宣钢1#2500m3高炉中修降料面实践

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【摘 要】宣钢1#2500m3号高炉采取空料线不回收煤气的方法，本次降料面共计用时865min，累计耗风量327.64万m3炉，参数控制合适，炉顶打水适当，料面安全合理降至风口带以下，取得了预期的目标。

【关键词】停炉；空料线；顶温；打水

0.引言

1号高炉（2500m3）第一代炉役于2008年3月15日开炉，至2011年4月，八、九段冷却壁陆续烧损漏水，累计装铜冷却柱70多个。严重影响到高炉技术经济指标和高炉生产的安全。公司计划决定于2012年9月11日停炉中修更换漏水冷板，本次停炉采用打水空料线方法。

1.制定周密的停炉方案

（1）成立以厂长为组长的停炉领导小组。

（2）明确了用打水空料线方法预降料面至风口带。

（3）提出了停炉前相关准备工作的要求，包括炉况的调整及设备安装等。

（4）定量地制定了停炉降料面的具体操作方针。

（5）出台了一系列有关停炉空料线中的安全措施。

2.停炉前的炉况调整及准备工作

2.1炉况调整

本次停炉前炉况顺行，但是冷却壁温度波动大，特别是上部温度波动大，热负荷高位运行，边缘气流稳定性差，炉内燃耗偏高。为保证停炉过程中炉况稳定，各参数受控及减少停炉后的扒炉工作量，对炉况进行了如下调整。

（1）从5日起增配外购焦5%20%，减少干熄焦50%30%，贾球配比由8%18%。

（2）9月7日白班5批配加锰矿2t/批，控制生铁[Mn]>0.8%，变料[Si]=0.5%，计算碱度1.05倍，中班18批退矿批至57吨，负荷4.04/3.64。

（3）9月8日夜班43批变装法，缩小小焦角至23°并圈数0.5圈至4.5圈，装料制度调整为：K：42（2.5）40（3.5）38（3）36（2），J：42（3）40（3）38（3）35.5（2）32.5（2）23（4.5）。

（4）9月8日白班5批配加萤石1t/批，缩矿批1吨至56吨。变料[Si]=0.6%，计算碱度1.02倍。进一步降低炉渣碱度，保证渣铁流动性。

（5）9月9日15：00捅开25#风口，送风面积由0.3280m2扩至0.3393m2，全风口作业。

（6）9月9日分别于第9次铁后调整2#铁口角度，由10°调整至最大12.5°，第12次铁后调整3#铁口角度由10°调至最大12.5°。

（7）9月10日夜班1批改全焦冶炼，矿批56吨，计算焦比651kg/t，变料[Si]=1.2%，R2=0.95倍。10日夜班10批加提热焦10t（1：00）入炉，预计降料线到15m时，提热焦进入炉腹。

（8）按计划9月10日12：00小休风，3：00开始预降料线，停止喷煤，停止富氧。加大装铜冷却柱处外喷水，风口平台备装四根打水管。至12：16降料线至13m开始小休风。

通过上述一系列对炉况的调整，到小修风炉况表现稳定，各项参数受控，由于炉顶打水能力不足，未达到了降料面至15m的目标。

2.2停炉前有关其他准备工作

（1）检查炉前设备运转正常，炉顶氮汽管路畅通，点火工具准备齐全。

（2）9月5日14：00开始准备炉顶打水管8根，水管用无缝厚壁管，防止高温变形；直径（4×76mm），长4500mm，前端封死，每支打水管钻孔三排，每排钻孔40个，孔径Φ5mm，孔间距60mm，打水管后端焊上法兰，做好标记，提前试好，保证降料面过程打水充分雾化。

（3）9月6日～8日炉顶各层平台积灰、油污清理完毕。

（4）9月8日自动化校对炉顶、各段冷却壁热电偶，并把风温、风压、风量、顶温、顶压等仪表校对准确，对机械探尺、雷达探尺校对准确。保证了停炉过程中仪表正常运行。

（5）提前调整好炉况，确保炉况顺行，并保证轻负荷料到达指定位置。

3.停炉的具体操作

3.1预降料面至15m的操作

（1）9月10日3点开始预降料面，12：17休风并炉顶点火。从休风后看料面，料线降至13m。在降料面过程中加入盖面焦221t（计划盖面焦150吨）。

（2）预降料面期间的打水情况。本次预降料面采取全压回收煤气方法进行，因降料面过程中顶温始终偏高原有炉顶打水管全开共计打水329.1t。

（3）本次预降料面共计耗风115.27万m3，共计耗焦358.5t，平均吨焦耗风3215m3/t。

3.2小休风期间做的工作

小休风时间为9月10日12：17―17：35，共计318min，比计划提前了85min。期间所做的工作有：

（1）高炉煤气大停气操作，炉顶放散阀体拆除并在根部开孔。

（2）安装炉顶打水装置：将大水管安装在炉头封板位置上，喷水孔朝上并加固密封。炉顶打水流量表接到主控室。8支打水管、控制阀门与炉顶温度对应做好标记，以备控制某个方向的顶温。

（3）从炉顶取煤气管处安装煤气取样管引至电梯口处，保证取气管畅通。

（4）小休风校对确认风温、风压、风量、顶温、顶压等仪表准确，保证控料线过程的仪表正常运行。

（5）将全部冷却壁检查一遍，发现损坏的据情况停水，防止向炉内大量漏水。

3.3二次降料面具体操作

（1）送风后，送风后前期最高用风量至3380m3/min，20：42后因产生较大爆震排风阀欠缝（30%35%）保证安全。

（2）炉内打水及爆震情况。17：35送风后停煤气降料面，期间大的爆震发生3次，分析原因风量偏大减风不到位所致，今后要吸取教训。全过程后装打水管共计打水1259t，原打水管打水154.6吨。5：11以后爆震消除直至安全停炉。

4.本次停炉的经验总结

本次1#2500m3高炉停炉，采用控料线炉顶打水的方法，实现了安全、快速、顺利停炉。

（1）本次停炉案考1#高炉2009年的停炉经验，制定完善停炉方案，在实际过程中严格落实，操作得当，实现了安全顺利停炉。

（2）高炉自身炉顶打水装置打水能力不足，致使前期降料面进程缓慢。未按计划降至15m处，且盖面焦实际加了221吨，较计划150吨多加了71吨。针对自身打水不足情况和2009年停炉整体打水能力不足的情况，此次停炉将打水总管由Φ125mm增加至219mm，打水支管由直径（4×76mm+4×40mm），改为直径（8×76mm）打水量充足满足了炉顶打水需要。

（3）小休风前采取退负荷，提[Si]，降低炉渣碱度，以保证渣铁热量和流动性是必要的。

（4）停炉后观察，炉墙无结厚，四段冷板有部分损坏，风口砖衬基本完好，炮弹头处无渣皮残留。

5.结语

（1）本次降料面共计用时865min，累计耗风量327.64万m3，耗焦907.9t，平均吨焦耗风3608m3/t。

（2）由于计划周密，准备充分，操作得当，本次空料线实现了安全顺利停炉，并降料面至风口带。

（3）本次空料线停炉与2009年停炉相比，取得了重大突破和进步，得到了一些重要的数据，获得了许多宝贵的经验，为下次停炉提供了科学依据。