冲压工艺与模具设计范文精选

摘 要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。

关键词：片齿轮； 精冲； 工艺分析； 模具设计

1 冲制片齿轮的技术难点

用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下：

(1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过 25%T； 冲切面完好率不足 75%，低于Ⅳ级而影响使用； 冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除； 冲切面的整体表面粗糙度值大于 RA1.6“m，无后续加工工序时小于 RA1.6”m，就无法使用。

(2) 料厚t

(3) 小模数片齿轮，如模数 m

(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽B 远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。

摘要: 本文首先介绍了我国冲压工艺的发展现状，然后深入分析研究了冲压模具设计的基本思路。 冲压工艺在机械工业中被广泛应用，技术也越来越成熟，本文在此提出了自己的观点和看法，希望同行业工作人员参考与借鉴。

关键词：冲压工艺； 模具； 机械；

中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：

前言

在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些虽然达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，要提高我国的冲压工艺技术水平，首先要在两方面有所突破，一是提高行业人员素质，这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。二是用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术（CAE）。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率，只有这样才能满足当前广阔的市场需求。

一、冲压工艺分析

1、冲压工艺介绍。冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60%～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成的成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

2、冲压工艺的种类。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序 2 大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。

摘 要：冲压模具是工业加工里的重要工艺，国内大多高校都将冲压工艺与模具设计这门课作为材料成型专业的一门必修课。但是，大多数高校的该课程教学仍存在理论晦涩难懂，理论脱离实际，尤其是缺少与我国冲压现状结合的情况。采用系统化观点和并行工程的思想进行教学，将理论知识的传授与模具设计和制造的实践相结合，能培养出符合国家发展和社会需求的新一代高科技冲压人才。

关键词：冲压工艺与模具设计；翻转课堂；课程设计

大多高校都将“冲压工艺与模具设计”这门课程作为材料成型专业的一门必修课程。但是，一直以来本课程在教学中理论知识与实用性、综合性与先进性脱节，严重影响了学生的学习效果。在国家倡导新一轮课程改革浪潮的背景下，本文认为将理论知识的传授与模具设计和制造的实践相结合，突出专业知识的实用性、实践性、综合性和先进性，能提高学生的创新思维和动手能力。

1. 课程的内容和作用

（1）教学内容和方法。“冲压工艺与模具设计”将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机结合，以通俗易懂的文字和丰富的图表，系统分析各类冲压成形规律、成型工艺设计与模具设计，同时相应介绍各类冲压模具零件的不同加工方法、加工工艺及装配方法，并配以综合实例说明。重点讲述典型冲模设计与制造，同时根据冲压模具设计与制造技术的发展，适度介绍多工位级进模设计与制造。

（2）课程作用及主要任务。“冲压工艺与模具设计”是一门主干专业技术课，是一门实践性、综合性很强的课程。“冲压工艺与模具设计”包括冲压工艺设计、模具设计与模具制造三大基本工作。冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据，冲模设计的目的是保证实现冲压工艺。冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。

该课程主要任务是：①了解常见冲压工序的变形规律；②认识冲压成形工艺方法、冲压模具典型结构；③掌握冲压工艺与模具设计方法、冲压模具制造工艺设计方法。

2.教改思路和方法

摘 要：随着社会竟争的日益激烈，各大企业为了创造更多的效益，获得更大的市场，纷纷对自身的结构模式进行了改革创新。在一些实业制造企业中，对产品的生产加工制造的方法与技术也进行了相应的改造，以广州大津电器制造有限公司为例，就对旗下空调压缩机的零部件产品阀板等的加工制造就进行了相应的研究，以便设计出更优化的工艺以节省成本。本文主要分析探讨的就是广州大津电器制造有限公司旗下空调压缩机的零部件阀板的冲压工艺和模具设计。

关键词：阀板；冲压工艺；模具设计；零件设计

在空调压缩机中，气阀是其中非常重要的零部件之一，而气阀主要是由吸排气阀板与阀板共同组成。首先将排气阀板安装在阀板的凸台上，而将阀板的凸缘安装在阀板的凹槽上，这样就可以促使压缩机在吸气与排气的过程中，吸排气阀板能有效地进行咬合或松开[1]，以保证压缩机的正常工作。但是由于压缩机对零部件有极高的特殊要求，以现有普通的制造工艺来说是很难实现这一目标。因此本文通过分析阀板零部件的外形加工工艺，以便设计出更合理的工艺制造过程和阀板的制造模具，最终达到满足压缩机的正常工作需求和市场需求的目的。

一.阀板冲压工艺分析

正常情况下，阀板零部件的外形图如下图1所示，其前端上表面需成形两个凸台，以便与阀板相配合，因此对尺寸精度和表面粗糙度的要求较高，而对于阀板来说其工艺难点主要就在凸台上，只有其工作面的表面粗糙度以及条料磨到相应程度之后才能保证阀板在普冲后抛光的相应要求。

通过对阀板零部件的结构和使用要求进行分析，其成形工艺主要有三种：第一种就是先冲孔，然后镦挤，最后再落料，第二种就是先镦挤，然后进行冲孔，最后再落料，第三种就是先冲孔与镦挤一起进行，然后再进行落料。经过多次的试验后发现，利用第一种工艺方法成形的阀板零部件的排气孔比产品的设计要求要小，既使预冲孔尺寸达到极限也满足不了产品的实际要求。主要是因为预冲孔与镦挤凸模之间的导向部分存在一定的空间间隙，而镦挤时材料会往阻力最小的方向进行移动，同样的在镦挤完后材料又会进行回流，在这种情况下很难有效保证阀板预冲孔的尺寸要求。而利用第二种工艺方法成形的阀板凸台，其高度满足不了相应的标准要求。主要是因为材料在受到挤压时出现的加工硬化现象很严重，从而就会使材料的塑性流动受阻，虽然也阻止了变形情况的发生，但却很难保证阀板凸台与孔的位置精度。最后经过反复试验，采用第三种工艺方法加工成形的阀板零部件，其相应条件都符合标准要求，而且由于在前面工序进行同步剪挤精冲，导致材料的塑性流动能力得到了增强，相应了也提高了材料的变形能力[2]。

以某阀板成形工艺为例，计算镦挤凸台和凹槽所需要的挤压力大约为80kN，而冲孔的剪切力大约为50kN，落料工序的剪切力大约为220kN，总共计算下来，需要的总冲压力为350kN左右，然后再结合模具的结构，冲压力以及其他相关设备等各种因素，决定选用J23-63型号的曲柄压力机[2]。

二.阀板模具设计分析

摘要：本文以油箱注油口为例，简要介绍了整个冲压模具设计的过程，包括冲压工艺分析及相关计算、模具结构设计、压力机选用、模架选用等内容。

关键词：冲压工艺 结构 模具

1 引言

冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。本文以摩托车油箱注油口为例，简要介绍下模具的设计思路和过程。该工件是一个带凸缘的筒形件，在Φ53mm的内孔中，用来注油要求有较高的光洁度和相对的位置精度。除了要保证它的公差外还要保证高度及其圆角半径R5mm。工件图见图1。

从以上对该工件的形状分析当中不难看出，它需要经过落料，拉深，冲预制孔，翻边，修边等冲压工序，但它需要几次拉深，冲预制孔、翻边尺寸如何计算以及冲侧孔应该采用哪种方式和如何布置等成为本次设计的重点和难点。本次设计的模具精度并不需要很高，达到IT10-IT9均可满足要求。

2 工艺方案的确定及相关计算

经过分析该工件采用落料、拉深、冲孔复合，再翻边最后切边的工艺方案最合理。

2.1计算毛坯尺寸

一、调整教学目标

原教学目标模糊笼统，现调整细化为“能分析、会计算、懂设计、强操作”。能分析：能准确分析模具的结构组成和动作原理；能正确分析制件的冲压工艺性，并制定生产工艺方案；能分析常见冲压工艺的主要质量问题，并提出解决方案。会计算：能正确进行模具设计工艺计算，并具备模具标准件以及模具材料的选用能力。懂设计：掌握模具设计的步骤与方法，能够完成中等复杂程度冲压件的模具设计任务。强操作：能够独立完成冲压模具的安装、调试与制件的生产工作。

二、整合教学内容

1.按照模具设计的工作流程整合序化教学内容，通过介绍实际生产冲压件模具设计的全过程完成课程主要知识的讲授，同时配以相应的实践教学与训练，达到“会应用”的最终目的。

2.根据冲压加工的具体工序，将课程设计为五个教学模块，分别为冲压加工基础模块、冲裁模设计模块、弯曲模设计模块、拉深模设计模块和成形模设计模块。

3.根据教学模块的内容与要求选取教学载体。载体的选择应具有典型性，并体现由简单到复杂，由单一到综合的设计理念。在企业专家协助下，课程选用了8个冲压件作为教学载体。其中，冲裁模设计模块是基础，是学习的重点，拉深模是难点。每个模块按照设定目标－引入项目－制定任务的步骤开展教学，实现“跟着学、自己做和能够用”的能力培养。

三、建设教学资源库

主要进行模具动画资源库、模具设计资料库和习题库的建设。完成了课程选用教学载体的模具三维动画制作，并且收集整理了冲压工艺基础资料、冷冲压模具常用零件标准和部分冷冲模标准。在习题库建设方面，根据教学重点和难点设置了相应的训练题目。筛选了十个典型冲压件模具设计全过程案例，便于学生的自学和自查。

摘 要：支架是我国现今硬件生产企业的一个重点工作内容，根据低成本、高效率、简化模具结构的理念，在本文中，将就支架冲压工艺与模具设计进行一定的研究与探讨。

关键词：支架冲压工艺；模具设计；探讨研究

1 工艺施工要求与特点

本工程为一个打火装置支架，厚度为0.5mm，材料为Cr13，该支架展开图如图1所示：

由图1可知，该零件具有较为复杂的形状特征，但由于其功能为打火装置，在具体精度方面则没有很高的要求。对于该零件的成型来说，主要有冲裁以及弯曲这两大环节。同时，我们也可以看到，该支架在外形轮廓方面也具有着较为复杂的特征，不仅不对称，且在很多地方都具有圆角过渡，在上图A位置，具有一个窄槽，其宽度为1mm，且支架外形边缘同B位置也之间的距离也仅仅为1mm。从冲裁方面看来，该零件在冲压性方面也不是很好，对此，对该施工支架进行施工的难点就是如何以良好冲裁技术的应用对其形状进行展开。而在弯曲方面，同冲裁相比则要稍微简单，仅仅从几个不同的方向对其进行弯曲即可。

2 冲压方案确定

从该支架尺寸精度以及形状成型方面看来，该零件的成型可以通过多工位级进模或几副单工序模进行实现，而在对该支架模具制作条件、批量生产情况、制作成本、冲压设备的选择等众多因素进行全面考虑之后，决定由2副模具完成该支架的生产，其中：一副负责支架形状的展开、一副负责成形。

一般来说，根据本零件特点，有两种不同的方案可供我们选择：第一种方案以连续模方式进行，首先在零件上进行冲孔，之后再对其异型孔以及窄槽位置对废料进行切除，最后在对总体落料进行实现；而在第二种方案中，则可以通过复合模的应用一次冲裁成形。对于第一种方案来说，其在质量方面能够较好的满足我们的施工要求，但因为施工步骤相对较多，就会使模具的制作成本、制作难度随之增大；而对于第二种方案来说，虽然以复合模方式进行没有连续模所存在的定位误差，且在外形尺寸方面也不大，但由于该支架在A、B两个位置具有1mm的窄槽以及孔边距，就使我们在对模具进行制造时需要对模具所经受的强度问题进行一定的考虑，而这也将会使该模具制作所具有的复杂程度得到提升，且模具在使用寿命方面也会受到一定的影响。经过对上述两种方案的进一步研究、分析，我们在两者基础上提出了第三种方案，即以连续模方式，先对零件上各个孔位进行冲压，之后再对零件外形以二次进行冲裁。不过对于本方案中的二次冲裁来说，其并不是以分段的方式对其中的废料进行切除，而使以一种类似切舌的方法，在切舌后，在上模回程时，将切舌部分顶回与原轮廓重合，然后再进行下一次冲裁。

【摘 要】本文结合冷冲压工艺与模具设计课程的内容和特点，阐述了该课程授课过程中的体会，期望对相关人员提供启发和借鉴作用。

【关键词】冷冲压工艺与模具设计 课程教学 教学体会

【中图分类号】G642 【文献标识码】A 【文章编号】1674-4810（2015）15-0081-02

冷冲压工艺与模具设计是模具设计与制造专业的专业特色课，在整个课程群中占有极其重要的地位。因为课程既有冲压理论内容，又有很多经验的公式、数据。在此过程中，需要借助于冲压变形理论进行工艺性分析，需要结合具体的冲制件尺寸和精度等要求、客户设计要求和设备条件等，确定合理的工艺方案和模具总体结构。在具体零部件设计时，要合理地选用经验数据，树立标准化概念，也要充分考虑加工工艺性，最后以装配图、零件图以及设计说明书的形式把设计结果表现出来。该课程综合性、实践性强，涉及的知识点多，具有较高的教学难度。本文作者长期从事冷冲压工艺与模具设计相关教学和科研工作，以下是几点教学体会。

一 教师自身热爱本职工作

只有真正热爱本职工作的教师，才会高度重视课堂感受，同学们的听课反映好，自己也就会很享受教学过程。为此，教师就会促进自己去主动学习，加强自身对课程内容的理解，积极进行教学设计和教学资源的准备工作。

二 教师应了解授课对象

目前本校在读高职学生中，部分存在学习主动性不强的问题，部分存在学习方法不得当的现象，部分存在重技能、轻理论的思想，也存在一部分不愿动手、不愿动脑、浑浑噩噩过日子的同学。如何尽可能地激发他们的学习能动性，帮助他们端正学习态度，引导他们正确学习，这是教师首先要考虑的问题。因为高职授课对象存在以上特点，所以对教师的要求也更高，需要教师更有耐心、责任心，需要教师备课更充分，需要教师上课要更生动。

摘要:随着我国科学技术水平的不断提升，硬件生产企业得到了飞速的发展，支架最为硬件生产企业中非常重要的一个生产内容，对其生产的工艺以及模具设计进行完善和优化有着非常重要的意义。因此，本文针对我国支架的冲压工艺以及模具设计进行分析和探讨，希望能够为今后我国支架生产技术的提升提供参考。

关键词:支架冲压工艺;模具设计;探讨研究

1支架冲压工艺的特点分析

以打火装置支架的生产工艺为例，该支架的厚度为0.5mm，支架材料为Cr13，展开示意图如图1:从上图可以明显发现，这一支架装置在形状上有着较强的复杂性，由于该支架的生产用于打火装置，因此对其生产的精度要求较低。从支架工艺的成型来看，主要会涉及到冲裁和弯曲两个主要的方面。另外，支架结构在外形方面复杂性较强，在支架的很多部分会涉及到圆弧，而且在图中的A位置，还具有一个宽度为1mm的窄槽，同时支架的B位置与支架边缘也只有1mm的宽度。在对支架进行冲裁处理的过程中，由于零件的冲压性能较差，所以采用有效的冲裁技术对零件处理的关键所在。而弯曲处理方面，则难度较小，可供进行弯曲处理的方向有很多。

2冲压方案的制定

在对冲压方案进行制定的过程中，主要考虑零件的精度以及形状条件。从该零件的特点来看，在对其进行成型处理的过程中，既可以采用多工位级进模的方式，也可以采用几副单工序模进行成型处理。在此基础上结合支架模具的制作要求，生产情况以及冲压设备等多方面因素的限制，最终采用2副模具来进行该支架的生产成型，在两副模具中，一是要对支架进行展开，另一副则是要对支架进行成型。通常来讲，在本次的零件加工生产中，有两种方案都可以进行应用。一种是以连续模的方式进行生产，先对零件进行冲孔处理，然后在对支架中孔型特异以及窄槽的部分废料进行处理，在此基础上进行总体落料;另一种则是通过复合模完成一次冲裁成型。从整体上来看，两种生产方案各有优缺点。第一种方案中，能够保障生产零件的质量能够满足实际施工的需求，但是这种生产方案过于繁琐，而且需要投入较大的生产成本。第二种生产方案中，由于复合模的生产方式相对于连续模的生产方式精度较高，而且能够有效的避免连续模生产过程中产生的定位误差。但是从该零件本身的特点来看，该零件具有两个仅有1mm的窄槽，而且位置B距支架边缘的位置仅有1mm，因此在实际的生产过程中必须要考虑到支架本身的强度承受能力，也就是说模具制作的难度进一步提升。在综合分析两种生产方案的优缺点以及零件本身的生产条件之后，我们制定了第三种生产方案，这种生产方案首先要对零件的各个孔位进行冲压处理，然后对零件外形以二次进行冲裁。但是第三种方案中的冲裁处理与方案二中的冲裁有着明显的不同，在该方案中的冲裁主要是以类似切舌的方式在对零件切舌后，对切舌的部分顶回与原轮廓重合，然后再进行下一次冲裁。一般来讲，两种排样方式在对材料的利用效率方面是相似的。但是从考虑到进距小、条料宽这两个因素，想要进一步提升零件的生产质量，采用第一种排样方式对零件进行制作更为合适。对该零件的7个孔和2个导正进行销孔处理，在此基础上对零件的整个轮廓进行冲裁处理。需要注意的是，在进行冲裁的过程中，零件中的连接部分要进行保留，而且在完成冲裁处理之后，要将这些部分与零件本来的外部轮廓实现重合。在最后环节，则应该在顶回之后得到该零件的展开形状。

3支架模具结构设计分析

1)冲裁模的设计分析。(1)切舌凸模。在对零件进行切舌处理的时候，如果凸模的轮廓不对称，则需要对零件的板料进行切开，并使其下弯。通过这样的方式来保障切舌后的板料深度在不同的位置有着较大的区别。在实际的生产过程中，为了保障模具两侧的高度差距脚下，应该把凸模上的保留边制作成平面的形式，然后在距离较近的部分，将其制作成斜面。在对凹模进行设计的过程中，则应该对模具的保留边的小圆角进行加工处理，目的是为了在顶回后能够避免压痕的过大的现象;(2)条料定位装置。在冲裁处理的时候，应该采用侧刃粗定位的形式来对销精定位进行导正处理，装置结构如图2所示:在上图中，1表示弹簧片、2表示侧压块、3表示挡料块、4表示导料板、5表示侧刃、6表示条料。在进行冲压处理的过程中，必须要用挡料块来挡住条料端面，在滑块下滑的时候，侧刃就能够在条料一侧冲压出两个切口，以及两个导正销孔。另外，在条料的递送过程中，挡料块能够与切口进行有效的重合，这也是粗定位的一个重要环节。2)弯曲模。有支架装置的展开图可以看出，该支架在多处位置具有圆弧的形状，因此在实际的生产制作过程中必须要进行弯曲处理。而且在处理的过程中还要对装置的两个孔进行有效定位。需要注意的是，在对工件进行弯曲的过程中，为了防止变形情况的的出现，必须要用凹模底面对坯料施加较大的反向顶压力，从而在一定程度上提升零件的平整性。

1本课程教学现状分析

作为应用型的本科院校，《冲压工艺与模具设计》是机械设计制造及其自动化专业的一门必修课程，其目的是在培养应用型人才，适应我国社会主义发展需要、经济建设需要、信息化社会发展需要。然而，近几年，企业与大学毕业生共同面临这样一个严峻的现实：企业需要理论扎实、设备操作能力强、具有较强综合分析能力的模具技能人才，而许多毕业生的综合运用能力达不到企业要求，难以胜任工作[2]，出现了企业与高校脱节的现象。究其根本原因，主要体现在以下几点：

1.1课程关联性强

《冲压工艺与模具设计》该课程以机械制图、机械设计基础、工程力学、金属材料及热处理、公差配合等许多基础学科为基础，覆盖了机构学、材料学、力学等多个学科，同时又与冲压设备、模具制造工艺学这几门课密切相连，如果没有扎实连贯的理论基础，很难学好这门课。

1.2学科应用性强

大学生基本无工程背景，对模具没有感性的认识，不理解冲压的过程；不了解实际应用情境，搞不清楚各知识点间的脉络关系；学习起来普遍感到吃力，枯燥难懂，从而打击学习的积极性，产生了厌学的情绪。

1.3教学方式与实际应用脱节

该课程是一门实践性和实用性很强的学科，教师在教学过程中过于强调课程的知识体系，并没有很好地将实际与教学相匹配，重理论、轻实践；同时，理论知识集中时段讲授，在实践授课时，出现理论与实际前后脱节，学生不能连贯对照的现象，而且理论学习与实际操作时间间隔过长，知识容易遗忘。基于以上原因，导致学生对本课程知识难以理解甚至望而生畏，学习积极性下降，最终导致基础知识掌握不扎实，走上工作岗位时，出现模具设计不合理、模具制造不精确、模具装配不达标、修模水平不合格等现象，无法满足相关企业模具岗位需求。然而，本专业主要是培养面向生产第一线、具有扎实的理论知识，较强实践能力的应用型人才，因此，必须提出有效的解决办法，及时解决以上问题。