如何提高钻孔桩混凝土浇筑施工质量
开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了一篇如何提高钻孔桩混凝土浇筑施工质量范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！
摘要]在混凝土灌注桩施工过程中，经常会发生导管堵塞等事故，轻则耽误时间、浪费人力，重则造成桩身夹沙、夹泥，形成断桩，引发质量事故。本文从混凝土的和易性，泥浆的比重、处理方法不当这三方面，对灌注桩施工的影响因素进行分析并提出相应的预防措施。
[关键词]灌注桩施工预防措施 处理方法
中图分类号：U443.15+4文献标识码： A 文章编号：
1引言
在混凝土灌注桩施工过程中，经常发生导管堵塞事故，经则耽误时间浪费人力，重则造成桩身夹沙、夹泥，形成断桩，引发质量事故。本文从混凝土的和易性，泥浆的比重、处理方法这三方面，对灌注桩施工的影响因素进行分析并提出相应的预防措施。和大家一起探讨。
2混凝土和易性对导管灌注的影响及其改进措施
2．1混凝土和易性差对导管灌注的影响
1、水灰比配合不当，如果在混凝土设计强度不变的情况下，选用的水泥标号过高，则水泥用量少，需水量也少，拌合物松散；如选用的水泥标号过底，则水泥用量大，拌合物粘聚力大，不易灌注。
2、配制混凝土时，坍落度选择太小，流动性差。
3、搅拌时间过短，混凝土拌合不均匀。
4、混凝土拌合物粘聚性和保水性差，造成离析和泌水。
2．2改善混凝土和易性的措施
1、根据混凝土设计强度，在计算配制强度之后，合理选用水泥标号，确定最优水灰比。对于水下钻孔灌注桩而言，水灰比以在0.5―0.6范围内为宜,含砂率宜采用0.4―0.5。另外，在配制混凝土前，必须检验水泥强度，严禁使用过期或受潮的水泥。
2、合理选择混凝土拌和物的坍落度。对于水下导管灌注而言，坍落度宜在18―22厘米范围内，必要的时候，可以加入减水剂、粉煤灰等，以提高拌和物的流动性。
3、严格控制搅拌时间。每盘自装料到出料搅拌时间不应少于60秒，一般搅拌90―120秒为宜，以保证混凝土搅拌均匀。
4、优先选用普通硅酸盐水泥。目前，有些单位选用的是矿渣水泥，而矿渣水泥保水性差，在拌和物静止时，可以发现由于重力的原因，水泥浆中的颗粒产生沉降离析作用，矿渣颗粒的比重比较小，趋于上层，拌合物中的一部分水一涨到表面形成一层水膜，造成泌水，混凝土在分层离析和泌水之后，连续性明显变差，给水下灌注造成困难，极易发生堵管事故，所以水下导管灌注时，一般不宜选用矿渣水泥。资料表明，普通硅酸盐水泥析水率为26.1%，而矿渣水泥的析水率为28.7%。
5、水下混凝土每立方米的水泥用量不宜少于350千克，当掺有适量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300千克。
6、骨料的形状、粒径和级配对于混凝土的影响
6．1骨料因素对混凝土的影响
6．1．1骨料形状的影响
用碎石作骨料，表面粗糙，有棱角，内摩阻力大，灌注过程中，不易分层离析。
6．1．2骨料粒径的影响
粗骨料粒径的选择应以能顺利通过导管内径和钢筋笼净间距为原则，粒径过大时，一般会出现两种堵管现象，一是在导管内部聚集成团，互相卡死，二是在导管底部不能顺利穿过钢筋笼，造成堵塞。为防止这两种事故，粗骨料的粒径最大不得超过钢筋笼净间距的1/4，也不得超过导管内径的1/6―1/8，一般最大粒径不得超过40。细骨料（多为天然砂）一般选择细度模数2.4―3.0的中砂。
6．1．3骨料级配的影响
骨料的级配是指各种粒径的骨料分布配合情况，级配合理的骨料，孔隙率小，水泥用量也相对减少；同时，和易性好，不易产生分层离析和泌水现象。反之，级配不合理，不仅增大了水泥用量，而且拌合物中的各种骨料在重力的作用下，分层离析，造成灌浆管堵塞事故，影响成桩质量。
6．2改进措施
采用连续配加单粒级或者由单粒级加粒级的组成方法。根据有关资料，骨料的级配选择如下表：
导管规格 粗骨料级配选择
（） 细骨料细度模数选择
（MK）
φ219 连续级+单粒级
5―40 15―30 2.4―3.0
φ250 连续级+单粒级+单粒 2.4―3.0
级
5―3020―40
10―20
φ273 连续级+单粒级+单粒级
5―30 20―40
10―20 2.4―3.0
3泥浆比重对于混凝土施工的影响
1、在灌注桩施工中，为了稳定孔壁，所用泥浆都具有高比重（多在1.25以上）、高粘度（多在29S以上）的特点，加上造浆粘土质量不符合要求，因而造成附在孔壁的泥皮较厚，而这些因素对于水下灌注都是很不利的，往往造成混凝土顶升阻力大。本人在沿江高速白茆塘大桥桩基施工工程、桩径φ1800mm，桩深60m，采用上海矿厂20型回循钻机，因地质土是松散砂土层、为了防止坍孔，钻孔时泥浆比重达1.4左右，清孔后，忽视了泥浆比重的影响。导致混凝土浇筑速度，到后桩顶10米不好灌注只好用高压水泵向孔内打入稀泥浆进行换浆处理，浇筑完成后经过检测，桩身有不明显的浆块，没有夹层，不影响桩基等级质量评定，但影响施工速度，严格控制泥浆性能指标，灌注混凝土前，必须测定泥浆比重，使之降到1.1以下,因而,在后续工程施工中,灌注工程一直非常顺利,所以在灌注混凝土之前,泥浆比重不大于1.1,粘度不大于19S。以切实保证混凝土灌注的顺利进行。
2、在灌注混凝土时，主要是靠混凝土柱的压力来升顶管外混凝土和泥浆，同时冲击挤出孔壁泥皮，其数学关系式表示如下：
ht×rc＞hw×rw+hc×rc
式中
rc――混凝土的重度（取24KN/m3）；
rw――孔内泥浆的重度（KN/m3）；
ht――导管内混凝土面到导管底口深度（m）；
hw――导管外泥浆的高度（m）；
hc――导管的埋深（m）。
只有上式成立的情况下，才有可能顶升管外混凝土，形成连续灌注。所以，有关规范规定，清孔结束时，泥浆比重不得大于1.1。
4在灌注钻孔桩混凝土施工过程中一般处理方法
1、 封底失败
由于首批混凝土数量过少、导管至孔底距离较大、孔底沉渣较多或混凝土和易性差在导管内下落混凝土不连续等原因导致没有封好底。
处理方法
①、用高压风管进行孔底混凝土抽出后，进 行桩底检查，合格后进行了二次封底。
②、如地质稳定性差或高压清孔不行，应及时拔出导管、钢筋笼。将钻机安装到位进行了钻孔致设计孔底。
2、 导管堵塞
因混凝土和易性差、碎石颗粒较大、水泥块没有搅拌均匀、或导管接头不密封导致堵塞导管，水下混凝土无法连续浇灌。
处理方法：
①、因混凝土原因堵管的，应提升导管一定高度，快速下落导管的方法或加大混凝土的数量进行上下抽落。
②、由于导管漏水或混凝土堵死导管，只好二次将导管插入已灌好的混凝土下0。5米左右进行二次封底。
5结论
本文主要对混凝土拌合物的和易性、泥浆的比重、处理方法不当原因进行了分析，并提出了相应的预防措施及处理办法，而在实际工作中，由于各个施工单位具体情况不同，堵管的原因也不尽相同，比如隔水塞制作的不合理，导管的弯曲，导管接头漏水造成的混凝土拌合物离析，灌注时间过长引起混凝土的初凝，这些均可造成塞管事故，这里不在一一加以分析。总之，只要我们在施工过程中，严格按照有关规定施工，针对具体问题作细致的分析，混凝土浇灌事故是完全可以避免的。