油田深井试油测试技术的探讨
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摘要：随着油田勘探程度的深入，油田深井数量增多，深井的试油测试也逐渐增多。针对不同特点的深井，如何选择正常的试油测试技术，是摆在石油工程人员面前的课题。本文利用油田现有技术水平，通过对本单位的一口深井进行测试，来探讨深井试油测试的工艺技术。
关键词：油田深井 试油测试 技术
随着油田勘探程度的深入，油田深井数量增多，深井的试油测试也逐渐增多。针对不同特点的深井，如何选择正常的试油测试技术，是摆在石油工程人员面前的课题。本文利用油田现有技术水平，通过对本单位的一口深井进行测试，来探讨深井试油测试的工艺技术。
一、完井的试油测试技术
目前，我国四千米上下的深井大部分采用原钻机试油，笔者单位SL-158井深四千二百米，是胜利油田的一口用试油装备进行试油作业的深井，从降低成本、提高效益出发，没有采用原钻机试油，这就增加了完井试油测试工作的难度。对此，我们进行了深井试油测试工作的摸索。
根据深井的特点，在施工前的动力、提升系统、下井管柱等方面的设计和准备要做好，这是确保试油测试安全快速的关键，具体操作如下：
动力分析——试油装备的XT—12型通井机快绳最大拉力为十二吨，SL-158井深四千二百米，预测最大提升负荷约七十吨，比如天车、游动滑车的滑轮组选用56，计算出在七十吨负荷下，通井机的快绳拉力为八点一二吨，动力利用率百分之七十，基本上可满足最大提升负荷的要求。
井架检测——由油田机械厂生产的JB—20型试油井架进行负载检测，安全负荷达到了八吨设计标准。
配备配套的提升系统——根据最大载荷的预测，研制了特殊的五滑轮游动滑车，让游动滑车、大钩、吊环，安全负荷达到八十吨，以确保现场施工的要求。
优选提升大绳——针对XT-12型通井机滚筒直径为三百六十毫米，钢丝绳缠上滚筒的瞬间会受到拉伸和弯曲合应力作用的实际，对于三种规格、抗拉强度为每立方毫米一百八十公斤的D型钢丝绳承受拉力、弯合应力进行计算，通过计算，钢丝绳在八点二吨拉力作用下，基本能达到安全系数三的标准。
油管的选择——油管丝扣的抗拉载荷一般是全井油管在空气中的重量的一点七倍就符合深井使用要求，根据这一经验。选用壁厚5.51毫米、钢级N80的外加厚油管。本油管丝扣的抗拉极限载荷是66吨，抗内压66兆帕，抗外压75兆帕，四千米该油管在空气中重39吨，极限载荷与重量之比是1.8。
把用于裸跟测试的安全密封、裸眼旁通设计到深井、大套管测试管串中，安全密封和封隔器有机组合，增大了封隔器的锁紧力，让测试操作的上提瞬间不会提松封隔器，确保封隔器密封。裸跟旁通则是为减小解封负荷，便于封隔器解封以减小地面提升设备的载荷而设计的。同时，依据工具的密封能力和封隔器胶筒承受剪切负荷的能力，设计加水垫高度，控制压羞，但压差的设计还需进一步的探索。
二、深井封堵技术
SL-158井完井试油首先要在井段四千米之间的七套管进行可回收式桥塞封堵，封堵四千至四千二百米间的裸眼井段，要求桥塞承受的压差达50兆帕，耐140℃高温，采用CZY415—148型桥塞。它的特点如下：结构设计合理、密封性能可靠、承受的压差大、耐高温、防硫化氢腐蚀。其工作原理是：CZY415-148用油管下至封堵位置后，上提管柱至坐封高度后下放坐封，接着进行试压，验证桥塞的密性能，试压合格紧接着投球泵压，使桥塞与管柱分离，试压合格则封堵成功。然后下入插管式接收篮，便于打捞回收。打捞时，将打捞器下至接收篮顶界冲砂后继续下放管柱加载打开平衡通道，使桥塞上下压力平衡，打捞器将桥塞抓获，上提管柱松开卡瓦打捞成功。
SL-158井，七套管下深四千零二米，七套管以下为六裸眼，裸跟段测试日产气二百一十四立方米左右，是保护裸跟段储层，使上返试油简单化，采用CZY415—148型桥塞对裸眼段进行了临时封堵，卡点位置三千九百米，封堵作业一次成功，为了验证该桥塞的密封性能，进行了反向测试验证，其机理就是利用裸眼段储层向上的压力，在压差三十兆帕下用MFE试管柱进行验证，测试开关井各八个小时，井底压力稳定在一兆帕，证实了封堵裸眼段的桥塞密封严密。
三、深井套管测试
七套管常规测试技术。常规测试在五套管内进行测试是一项成熟的，SL-158井在七套管内对SL1457层进行了两次常规测试，成功率百分之五十，分析第一次测试失败原因如下：
环空掏空产生了较大的上顶压差，导致封隔器上移损坏胶筒造成测试失败。该层段测试时.静液柱压力为27兆帕，地层压力为39兆帕，压差12兆帕，这一上顶压差作用在町封隔器上，产生向上的推力是26吨，而PT封隔器实际坐封负荷是13吨，向上的推力是坐封负荷的两倍，导致封隔器上移损坏胶筒造成测试失败。找到失败的原因后，第二次测试将环空液面灌满，采用同样的测试管串结构，测试获得了成功，取得SL1587号层酸化后的产能、评价参数、流体性质等资料，为深井措施的效果评价提供了依据。
四、深井裸眼测试技术
深井与常规井相比较，它最大的特点就是井深，负荷大，井下管柱受力复杂，地层压力、温度高，管柱承受的压差大。活塞效应、螺旋弯曲效应、膨胀效应、温度效应等增加了中途测试工作的技术难度。充分利用钻机动力大，钻杆强度高、密封性能好的优势进行中途测试，是发现油气层、完成深井试油的有效途径。为确保中途测试一次成功，笔者和同事采取了如下措施。
其一，将测试工具的延时性能进行调节，以解决地面延时和井下延时难于把握的难题。
其二，把座封位置卡准，让卡点尽可靠近目的层。
其三，把测试工具的密封压力当做上限值，以能取得地层最佳的流动效果所需最小压差为下限值，确定合理的测试压差。
其四，在论证管串结构的安全性和坐封负荷、上提高度等对坐封封隔器、开关井操作的影响的基础上，简化管串结构设计，基本管串结构特点就是省去了MFE、封隔器上部的钻铤，简化了管串结构，减轻了现场劳动强度.提高了管柱的安全性。同时采用双封隔器以提高密封的可靠性。
其五，现场操作采用观看“自由点”和标记法相结合，保证了在MFE换位机构充分换位的情况下而不提出松封隔器。SL-158井，在钻至井深四千至四千二百米时，气测、录井见较好显示，为落实该井段的流体性质和产能.进行了中途测试.采用了上述测试管串.设计测试最大压差为27兆帕，现场操作时观察“自由点”和标记法相结合测试一次成功，地面计量日产天然气二百一十三立方米，流压折算日产水为九点三立方米，地层压力为四百一十兆帕，表皮系数为二点二。通过测试.落实了储层的流体性和产能.从动态上对储层有了较为确切的认识。
五、结束语
油田深井试油测试技术工艺较为复杂，关系到深井测井的成败。如何选择正常的试油测试技术，是摆在石油工程人员面前的课题。本文围绕着深井的套管、裸眼测试、封堵技术等几个方面谈了笔者的几点看法，希望对深井试油测试技术的发展有积极促进作用。
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