机预警功能，保证订单按时上机；选择“已上机”系统具有交货预警功能，保证订单按时交货．需要制定新的订单计划时，点击“引入”，系统数据库自动整合订单信息、工艺信息、产品信息等自动生成订单计划信息表，计划上机、计划完成时间、计划开台、计划日产等都是后台数据库自动运算生成，实现系统自动排产．基于订单的自动排产取代手工经验性排产，保证了计划排产的准确性和高效性．以往计划员需要走访营销部、生产工艺等部门获取生产计划的辅助信息再制定计划，从营销部下达订单到制定计划大约需要2～3d时间，目前在实时的信息共享和自动排产的情况下，计划制定只需要几分钟就可以完成．
2．2订单生产动态控制
生产控制是对企业日常生产活动进行控制和调节，对生产计划执行过程中已出现或可能出现的偏差及时了解、掌握、预防和处理，保证整个生产活动协调进行．它是组织实现生产作业计划的一种主要手段［10］．制定好订单计划之后，如何保证计划按时按质地完成需要对每一个订单生产状态进行实时监控，保证订单从生产到入库顺利进行．图9为订单生产动态控制界面，左边列出了所有在机订单，右边是订单生产的详细情况．系统采用主从表的形式清楚地显示着每个生产订单的完成状况、开机情况、预了机日期等信息．当订单完成生产后点击“全部下机”，该订单信息退出生产动态控制栏；当订单入库后点击“完全入库”，该订单退出生产订单栏到达下一个流程．整个界面操作简单，信息详细，能够准确监控订单生产状态．利用该系统取代纸质报表来管理生产信息，不仅增强了信息的安全性和可追溯性，同时也保证了信息的实时更新与共享．
2．3系统架构及功能模块
该系统以Delphi为开发工具和SQLServ－er2000为开发平台，采用三层C／S（Client／Server，客户机／服务器）模式结构，系统架构及功能模块如图9所示．通过对企业的生产过程的聚类分析，根据企业实际的生产运作方式，计算业务过程之间的可达关系矩阵剔除不合理的业务过程［11］，构建系统总体模块．该系统主要包括基础信息管理、订单管理、工艺信息管理、生产管理五大模块，其中生产管理包括生产计划、生产调度、供纱管理、机台监控、出库管理等子模块．生产管理涉及广泛的研究领域，涵盖工业生产过程中计划和控制的各个方面［12］．在今后的研究中，为了实现纺织企业生产管理的全面信息化，预备对该体系进行二次开发，增加库存预警管理、整理车间综合管理等模块．运用该系统对纺织企业的生产运作过程进行信息化管理，降低了员工的工作负担，提高了工作效率；同时在业务流程的交互过程中，增强了部门间工作的协调性．
3结束语
排产计划范文第4篇
【关键词】炼化企业 生产流程模型 生产管理模型 集成平台
炼化企业生产是复杂的连续流程性过程。在当前市场竞争激烈的严峻形势下，企业一方面要能够跟上市场变化的节奏，追求效益，另一方面又需要根据原油品种的变化和企业已有装置的能力，包括加工量的能力和对不同品种原油的适应能力等，灵活、合理的安排加工路线和各个装置的生产方案，因此，生产管理过程的信息化是助推各项精细化管理的重要手段。经过多年的实践，炼化企业已经形成了从过程控制PCS层、生产执行MES层到经营管理ERP层的三层架构。在三个层面内的信息系统在经营、生产、操作管理过程中发挥了越来越重要的作用[1-7]。
但是，炼化企业信息化在前期的工作过程中偏重于解决各专业的管理者和业务人员面临的迫切又具体的问题，因此，不可避免地造成企业建立了很多系统。各系统中，要么业务领域存在重复内容，要么业务数据即使形式上放在一起但业务含义相互抵触无法共享，达不到提高效率、优化生产、效益最大化、持续改进的目的。因此，将各系统的核心功能集成、统一为一套生产管理信息系统十分必要。而建立企业生产管理信息集成系统的基础是建立统一的企业生产流程模型，以便提供统一的数据和功能为企业的精细化管理服务。
炼化企业生产流程模型是企业生产流程管理、基础生产单元情况的反映和提炼。其主要内容包括：从计划、调度、执行到反馈分析、持续改进的管理流程模型，以及从原油进厂、生产到产品出厂的物料生产流程模型。
1. 炼化生产管理模型
以原油作为原料进行生产，合理安排从原油到产品的全生产流程对炼油生产企业获得持续稳定的利润至关重要。生产管理主流程就是计划制定、计划执行、分析改进的业务流程。首先以月为单位制定优化的生产计划，然后通过生产排产、操作管理等下达到装置、罐区等各生产车间单元，各生产单位按计划和工艺要求执行生产，通过物流跟踪、生产统计平衡获得生产运行数据，分析是否满足控制范围或计划进度，并通过运行数据对计划优化做出分析改进。
上述业务流程可抽提出生产管理模型，包括计划优化管理、调度排产优化管理、装置操作优化管理三个层次（见图1）。各层模块按业务进行关联管理，按管理流程指导炼化企业实际生产工作。
1.1 计划优化管理
计划优化管理统筹考虑市场行情、资源的有限性以及全厂装置的加工能力等诸多因素，利用PIMS软件制定时间周期较长的优化的生产计划，包括原油的选购、生产方案和销售计划等。计划优化管理模块将原油的选购、生产方案和销售计划等传递给调度排产优化管理模块。
1.2 调度排产管理
调度排产管理在满足计划优化管理模块提供的原油、生产方案、销售计划的基础上，保证全厂装置单元运行正常、物料罐不满罐也不空罐，进而利用ORION软件制定更加细致的安排，即产生调度指令。指令包括装置指标、罐区操作、油品调和和进出厂操作等。调度排产管理模块将这些指令下发给装置操作优化管理模块。
1.3 装置操作优化管理
装置操作优化管理按照调度排产下发的指令执行生产，并从厂、装置、罐区（仓储）等层面对物流进行跟踪和生产统计平衡管理，从而获得实际生产运行的数据。通过对这些数据的分析，装置操作优化管理模块将判断实际生产是否满足控制范围或计划进度，并进一步分析不满足的条件是否须通过优化装置操作条件来使其满足。最后，将仍然无法满足的条件反馈给计划优化管理模块，便于其分析改进，并重新制定优化的计划。
图1 炼化生产管理流程模型
2.炼化物料生产流程模型
为了优化使用企业资源（生产装置、设备、能源等），对生产加工计划的制定、生产物资的调度和分配都是围绕物流进行的。炼化企业的流程化特性也决定了在从进厂、加工到出厂的连续过程中，物料流动的检测和管理对生产管理是至关重要的。因此，物料生产流程模型的建立须充分反映炼化厂进厂、厂内及出厂物流在单元间的走向。
物料生产流程模型在层次上由上至下可分为：装置生产单元、物理节点和逻辑节点（物料）。装置生产单元以装置为研究对象，抽提出与进出物料量、物料流动相关的内容；物理节点挂靠在装置生产单元上，描述物料流动的管道或通道；逻辑节点则描述真实流动的物料，与物理节点是多对一的关系。
2.1 装置生产单元
装置生产单元是整个生产流程模型的细化和支撑，其构建基于装置特性、投入物料种类、物料（原料）比例、物料性质、产出产品种类、产品分布、产品性质、工艺参数等，以及装置单元、设备种类、设备属性（设计、施工单位、设备尺寸、结构等），并集成了所有装置层面的生产要素。装置生产单元按其内部物料、能源等介质的流向组织起来，反应了各物流在装置间的生产流动。
2.2 物理节点
物理节点的组成包括进出厂节点（包括装卸台）、物料罐节点、装置侧线节点、计量节点等部分。物料罐的安全库位、装置的加工能力、装置的投入产出侧线即是对物料量、物料流向或物料连接关系约束的描述。
2.3 逻辑节点
逻辑节点的组成包括原油（品种）、中间物料、装置进出料、产品、库存等部分。每个节点描述一股真实物料的流量（和物性）、价格等因素。
3. 炼化企业生产管理信息集成平台
炼化企业生产流程模型的建立明确了企业的业务流程和主要数据等内容，为解决整体业务流程各环节的数据、信息和管理等不一致的问题，进而判断计划是否合理提供了的途径，有利于实现生产利润优化的目标。
在企业生产流程模型的基础上，生产管理信息集成平台包括以下三个方面的集成：业务集成，即按合理规范的生产管理流程进行业务重构，统一各基层运行信息系统；数据集成，即主要数据的统一以及业务数据共享；个人工作平台集成，包括一体化不同岗位的工作界面，明晰岗位的职责和绩效，以及建立岗位间的有效沟通与协商。
3.1 业务集成
业务集成是以生产管理模型中计划优化管理、调度排产管理和装置操作优化管理三个模块为核心的多系统集成（见图2）。以计划优化管理、调度排产管理和装置操作优化管理为主业务流程，进行生产计划优化、调度排产和调和优化、MES系统、生产经营分析、技术分析等多系统的集成。
3.2 数据集成
数据集成管理包括以下三个层面：实时数据采集的集成，提供统一的接口和部署；企业主数据的管理和共享，即一个企业只使用一套主数据，包括装置、侧线、罐、物料、仪表等；各系统动态数据的共享，主要包括MES调度和统计数据、LIMS化验分析数据等在各业务系统中的应用。
3.3 平台集成
一方面，运用单点登录和域用户技术将各应用系统进行集成管理，使用户权限登陆的系统都能方便操作；另一方面，在个人工作平台上逐步实现业务流程的集成，使各系统的主要业务流程体现在各自岗位的标准、工作任务中。平台的集成将使企业管理者、技术人员、操作人员更有效地使用系统功能，同时也利用了前期的信息化建设成果，避免重复建设。
4.结语
结合目前炼化企业信息化建设的特点，建立了管理流程模型和物料生产流程模型。生产流程模型的建立和实施能支撑生产层面上的业务管理和数据分析，达到生产管理优化运行的效果。
基于生产流程模型的企业生产管理信息集成平台，可以实现业务集成、数据集成和岗位工作平台集成等三个方面的集成。通过实施、应用企业生产管理信息集成平台，将促进企业管理更科学、运作更规范、信息更通畅，从而达到效益提升、市场竞争力提高的目标。
参考文献：
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排产计划范文第5篇
1 RPMS模型的开发
为了合理利用原油资源和装置能力，降低成本，提高产品质量，优化产品结构，降低库存，提高管理水平，取得最大经济利润，需要解决以下问题：
①原油及中间物料如何选购?②采用何种加工方案?③生产什么产品?④如何优化调度?⑤如何寻找最佳操作点?⑥如何实现产品结构优化?⑦储运系统如何合理调配?
根据以上问题，结合原油数据库、过程模拟、线性规划等技术，建立开发RPMS模型，其中包括：
①开发带有AGO和石脑油PONA值分析数据的原油数据库，研究原油混炼对炼油化工一体化装置的影响。
②建立开发生产装置物料与产品收率模型，研究物料性质变化对产品收率的影响。
③在生产计划层建立开发炼化企业If模型，利用原油数据库、装置数据模型，考虑各装置约束、公司指令性计划、政策约束，考虑原料和产品市场价格，以炼化企业总体经济效益最优为目标函数，作出全流程(包括炼油、芳烃、乙烯三线)的最佳生产运行计划方案。
④开发油品优化调和系统，实现罐的合理调配。
⑤针对主要装置，建立装置动态过程数学模型，用以预测原料变化、操作条件改变、生产工艺改变对产品收率的影响，研究装置性能，优化操作。
RPMS模型以Business.FLEX中的高级计划调度优化为主体，与原油评价数据库相结合以企业利润为目标函数，采用线性规划技术，使用先进的优化器(柏林大学开发的MOPS优化器和Dash协会的XPRESS优化器)对RPMS的数学模型进行寻优求解，从而解决炼化企业的计划与调度的优化问题。线性规划技术中的分布式递归能自动将物料性质传递到下游装置，使RPMS将原料性质的变化与产品性质的变化联系起来。RPMS模型为处理非线性问题和其他难于收敛的模型，提供了一种专门的递归技术，这种专门的递归技术称作“连续的线性规划”(SLP)。RPMS模型还使用混合整数规划，可以轻松地建立任何时间段的决策程序。混合整数规划是一种允许决定某原料必须最小量买入，或者一点也不购买的处理技术，它的另一个流行的用法是决定过程单元处理量的最小缩减率。
2 RPMS模型在炼化企业排产中的应用
炼化企业的排产非常重要，它直接影响着企业的经济效益。炼化企业的排产要考虑企业各装置的加工能力、装置性能及状况(适合加工低硫原油或含硫原油)、原油价格、产品价格、产品结构等许多因素。2006年初，中国石化上海石油化工股份有限公司炼化部(以下简称炼化部)在RPMS模型上对沙轻、阿曼、沙超轻、罕戈、马西拉、惠州、文昌、番禹、西江、尼罗河、韦杜里、辛塔、卡宾达、杰诺、黑狮等二十几种原油进行年度排产方案的效益测算，筛选出4种优化加工方案，效益对比情况见表1。
从表1可以看出，其中的“方案3”效益最好。本次测算的最优加工方案得到了中国石化专家组的肯定，同时也成为上海石化2006年度的原油加工排产方案。
3 RPMS模型在原油采购中的应用
炼化企业生产计划排定以后，接下来就要采购原油。由于原油市场瞬息万变，原来计划购买的原油可能在市场上已采购不到，这时就要根据原油市场动态状况临时改变原油采购计划。比如，在炼化部2005年第2季度计划中，6月份准备采购74kt尼罗河原油，但在4月底时却发现市场上已很难采购到尼罗河原油。于是在RPMS模型上对尼罗河原油以各种原油进行替代，具体数据见表2。
比较说明：
基准工况月度计算效益为3.8531亿元。
方案1(74kt番禹原油替代尼罗河原油)比基准工况减少利润82万元。
方案2(20kt卡宾达，54kt番禹原油替代尼罗河)比基准工况减少利润269万元。
方案3(74kt杰诺替代尼罗河)比基准工况减少利润524万元。
方案4(20kt卡宾达，54kt杰诺替代尼罗河)比基准工况减少利润553万元。
方案5(24kt卡宾达，50kt辛塔替代尼罗河)比基准工况减少利润1124万元。
可以看出，方案1(74kt番禹原油替代尼罗河原油)效益相对最好，方案2(卡宾达20h、番禹54kt替代尼罗河原油)效益次之(各方案效益没有扣除固定费用，但不影响各方案比较结果)。
从上述RPMS模型计算结果得出，在当时的原油价格、产品价格体系下，番禹原油最合适替代尼罗河原油，即当原油市场上采购不到尼罗河原油时，可以采购同等数量的番禹原油顶替。
4 RPMS模型在炼化企业效益测算中的应用
RPMS模型除了在炼化企业的排产、原油采购中发挥重要作用之外，还可以进行炼化企业的效益测算。RPMS模型中的效益是根据销售总额减去原油成本以及公用工程等费用而得出，并没有考虑到固定费用的发生。炼化部的固定费用平均每月大约为1.2亿元，即当RPMS模型的月度计算效益为1.2亿元时，实际上就是利润为零。2005年第1季度，炼化部取得了相当好的经济效益，2005年4月炼化部的效益出现了下降，2005年5月初乙烯等化工产品价格大幅下跌。在这种情况下，炼化部技术处组织力量进行了零利润原油价格测算。首先选定两种低硫原油和两种含硫原油作为基础原油(数量、比例按以往典型工况)，在RPMS模型中运转，估算出零利润时各基础原油的价格，再将其他原油逐个替代基础原油，在效益平衡点时求出其他原油的零利润价格。表3为零利润原油价格计算结果，表4为零利润价格与同期市场价比较。
比较说明：
从表3方案0基准工况可以看出，当4个基础原油采用2005年5月市场价时，RPMS模型的月度计算效益为1.1975亿元，约等于炼化部每月的固定费用1.2亿元，也就是说，班切马斯、尼罗河、阿曼、沙轻原油当时的市场价就是炼化部的零利润原油价格(产品价格采用2005年5月初价格体系)。
从方案1(50kt沙超轻替沙轻)可以看出，沙超轻原油效益平衡点价格，即零利润价格为3428元／t。
从方案2(50kt穆尔班替沙轻)可以看出，穆尔班原油的零利润价格为3482元／t。
从方案3(40kt库莫克尔替班切马斯)可以看出，库莫克尔原油的零利润价格为3621元／t。
从方案4(50kI卡宾达替阿曼)可以看出，卡宾达原油的零利润价格为3188元／t。
从方案5(50kt番禹替尼罗河)可以看出，番禹原油的零利润价格为3288元／t。
从表4可以看到，上述几种原油当时的市场价大都在零利润价格附近徘徊，有的略高于零利润价格，有的略低于零利润价格。也就是说，在2005年5月的原油价格、产品价格体系下，炼化部的原油加工已接近零利润的边缘。
通过RPMS模型的效益测算，及时为企业调整产品结构赢得了宝贵的时间。
5 RPMS模型在测算炼化企业硫平衡中的应用
炼化企业各装置、产品的硫分布测算非常重要。近年来，随着我国经济的飞速发展，对能源尤其是石油产品的需求量急剧增加。为了满足国民经济发展的需要，我国炼油企业加工进口原油的比重越来越大，特别是进口中东原油的硫含量较高且加工量逐年增加，而目前国内炼油装置多为按炼低硫油设计的，后来经过多次改造才可以接受高硫原油的加工。这些炼油装置由于存在着“先天不足”现象，因此，很容易出现某些部位硫腐蚀溃烂，对安全生产带来很大的隐患。RPMS模型的硫平衡测算，可以根据进料的不同油种、不同比例动态地测算出各装置、产品的硫分布。对防止硫腐蚀威胁安全生产具有很大的现实意义。
6 结论
(1)RPMS模型可以根据企业各装置的加工能力、装置性能及状况、原油价格、产品价格、产品结构等许多因素制定出合理的优化排产计划。
(2)RPMS模型在原油采购中，可以根据市场变化及时筛选出合适的原油来顶替原来计划采购的原油。
排产计划范文第6篇
生产调度系统是使企业内部各个专业管理部门之间能够综合协调，发挥整体功能所要建立健全的生产经营管理系统。由于现代工业企业，生产环节多，协作关系复杂，生产连续性强，情况变化快，当某一局部发生故障，或某一措施没有按期实现，往往会波及整个生产系统的运行。加强生产调度工作，对于及时了解、掌握生产进度，研究分析影响生产的各种因素，根据不同情况采取相应对策，使差距缩小或恢复正常是非常重要的。生产调度系统以生产经营活动为工作对象，由许多主次关联要素、环节、环境、条件等集于一体，具有计划组织、指挥、控制、协调，以及综合信息的特定功能网络系统。其特点是多能级的大系统，企业调度具有微观管理控制功能和目标。在烟草行业内部一般按四级管理国家局、省局、国有烟草公司、生产烟草设置能级调度。使其由下而上和上下一致都具有生产经营目标，以专业管理所具有的生产经营指挥和综合信息中心形成神经系统。这个系统，通过相互分工的作用发挥，扩大形成各能级活动的大系统，从而层层保证逐级目标汇集起来的总目标得以实现。通过生产调度管理系统的实施，对烟草生产中所出现的问题以及变化进行及时的掌握，并根据不同的问题采取及时有效的针对性措施，确保烟草行业整个生产流程的高速运作，从而达到烟草行业生产前所制定的预期目标。
2卷烟生产调度管理系统中的常见问题
2.1生产调度系统内信息分散卷烟生产计划指标受国家烟草专卖局的总量控制，然后给各烟草集团分配各自的生产额度，这是卷烟生产调度的第一层次；第二层次为各集团根据卷烟生产总量和卷烟利税目标对计划指标进行分解，需要综合考虑品牌战略、平衡各生产厂的产能、人员、原辅材料等诸多因素。第三层次为各生产厂的月度生产计划，由集团根据销售预测情况制定各生产厂的月度生产计划，月初工厂基本能按计划进行生产，但到每月下旬时，生产计划需要根据市场销售反馈情况进行调整。正是由于诸多层次的原因导致了生产调度系统所获得的信息都存在一定的孤立性，从上一层所得到的信息传递到下一层都有很大的延迟，同时由于使用的软件和衡量的依据会有所不同，不同的烟草生产厂往往不能通过同一系统来知晓生产实时信息，更多的依赖于电话或手写单据汇报的方式，进而导致生产调度指令可能会出现判断错误和达到速度偏慢的现象。同时由于信息的不完整、不统一、不及时等诸多问题会对企业的生产经营产生很大影响，同样也会造成整个生产调度系统处于应急状态，相应的原材料没有及时安排到位，会延长整个交货期，致使货物不能够按时送达。
2.2生产调度系统存在的弊端传统的生产调度以事前调度为主，就是事先根据产能、工艺要求将生产计划进行分解，先分解到生产车间，再从车间细化到生产线、生产工序上，实际生产时，各生产车间和班组按预定节奏组织生产。在卷烟销售越来越趋向市场化的今天，面向订单生产和供货对于卷烟企业是必然，生产调度要适应订单随时变化的需要，以更好的响应客户需求。然而在烟草生产中，往往会产生很多的半成品和原材料，那么烟草企业就需要对半成品进行计量称重，但我国的流程型企业在计量中都存在一个通病，即输入电脑的计量数据往往不能与生产调度系统实现数据共享，进而导致了记录人员的多次重复计量生产数据，使工作变得复杂、繁琐，这一弊端会造成企业生产系统的拖延，进而导致生产调度系统的错误判断，造成不可估量的损失。同时，由于目前的生产调度系统并不能够真实的反映出实际生产过程中所出现的不确定性，而在现实生产中不可预测的扰动经常会导致智能算法的最优解决方案不能够很好的执行。如果依照这些算法进行生产计划的安排，相应会造成正反馈的累积效应，促使生产计划越来越与实际脱轨。
2.3生产调度系统管理能力薄弱上世纪九十年代末期以来，卷烟企业通过在生产自动化、管理信息化方面的持续建设和探索，能源监控系统、安全及消防监控系统、生产物流仓储自动化系统、MES系统、ERP等系统相继建成并完善，这些系统对于固化生产管理流程，提高生产和管理效率起到了很大作用，将企业的自动化生产水平、信息化应用水平提高到了一个全新高度。然而，在当初建设这些系统时，很多企业并没有全面系统的规划，只是根据特定时期的重点需求进行建设，在各系统间的业务流程衔接方面并无统一规划，在后续因信息共享的需求而进行集成也大多仅仅停留在信息层面的集成，并没有过多的考虑在业务层面进行无缝对接集成，导致在生产调度时系统间的协同性有待加强。
3对卷烟企业生产调度管理系统相关问题的改进措施
3.1利用智能排程调度软件，分层次调度卷烟生产计划从国家烟草专卖局到各省级公司、各集团下属工厂、再到生产车间的分解是一个多层次的过程，由于各层次对计划指标的关注要点各不相同，因此各级的计划分解应考虑在各级的业务系统上实现。在集团层面，通过集团ERP系统的订单或计划管理模块将生产计划指标根据利税目标解为各品牌规格的计划数量；然后通过集团排程软件将集团生产计划分解为各下属生产工厂的生产计划，各生产工厂又通过工厂排程软件进行排程，分解为各生产线工艺段的生产工单。通过多级排程调度软件，将各个层次的生产计划进行关联，上一层级的排程输出作为下一层级的生产计划输入，在生产计划指标发生变化时及时对后续层级的生产计划进行滚动排程，解决了上下层级计划联动脱节和滞后、难于跟踪等问题，同时可促进生产相关人员在生产管理过程中，能更好的实现计划与执行的统一，并确保生产全过程可跟踪。
3.2以自动调度代替人工调度传统生产计划和调度管理多通过人工对计划进行分解，人工进行MRP运算，再根据库存情况安排物资供应计划。对于生产线上工艺段和工序的生产，则常以纸质工单下发，或通过信息化手段将工单录入生产指挥系统。由于生产计划处于变化中，相应的MRP运算及物资库存信息、物资供应计划均随之处于动态变化中，全靠人工运算和指挥生产，容易出错且效率很低，与卷烟生的先进反差很大。因此，在通过智能排产软件对生产计划进行分解排程后，对于生产线工艺段和工序的生产工单，可考虑采用自动调度系统替代人工调度，降低相关人员的劳动强度和提高调度效率和调度准确性。通过自动调度软件，实现工单的自动下发，实现前后工序一致性检查，生产参数包智能匹配和自动下发；对于生产调度规则应用时需要的必备信息：如工单状态信息，成品/在制品库存等信息，则通过自动化数据采集软件实时对生产现场数据进行采集，并实时反馈给生产调度系统，通过对自动化调度软件的的不断优化完善，建立起动态控制系统，逐步实现智能调度和智能化生产。
3.3对业务进行优化集成，实现协调调度与生产在规划建设系统时，将生产计划调度管理相关的业务在各系统之间的流程梳理清楚，并尽可能的进行优化，在使流程满足管理需要的基础上，进行优化，定义好各集成系统间的信息和流程边界，为最终实现多系统、多部门、多工序之间的协同调度系统打好基础。比如，在MES系统与制丝生产管控系统、配方物流自动化系统之间，可将叶片处理工段的生产进行有效协同，传统方式为MES分别下发工单给制丝和物流，先由物流按工单出库，再由制丝和物流进行任务校验后启动开包切片生产。再对业务和流程充分集成后，可考虑如下流程：将配方物流看作是制丝切片处理的前置工序，配方库出库任务由制丝发起备料请求后触发，MES只发送切片工单给制丝管控系统，制丝管控系统根据工单顺序，提前向配方物流发送出库备料请求，配方物流投料至缓冲区备料就绪后，向制丝发送物料就绪信号，待制丝发出送料信号，缓冲区烟包自动输送至开包切片工序处理。
4结束语
排产计划范文第7篇
按照2012年施行的《省主要污染物总量减排管理办法》要求，为强化我区污染减排工作，通过加强过程控制，来确保减排结果。结合我区减排工作实际，决定实施污染减排工作会商调度制度，现将有关事项通知如下：
一、会商调度主要内容
（一）污染减排年度专项计划制定情况。
（二）污染减排年度计划项目进展情况。
（三）减排项目运行监管情况。
（四）主要污染物总量核算情况。
（五）减排监测体系建设运行情况（包括污染减排监测监察系数测算情况）。
（六）污染减排年度计划考核情况。
二、会商调度参加单位及职责
污染减排会商调度工作由区人民政府召集，区环保分局减排分管领导及减排业务科室，区发改局、工经局、农牧局、各镇人民政府减排工作分管领导，高桥污水处理厂负责人、北部污水处理厂负责人参加，如有必要其他部门参加可临时增加。
区环保分局对区的减排工作实施统一监督管理。
区发改局负责对区减排工作的综合协调，组织编制城镇生活污染源减排设施建设规划，并将减排指标纳入国民经济和社会发展规划统筹管理。
区工经局负责实施区淘汰落后产能的减排工作。
区农牧局负责本行政区域内畜禽养殖、渔业水产等农业污染源减排工作。
各镇人民政府负责本行政区域的减排工作。
高桥污水处理厂、北部污水处理厂保证各厂正常运行，完成年度减排目标。
三、会商调度组织形式
会商调度不定期调度和季度会商调度的形式。
区环保分局根据减排工作需要对各单位减排工作情况进行不定期调度。
季度会商调度会议于每季度末月25日召开，区环保分局减排分管领导及减排业务科室，区发改局、工经局、农牧局、各镇人民政府减排工作分管领导，高桥污水处理厂负责人、北部污水处理厂负责人参加，如有必要其他部门参加可临时增加。
四、会商调度会议具体要求
（一）重点减排项目进展情况会商。相关责任部门和单位提供项目进展情况、存在问题、整改意见。
（二）重点减排项目监管情况会商。环保分局介绍现场监管情况、存在问题、查处情况、整改意见。
（三）污染物新增量控制情况会商。环保分局就区内新增主要污染物排放量较大的新建项目审批、开工、建成投运情况及总量置换情况提出意见讨论。
（四）减排计划会商。环保分局提供年度或阶段性减排工作计划。
排产计划范文第8篇
【关键词】液晶制造;MES;系统设计
1.研究背景
近几年，伴随着全球液晶制造逐步向中国迁移，国内液晶制造行业加速发展。针对这个新兴产业的高投入、高产出、高技术高风险的行业特点，如何高效的管理企业的生产运作，成为每一家液晶制造工厂在竞争中立足的关键。MES（制造执行系统：Manufacturing Execution System）系统的出现，能够将整个企业计划与控制进行集成，使企业能够以最好的质量、最佳的服务、最低的制造成本、快速响应以及灵活性的特点面对日趋激烈的市场竞争。
2.MES简介
MES即英文Manufacturing Execution System的缩写，是制造执行系统的简称。MES是美国AMR公司（AdvancedManufacturingResearch，Inc.）在20世纪90年代初提出的，旨在加强ERP计划的执行功能，把ERP计划同车间作业现场控制，通过执行系统联系起来。这里的现场控制包括PLC程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等。MES系统设置了必要的接口，与提供生产现场控制系统（BC）的厂商建立合作关系。说明MES系统建立在生产现场控制系统之上，又为ERP提供数据支撑。如图1所示。
图1
3.功能分析与设计
根据液晶工厂的实际情况，设计了以下8个主要功能：（1）作业计划、排产和调度;（2）工艺管理;（3）原料管理及配料;（4）物料跟踪;（5）产品质量管理;（6）设备管理;（7）统计分析。结合企业的BC和ERP系统，构成了一个完整的生产管理系统。
3.1 作业计划、排产和调度
根据生产排产策略，对ERP下达的生产合同进行优化组批，形成使生产能连续、均衡地进行的生产作业方案。按照执行的工艺路线和能力计算每个制程的开始时间和结束时间、计算及平衡设备所承受的负荷，形成机台作业计划，并具有自学习优化功能。对生产流程进行管理，包括排序以及对生产突发事件按权限进行调整。维护生产工序的各种控制文档，包括工作指令、配料方案、规格尺寸、操作规程、班与班通讯等。
3.2 制程管理
依据产品型号，选择确定对应的生产工艺流程（如图2）。对各个工序的工艺标准、作业标准进行集中管理，包括标准的输入、维护。可以查询每个工序生产物料执行工艺制度的历史纪录，实际数据与工艺制度不符时，具有事后显示和汇总功能
图2
3.3 原料管理
①根据生产作业方案生成原料需求计划，传入公司ERP系统中;②建立原料仓库，确定原料合理库存③进厂新原料的标识和存放;④外来旧料的标识和存放;⑤厂内返回旧料的标识和存放。
上述原料的产地、进厂日期、原料等级、质量检查情况及现场堆放位置都能进行记录及数据传送。
3.4 配料管理
根据作业计划、生产工艺的用料要求、原料库库存情况，优化生成每订单的配料单。配料工依据配料单配料，所配各物料重量进行自动数据记录和传送。配料工依据机台也生成的成份调整配料单配料。所配各物料重量进行自动数据记录和传送。
3.5 产品质量管理
①根据机台作业计划，确定工艺，组织生产;②能够收集工序质量信息，传输到MES系统数据库中;③对生产工序中采集的数据进行统计分析，识别所遇到的问题，并给出预警或问题提示;④产品出现质量问题，可以查询该产品对应生产工序的执行工艺、操作、相关工艺参数等历史记录，据此分析引起产品质量的原因;⑤根据具体目的要求对质量问题进行汇总、统计分析，找出工序缺陷问题的分布状况，为下一步质量控制和提高提供指导。
3.6 统计分析
①能够提供各种生产级统计报表;②汇总系统数据进行综合统计分析，传至公司ERP系统中。便于从宏观上把握整个生产系统的运作状况，并为各项考核和决策提供依据。根据历史数据，进行生产经营分析和决策支持。
4.技术实现方法和路线
（1）应用软件基于面向服务体系构架，采用模块化设计，并实现各模块的有机集成。每个子系统可以从其他相关的子系统中直接获取所需数据，同时也可以将子系统内产生的数据自动传递给其他相关的子系统;（2）应用软件可根据需要定义权限，实现多级安全控制;（3）应用软件的实时数据与系统信息融为一体，信息反馈及时、准确，可对各类业务数据进行多方位的比较分析，如同一业务指标的历史数据比较，同一产品数据不同时段的情况对比等，配有对应的统计图形显示和报表预览、打印功能。
5.结语
利用现代软件工程面向服务的体系构架思想，对MES系统的作业计划和工艺参数下发过程中的数据交互过程、转换方法，以及BC系统执行结果的数据采集流程、上传模式等进行研究，通过将BC/MES交互体系的层次化、基于面向服务的层间交互、通讯协议构建、屏蔽多设备复杂性的元数据表示，从而形成管控一体化的通用数据交互框架，以实现液晶制造业信息化的有效分层、ERP和BC的无缝连接，达到资源管理和资源分配、调度、数据采集、质量保证管理、维护管理、绩效分析、排产、文件控制、物料管理和生产跟踪等之间的横向、纵向连接的全方位集成。
参考文献
[1]胡瑜，陈涛.专家系统在生产制造系统（MES）中的应用[J].冶金设备，2005，5.
[2]孙裕.MES合同计划排程的研究应用[J].自动化仪表，2010，lO.