压力容器制造过程的质量控制
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摘要：从材料、工艺、焊接、外观质量和几何尺寸、无损检测、焊后热处理、耐压试验、出厂资料等方面提出了压力容器质量控制要求，以保证其安全使用。
关键词：压力容器质量控制
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：
压力容器的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。建立压力容器制造质量保证体系就是实行由过去关注结果，变为关注过程；从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面质量控制为主。压力容器制造过程中质量控制主要包括以下几方面：
1、材料质量控制
1.1压力容器制造用材料包括：①金属结构材料，如各种钢材、耐蚀耐热合金、有色金属及其合金等；又可分为板材、型材和管材；②焊接材料，品种有焊条、焊丝、焊剂等；③辅助材料有燃气、保护气体等；
1.2制造单位有关人员必须在熟悉图样的技术要求和相应的法规标准后，对材料加以控制；
1.3针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须始终做到主要受压元件材料的可靠性及可追溯性；
1.4材料进厂后，按国家相应标准和订货协议，核对材料供应方提供的材质证明文件(或有效复印件)，材料的各项指标，应符合相应的材料标准和技术协议，法规标准要求复验时必须进行相应的材料复验；
1.5材料验收入库后，应分类存放，设置标识，做好台账，储存条件应满足不同物资的管理要求；
1.6材料发放、材料代用均应严格手续，核对领用单内容和材料标记，确保无误；材料分割前进行标记移植，切割下料符合要求；
1.7压力容器制造单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
2、工艺控制
与普通的机械产品加工相比，压力容器制造具有工艺品种多样的特点。因此，制造单位对每一台压力容器，都要编制一套完整的具有指导生产、保证质量、提高效率的工艺文件。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行工艺。每道工序完成后，由制造单位检验人员进行产品质量检查。操作者和检验员，都要在工艺流程卡上签字确认，做到在制品随工艺流程卡，一同流入下道工序。
3、装配、焊接质量控制
3.1装配和焊接决定产品最终质量的关键性工序。专职检查员应严格按工艺文件检查装配质量和焊接质量。焊件的装配不仅要求部件的尺寸符合设计图样要求，还要保证接头的装配及定位焊缝的质量符合产品技术条件的要求。影响焊接质量的接头装配尺寸是接头的间隙和对口的错边；
3.2为保证装配质量，应按图样及有关工艺文件严格检查待装配零部件的加工尺寸和焊缝坡口尺寸。装配时采用相应的装配工夹具组装定位，不得强制装配；
3.3焊接工艺评定是压力容器制造中焊接控制系统的最重要的控制环节。合格的焊接工艺评定是压力容器质量保证的基础。对超过2次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。对产品焊接试板，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定；
3.4焊接工艺规程是指导焊接生产的指令性工艺文件，是保证产品焊接质量的重要措施。压力容器制造中，零部件和总装焊缝的焊接，焊工均应严格遵守评定合格的焊接工艺规程；
3.5焊工须经专门的培训并考试合格，在持证项次范围和有效期内实施焊接，是保证焊接结构质量的先决条件。焊工应根据焊接工艺规程所要求的焊接条件、焊接材料、焊接参数等进行施焊，另外，焊接现场应做好能真实反映现场施焊状况的施焊记录，焊后打上施焊人员的焊工钢印代号，以便追踪；
3.6焊接设备、焊接材料、焊接环境等应符合压力容器设计及法规标准的要求。
4、外观质量和几何尺寸质量控制
压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往易被忽视，由此引起的爆炸事故也屡见不鲜。重点控制焊接接头和母材表面质量、组对质量和几何尺寸。外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷。缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊消除缺陷。尤其对不锈钢材质的压力容器，因其内壁接触介质，这类缺陷应更严格控制，确保符合规范要求；直立设备的垂直度应符合标准，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。
5、无损检测质量控制
5.1射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测是五种最常用的无损检测方法。压力容器制造时，从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工，都可能涉及到无损检测的工作；
5.2无损检测工作质量直接影响出厂产品的质量，是保障压力容器产品质量的有效手段。无损检测涉及到检测方法、检测时机、检测比例、评定标准、合格级别的确定，应符合国家法规标准及设计文件要求。实践中，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。①检测控制要求过高，会造成生产过程中的大量返修；②检测质量要求过低，可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故；
5.3无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担，工作时必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量及其他检测质量，确保记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。
6、焊后热处理质量控制
6.1 热处理是压力容器或部件消除焊接残余应力和压力容器用材料改善力学性能或耐腐蚀性能的重要手段，也是保证压力容器产品质量和使用性能的基础。对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺必须依据热处理工艺试验报告及焊接工艺规程上的热处理规范参数来编制。不同材料、不同厚度时，热处理的温度都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能；
6.2压力容器制造中，热处理一般分为焊后热处理和改善力学性能热处理。焊后热处理的作用有：消除和降低焊接应力；避免焊接结构产生裂纹；改善焊接接头区的塑性和韧性；恢复因冷作和时效而损失的机械性能；
6.3焊后热处理时机：压力容器焊接工作全部结束且经检验合格后，在耐压试验前进行。热处理人员应经培训，严格按热处理工艺操作。热处理曲线和热处理报告是热处理过程的见证资料，应经签字归档。
7、耐压试验质量控制
压力容器制造完成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。耐压试验是产品制造完工后，试验产品强度和密封性能，确保压力容器在今后运行中安全可靠的重要手段，耐压试验时，压力表的数量、量程、精度、安装位置、校验情况、介质洁净度、试验场地、试验温度、试验方法和程序、安全措施等必须严格按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和国家有关规定执行。
8、出厂文件控制
出厂文件是压力容器产品的质量保证，在相关的标准规范中，均有详细的要求，不能有缺项。应确保产品合格证、产品质量证明书的内容正确、齐全，最终签发签字盖章等手续完整无误；竣工图应能反映该产品的实际制造情况；产品铭牌的内容、参数符合法规要求；产品监督检验证书真实有效。
压力容器产品质量控制当然不限于以上八个方面，还有其他质量控制要求，是偏重过程控制的质量系统工程。总之，压力容器产品质量是其安全使用的基础，是保证压力容器安全投入运行、发挥经济效益的先决条件。在压力容器制造过程中，只有抓好上述各项质量控制，才能保证压力容器产品出厂质量，真正做到“从源头抓质量”，从而为压力容器的安全使用奠定基础。