仓库原辅料工作计划范文精选

尊敬的总经理：

您好！

三个月过去了，也意味着期限已到。回顾到担任物控部物料仓主任一职至今，成绩虽然没有异常突出，但原辅助材料仓的管理较以前有所改善，我的工作计划也一直围绕着减库存这目标展开。通过这138天来的努力，目前辅助材料仓将进入数字化管理。

在开展工作的过程中，我运用“走进现场，发现问题，解决问题”的方法，对各仓管员灌输新的管理理念并落到实处。在改善的过程中，寻求更好的方法把事情做得更轻松、更高效，并实行规范化管理。以下是辅助材料仓的进步之处及还存在的一些不足。

原材料仓：

从数据上显示，一直以来都是较为准确。由于仓管员与相关部门之间的沟通协调较为及时，且相互之间的关系极其融洽，解决问题迅速化。令我有更多的时间花在对辅助材料仓的管理改善上。但经上次M总在会议上提及，镁锭没有根据生产的实际情况做计划，我日后要关注原材料的申购情况及其依据。

收料仓：

1、模具从原来的乱堆乱放，到现在的制造专用地台板，分区堆放，还有对交接手续的完善。即要求收料仓管员加强同事之间沟通外，还是进行校对，避免出错。只是有时叉车较忙，偶尔出现不能及时的叉运模具。

《物资仓储管理辅助系统研发与运用》创新成果，是国网江苏泗阳县供电公司物资配送中心赵志刚团队在工作实际操作过程中，不断探索和积累经验教训而提出的创新做法，主要是借鉴现代计算机应用技术，结合当前“大数据”处理系统以及物资追踪技术的可靠性，探索构建出一套经济高效、运转灵活、精益规范和增产节约的物资仓储管理辅助系统。也就是在原来SG-ERP物资管理模块的基础上，不断完善管理，实现系统产品目录与实际仓储物品的规范统一。

1物资仓储管理辅助系统研发的背景

仓储数据管理目前采用SG-ERP物资管理模块，在实施过程中发现存在辞条描述和实际工程使用不一致的情况，比如上报辞条中铁附件的计量单位为块、副、千克，体现最终结果为吨。而实际领用计量单位为只、副、根、组，体现最终结果为个，这给仓库保管员收发货物带来了一定的难度。物资到货进行数量与批量入库时，项目单位很难随时掌握物资实时状况，影响工程的实时推进；在SG-ERP系统中无法体现具体施工单位的名称，施工物资去向不能随时展现，造成管理界面不清晰、工程结算不及时等弊端。因此，解决这些在实际操作中的问题尤为重要。

2物资仓储管理辅助系统的主要功能

经过积极摸索，研发出仓储管理辅助系统，作为现行系统的补充和完善。主要功能：一是在内网中构建物资仓储管理辅助系统，建立主机服务器，实现数据冗余备份，确保数据安全；二是利用现代信息技术与物资仓储管理相结合，实现物资管控的闭环，物资仓储管理辅助系统预留接口，后期将方便对物资进行数字化录入，提高数字管理精度；三是引入计算分析法，针对线路故障中设备本体问题以及质量事件建立档案，在物资接收时进行质量抽检，提高入库物资质量，满足了公司对物资管理“源头可溯、过程可控、精准对接、规范高效”要求，提高了物资管理水平。

3物资仓储管理辅助系统的应用价值

物资仓储管理辅助系统比传统仓储管理系统SG-ERP物资管理模块，创新了物资管理、工程建设、施工建设、物资生产协同的控制新模式，拓展了仓储管理辅助系统查询功能，实现了工程领料的唯一性、工单打印的灵活性、加工计划的实用性、物资入库的准确性和查询功能的简捷性，满足了县供电公司对物资管理“产地可控、过程可控、数量可控、运转可控”的管理要求，提高了工程物资管理质量，为创新工程物资管理搭建了一个新的运用平台。一是工程领料唯一性。规范领料票据唯一性，使数据链规范闭环。该系统要求项目单位先创建项目计划单，也就是储备项目引入，项目计划单的创建是将储备项目即批复项目转换到辅助系统，保证储备项目与工程实际实施项目物料的一致性。二是打印工单的灵活性。施工单位生成领料单的同时可以看到还剩多少库存，如库存数量已不多，系统则会发出预警，配送需催厂家发货，及时补充库存。三是加工计划的实用性。加工计划单的作用就是将铁附件、高压电缆、钢管杆等细化数量、控制质量、减少浪费。四是物资入库的准确性。入库单主要维护入库日期、供应商、物料名称、数量、保管人员等信息。首先是仓库保管员接收物资填入库申请，经审核后履行系统入库并打印入库单，入库单再经保管员审核后并经负责人签字后销账。五是查询功能的简捷性。该辅助系统是一开放系统，支持各种单据目录信息查询，入库、出库、加工计划、工作日志查询等。实时监督库存数量，可以查询到库房内所有物料的库存数字，对有领料计划的部门可以对照库存做项目计划单。

4物资仓储管理辅助系统的应用成效

运用“走进现场，开展工作的过程中。发现问题，解决问题”方法，对各仓管员灌输新的管理理念并落到实处。改善的过程中，寻求更好的方法把事情做得更轻松、更高效，并实行规范化管理。以下是辅助材料仓的进步之处及还存在一些不足。

成绩虽然没有异常突出，三个月过去了也意味着期限已到回顾到担任物控部物料仓主任一职至今。但原辅助材料仓的管理较以前有所改善，工作计划也一直围绕着减库存这目标展开。通过这138天来的努力，目前辅助材料仓将进入数字化管理。

原材料仓：

从数据上显示，一直以来都是较为准确。由于仓管员与相关部门之间的沟通协调较为及时，且相互之间的关系极其融洽，解决问题迅速化。令我有更多的时间花在对辅助材料仓的管理改善上。但经上次总在会议上提及，镁锭没有根据生产的实际情况做计划，我日后要关注原材料的申购情况及其依据。

收料仓：

1、模具从原来的乱堆乱放，到现在的制造专用地台板，分区堆放，还有对交接手续的完善。即要求收料仓管员加强同事之间沟通外，还是进行校对，避免出错。只是有时叉车较忙，偶尔出现不能及时的叉运模具。

2、加强对化工品的标识管理。虽然仓管员刚开始的时候不习惯挂牌，但经过一次失误之后，现在已完善了这个程序。

3、向仓管员提出按申购单收料的要求后，去除了以往逢货必收的陋习。每当与申购单出现差异的情况下，仓管员就会向相关人员咨询，再进行核对收料。

摘要：原料配料站作为水泥熟料生产线中的辅助车间，容易被设计人员忽视，经常出现库底冒灰大和库底下料不畅等问题。本厂工艺设计时，库底单设收尘系统，不再与库顶收尘共用，辅料计量秤采用链板秤代替皮带秤；调试生产中，通过修改原料配料站仓底至计量秤之间的溜子，仓壁增设由中控自动控制的机械振动器等一系列措施，使得整个原料粉磨系统运转率得到极大的提高，为整条生产线能够顺利的通过考核验收奠定了坚实的基础。

关键词：原料配料站；仓壁振动器；链板秤

“两磨一烧”是水泥生产的核心，普遍会引起水泥工艺设计人员的重视，但是对于辅助车间的设计，如果重视程度不够，也会影响调试生产的正常进行，甚至会严重影响整条水泥生产线的达标达产。本文以我公司设计的一条日产3200吨水泥熟料生产线为例，对原料配料站工艺设计时应该注意的问题谈谈自己的想法。

1原料配料站的设计方案

原料配料站在粉磨系统中担负着不可忽视的重任，其主要作用有两个：一是原料储存[1]，要求各个厂根据生产线规模和使用的原料情况确定每种物料的储期，特别是对于粘湿物料要减少储量；二是配料计量[1]，要求每个原料仓底能下料顺畅，计量准确，以保证原料粉磨系统的正常运转，生产出合格的生料。水泥生产一般使用的原料为石灰质原料（石灰石、泥灰岩、白垩）、硅质原料（粘土、页岩、砂岩）和校正原料（铁矿石、硫酸渣、铝矾土、自燃煤矸石）等。本厂在设计期间业主给出的原料为石灰石、铁矿石、砂岩和页岩，其中石灰石由自有矿山开采破碎后经过长皮带输送至厂内圆形预均化堆场，其它原料则通过汽车运输至厂内堆棚，堆放一段时间后经破碎机破碎输送至长形预均化堆场。根据工厂提供的原料种类，我们设计了混凝土圆库储存石灰石和钢板仓储存辅料的组合方案，如图1所示。考虑到石灰石水分不高，流动性好，石灰石库储量设计为850吨，锥体角度设计为60°，库底采用皮带秤计量；铁矿石钢板仓储量为100吨，锥体角度设计为76°，页岩钢板仓和砂岩钢板仓的储量均为150吨，其锥体角度设计为70°，三种辅料钢板仓底均采用链板秤计量取代传统的板喂机+皮带秤组合计量方案，链板秤是近年来逐渐采用的一种计量设备，由于其计量精度完全可以满足生产要求，特别是对于粘湿物料和高温物料（熟料），链板秤具有明显的优势。另外，考虑到实际生产时有可能增加其它品种的原料作为辅料，原设计时特别增加一个备用仓，其仓底设计方案与页岩钢板仓相同。对于库底收尘系统，设计为库底单独放置收尘器取代从库底皮带机导料槽顶部引收尘风管至库顶收尘器的模式，使库底收尘系统与库顶收尘系统分开，互不干涉。其中石灰石计量称落料点处单独设计一台气震式箱体袋收尘器（处理风量6900m3/h），其它辅料由于水分高，灰尘不大，合用一台气震式箱体袋收尘器（处理风量6900m3/h）。

2原料配料站存在的问题及处理方法

综合其它水泥厂出现过的问题，原料配料站经常出现的问题是库底下料不顺畅，板喂机与皮带秤协调计量困难等。对于本厂的原料配料站，虽然设计时进行了一系列的改进优化，但还是由于考虑不周，导致调试生产时出现了库底下料不畅的问题。调试生产之前，业主对辅料品种进行了更换：图1中的铁矿石库更换为储存湿粉煤灰（进厂湿粉煤灰夏季平均水分为14%~15%）；砂岩库没有使用，作为备用库；页岩库更换为储存高铁页岩（进厂高铁页岩夏季平均水分为16%~17%）；原备用库用来储存高硅页岩（进厂高硅页岩夏季平均水分为13%~15%）。调试初期，尽管钢板仓锥体部分的角度设计的较大，但由于辅料水分高，物料依然很容易囤积在钢板仓锥体部分，造成三种辅料下料困难，需要人工捅料才能维持立磨的调试生产。由于锥体上原设计的捅料孔直径小，而且数量不多（捅料孔直径设计为Φ279毫米，每个钢板仓锥体设计4个捅料孔），造成人工捅料很不方便，捅料效果欠佳。为此现场对钢板仓锥体与计量秤进料口之间的部分进行了改造，如图2所示：首先移除钢板仓锥体下部至棒条闸门之间的溜子，更换成棱台外形的储仓式溜子，溜子顶面全敞开，并与钢板仓锥体底部脱开不接触，锥体底部插入溜子内约100毫米高度，溜子底面与棒条闸门则用法兰连接。由于改造之后溜子的顶面全敞开，岗位工则可围绕溜子四周任意位置进行捅料，无死角，大大的提高了捅料效果。随着原料粉磨系统调试生产过程中的优化改进，生料的产量得到逐步提高，自然而然对原料配料站底部的顺畅卸料提出了更高的要求，使得捅料间隔时间进一步缩短（每种辅料大约2分钟就需要进行一次捅料），造成工人劳动强度很高，此非长久之计。为此现场又在之前改造的基础上安装仓壁振动器进行振打卸料，如图3所示：在棒条闸门之上的溜子外壁（在计量秤尾轮的上方一侧）先焊接一块钢板，加强此处的受力，然后将仓壁振动器固定在此钢板上。刚开始时，振动器的运行和停止由岗位工现场控制，后改为由中控室控制，当计量秤监测到断料时，即刻将信号传输至中控，中控则开启振动器，大约运行10s后振动器自行停止。经过此项改进，仓底卸料顺畅，不需要再进行人工捅料，即节省了大量的劳动力，也满足了后续的立磨满负荷生产对原料的需求。对于石灰石储库，由于石灰石流动性良好，调试生产期间锥体至皮带秤进料口之间未出现下料不畅的问题。关于配料站的收尘系统，调试生产时库顶和库底均未出现冒灰问题，鉴于当地的辅料水分较高，从计量称落入皮带时不易起灰，辅料收尘系统设计时可以适当减小处理风量。

3原料配料站优化设计的结论

摘 要：联合库存管理是现代企业解决库存量问题的重要方法，本文以红辽公司为例，基于分析企业生产辅料库存数量大等特点，对辅料的供应、采购、仓储环节，提出了企业建立联合库存管理的必要性及主要措施，为同类型企业提高库存管理水平和生产保障能力提供借鉴。经济环境的高位运行，红辽公司生产特点，决定了生产需求辅料数量巨大。

关键词：联合库存；合理储备量；合理储备原则

中图分类号：F253.4 文献标识码：A doi：10.3969/j.issn.1672-3309（x）.2013.02.26 文章编号：1672-3309（2013）02-63-02

引言

长期以来，企业受传统供应模式的制约，供应链中的每个环节都有自己的库存控制策略，由于库存控制策略不同，因此不可避免地产生需求扭曲现象，即所谓的需求放大现象，形成了供应链中的“牛鞭效应”，导致辅料库存结构不合理、资金占用较多，影响了对生产的保障能力，同时也加重了供应商的供应和库存风险。

一、企业库存现状

红塔辽宁烟草有限责任公司企业生产产品相对固定，现有两个辅料库，总库容量在2400吨左右。生产过程中应用的辅料种类较多，包括卷烟纸、薄膜、卡纸、香精香料、水松纸、铝纸、拉线、商标纸、封签、胶带、箱皮、丝束、成型纸、三醋酸甘油酯、胶类、标签纸、碳带等20多个辅料品种，规格近260多个，生产辅料月度库存总量在1800吨左右，库存辅料资金占用规模较大。

二、企业辅料库存管理存在的主要问题及原因分析

尊敬的M总：您好！通过将近一个月来的观察及仓管员的信息反馈，就目前的仓库管理及改善，现作如下分析及总结：

一、三月份来辅料仓晚班的领料情况：五金仓：晚班几乎无领料情况出现。隔热木纹仓：晚班时仍有两、三次的领料（主要出现在交接班时段）。包装仓：由于日班没有对晚班作准确的领料计划，造成晚班出现领料现象。粉末化工仓：刚发出‘晚班不发料通知’的前几天，领用量远大于耗用量，造成大量的回收粉退回仓库。后来经多次沟通，到目前已有所改善，但晚上仍有不定期的领粉及退粉，加上目前散单多，甚至在晚上也要领用几十种型号的粉末。

二、库存有可能增大的原因分析1、五金仓：大部分的物料是用于机械设备安装及维修，还有建材用品及办公用品，作为备用材料。2、隔热木纹仓：随着产量的增大，需求量相应增多，而领料是分批进行，所以在某一时间段可能会出现库存增大。3、包装仓：包装车间出现一种“备仓式”领料。月末进行假退仓，月头再重新领用，这过程给仓库造成一种假象，也就是给最低库存量提供了一个错误信息，从而影响了月计划的备仓量。（以后会加强相互间的沟通）4、粉末仓：订单增多，自然订粉量也相应加大。如果散单多，粉末品种相对增多。但，按生产计划单所订的粉末回来了，假如生产线还未到喷涂车间的话，粉末就不能及时的发出去，仓存量自然就增大。（目前粉末仓内还有部分过期粉及废粉未得到处理，造成积压库存，占用了有效库存量）材料基本上是大批量进货，因为大部分材料用量大且使用快，关键是截数的时间性问题。

三、异常情况分析（属个人观点）虽然说计划赶不上变化，但没有计划根本上就谈不上管理及程序的规范化。综观各仓库的领料情况，我认为还必须从计划出发，进而就是数据的跟踪要到位及信息反馈要及时，一环扣一环。就从以往每周的生产例会，听取了各领导们发表的工作报告及个人观点和建议，生产线之间缺乏一种数据的相互传递及核对的手续，这对下工序的跟踪，产生一定的影响，计划又何以准确呢？就别说轮到领料的程序了。自上周生产周例会上，亢总下达了要求及改善的步骤和方案后，希望日后确有改善，如果不是各车间、部门一起努力的话，很难收到效果，严重的变成无效劳动。

四、仓库管理自我检讨由于我是新接触铝材，所涉及的用料及辅料还有部分不懂其用途，有时候造成异常情况不能及时有效处理，预防措施还是做得不足。从计划、申购、收料、入库、发出到结存这条“数据线”还未能清晰、准确的理顺出来，跟踪不到位，造成部分材料还未能得到有效控制。

五、改善计划及效果预测1、五金仓、隔热木纹仓及包装仓取消晚班领料，其中一位值班人员延迟半个小时上下班，让生产车间有充足的时间做好交接班的领料手续。三位仓管人员集中精力在各自的日常仓库管理、数据跟踪及做好日常计划工作。2、为便于管理，计划把包装仓（目前包装仓的仓库、材料太分散了，不好管理），搬到门窗厂（在靠后的卷闸门附近挪一块地方出来），与五金仓、隔热木纹仓集中管理，这样会节省领料时间，提高工作效率。3、粉末仓恢复以往的两班倒，车间按照生产线的实际数据领用粉，这样会减少退粉现象并保证粉末质量。仓管员的工作量分散了，日常的数据跟踪及仓库管理一定会有所提高。4、原则性晚班不发料，但考虑到特殊（异常）情况的发生，如果车间确实要领料的话，就由粉末仓管员代为处理。（建议把晚上领料作为领料车间的考核，晚班不能随意领料）

六、工作计划进行中1、各仓库物料做好标识，让合格品及待处理品进行目视化管理。（四月份完成）2、对待处理品进行统计分析，并跟踪其发出情况，过程中与相关领料部门沟通，尽量使用，减少不必要的浪费。3、三个月后，对极少使用及不再作用的物料进行数据整理，提出处理意见。（希望得到领导重视），不希望在ERP系统及仓库里存在不合格的物料及其数据，因为这是数据的真实反映，也是帐物相符的前提。

七、目标体现出仓库程序的规范化，物料的可视化，数据的清晰化及可索性。

摘要：自动化立体库在我国得到迅速发展，应用领域也不断拓宽。在实际应用中，更多的企业关注自动化立体库效能的发挥。

关键词：自动化立体库，应用，管理

近年来，自动化立体库在我国得到迅速发展。据专家分析，截至2010年底，我国已累计建成自动化立体库近2000座。在烟草、医药、机械、家电、电子、食品饮料、纺织服装、仓储物流、空港、军需、金融、电力等众多行业领域，自动化立体库应用日益广泛，涵盖了原材料、辅料、产成品、备品备件等的存储管理，成为企业生产与物流系统的重要组成部分。

同时，自动化立体库的应用领域也不断拓宽。从储存物品的特征来看，除了常温自动化立体库之外，低温、防爆等特殊类型自动化立体库的应用也在大幅增加。在实现物料自动存取与管理的基本功能外，自动化立体库还可以作为柔性制造系统(FMS)的物料自动供应系统，按照生产节拍，将物料准确无误地自动拣选、配送到生产线上，满足自动化生产的需要。

以采用自动化立体库最为普遍的烟草行业为例，自动化立体库已从传统的“四大库”发展到“四小库”既可以作为原材料库、辅料库，储存烟叶以及卷烟生产所需要的辅料(包括卷烟商标、盘纸、乳胶、嘴棒、包装材料等所有非烟丝原材料)：也可以作为半成品的烟丝配方库，为小批量、精细化的卷烟生产提供必要条件；还可以用作成品配送中心，储存整箱卷烟，以备按订单发货配送。优势与价值分析

自动化立体库具有存储容量大、自动存取货物、作业速度快、管理水平高等优势，为企业带来的效益可以概括为以下几方面：

1　减少仓储用地，节省土地投资成本；

2　减轻劳动强度，降低人力成本；

摘 要：本文提出构建一套烟草工业企业物流综合管理平台所包含的系统功能，并对该平台三个层级所包含的14个功能模块进行了详细介绍。通过构建物流综合管理平台实现了烟草原料、辅料、成品物流仓储、装卸作业、运输调度的统一指挥和全程监管，利用信息系统作为支撑，提高企业物流运行效率。

关键词：物流；平台；构建

中图分类号：F252；F426.8

物流综合管理平台是为烟草工业企业物流管理者提供运作和决策支持的综合性物流管理信息系统，一般包括对物流任务进行处理，对物流资源进行管理、对物流执行系统进行协调，对物流作业和管理过程进行监控，对物流业务的数据信息进行统计分析。通过搭建物流综合管理平台，使物流业务实现以计划为龙头，推进对各个物流业务执行环节的控制和管理，使得物流业务领域横向整合，管理层次众向贯通，并有效实施“统一管理、统一调度配送、统一资源、统一核算、统一考核”的统一管理模式。

1 构建物流综合管理平台的意义和目的

一是实现以计划为龙头，以计划为依据，科学有序开展物流业务工作；二是实现物流资源进行一体化整合及物流供应链业务管理全过程覆盖，实现各个环节的有效监管，实现供应链的全程价值链管理；三是实现成品、原料、辅料物流运输过程中的全程监管，并将承运单位相关信息纳入管控范围，实现承运单位参与机制的运输管控平台；四是实现对各分点仓库存储原料、辅料、成品的库存数量、质量等管理，并进一步考虑衔接各生产点生产备料计划，构成产供联动，使原料、辅料的储备合理和有效供应，及对成品仓储合理安排，提高仓储资源利用率；五是构建仓储管理体系，可在原料、辅料、卷烟成品等进库、在库、出库进行全方位跟踪管理，为严格把好物资质量关、安全关奠定基础；六是利用信息系统作为支撑，原有的人工工作和决策交由后成，提高作业效率，通过数字化，可视化等技术，实现了对运输配送、入库、出库、在库和作业任务等的实时监控，管理理念更加科学，管理手段更加先进。

2 物流综合管理平台系统构建总体规划

物流综合管理平台系统分为三个层级，包括执行层、监控层和管理层，共涵盖14个功能模块，以下是平台系统功能模块规划图。

新建物流中心方案集中于新增仓储能力，与生产线紧密相连，实现仓储和输送全自动功能。

西门子威迪欧汽车股份公司位于雷根斯堡，为全球领先的汽车制造商提供可应用于不同领域的电子开关设备、安全气囊和防抱死制动系统的控制装置、发动机、变速箱和导航系统。从目前物流中心的日作业能力来看，为了确保生产需要，日入库量1300个料箱和180个托盘的原辅料（相当于每天90辆车），为了确保下游客户的订单能及时处理，日出库量为380个托盘包括1500个料箱，约80辆载重汽车的货量。

公司快速发展急需扩充产能，增强仓储能力，公司决定新建一座功能齐全的物流中心，提升各环节的效率，从仓库即时交货到成品发运，从生产原料和辅料的即时供应到废料清除，从信息技术的整合并与质保部共享信息。经过一番仔细考察与评定，西门子威迪欧汽车股份公司选用德马泰克为该项目的集成商，德马泰克（DEMATIC）除了提供料箱、托盘输送设备的全部货架和输送平台钢结构外，还提供完整的物流设施和信息技术。

项目目标

新建物流中心方案集中于新增仓储能力，与生产线紧密相连，实现仓储和输送全自动功能:原来的仓库用地划归生产用地，生产场地有所扩充;新建的高度自动化的物流中心既能实现客户交货的即时性与稳定性，也能满足生产供给稳定性的要求。

在总体设计上需要从实际情况出发，首先考虑到生产场地扩充后场地仍然有限，原材料的供给量和清运量必须最小化，并确保物流中心内的原材料供给和清运的时间不得超过一小时。再者，如果产能继续扩充，高层货架和料箱货架应具备扩展能力以满足未来需求，所有软件技术的整合也需随之调整，主要是与SAP系统进行连接。最后，由于客户和供货商的料箱各种特制的底面，托盘输送机必须能运送木制和塑料制成的欧洲标准的工业托盘、危险品托盘和网式料箱托盘。

系统组成和作业流程――一个面向未来需求的生产发货仓库

新建物流设施由两部分组成，一个3巷道的托盘高架库和一个10巷道双层的自动化料箱库。

生产计划部（仓库）管理制度

一、工作职责及处罚办法

1、上班时按要求穿戴好工作服、工作帽、工作鞋,佩带好上岗证, 违者每次处以5元罚款,工作服不得穿出工作车间或仓库, 违者罚款10元。

2、生产计划部根据销售计划较为准确下达采购计划,(包括内、中、外配套)并注明包装是否改动。如果因计划下达错误造成的损失将按《质量管理条例》进行处罚。生产计划部采购计划在五个工作日内完成，延期一天将处以10元罚款。以此类推。

3、根据销售公司出货、库存和车间设备生产能力、各种原辅材料、包装材料到位情况下达生产指令(特殊情况除外)，如因生产安排不合理造成销售缺货将给予每次100元罚款。

4、库存原辅材料、包装材料必须按规定摆放整齐,并且挂上状态标示,发现不符合规定者当事人每次给予10元罚款，货物必须做到先进先出原则(特殊情况除外)否则给予当事人每次10元罚款。

5、仓库保管员必须凭生产指令和车间领料单才能将原辅材料、包装材料配套发出。发错一次将给予20元罚款。造成较大经济损失者将按《质量管理条例》进行处罚。

6、仓库保管员违反验收规定, 每次处以10元罚款,台账错误或未作记录者每次给予10元罚款,发错货负责追回并按每件20元罚款,对追不回的，当事人将按货物100％赔偿。