4.3m重型卧车机床尾座装配工艺方法的改进

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本机床尾座坐放在床身上，尾座套筒中心轴对床身的中心高为2.9米，套筒的外径为?准1060H7，精度要求如下：

(1)尾座孔轴线对床身导轨的平行度0.02／300，只许抬头。

(2)尾座孔中心轴线对床身侧导轨的平行度0.02／300，只许向前偏。

(3)中心轴的径向跳动0.007。

(4)中心轴端面跳动0.005。

(5)锥孔的跳动0.003。

这些高精度的要求，对我厂的现状也是一个考验，究竟能不能达到，给我们工艺人员提出了一个新的课题。我们经过几次的工艺讨论和工艺评审，分析靠装配调整和分件加工来控制都不可能达到目的，因为这么多分件的加工累积误差，远远地吃掉了装配误差。最后，决定从以下几个方面对原来的工艺方法加以改进：

1.中心高过高，装配拉表不易检测

中心高为2.9m，装配直接拉表检测的数据产生的误差很大，甚至无法测出数值。因为拉表的表杆过长，定表不稳，所以得出的数值不会是真实的。从接触图纸，开始编制工艺时，我们就意识到了这个问题，考虑到既要保证拉表检验的精确性，同时又不能设计这么大的专用检具。经过反复讨论，最后决定；用原有的1m以上的过桥垫铁，加工成一个比较精确的底座——将检验基准上移，表座放在这个底座上，再拉表检验。这样，表杆振颤的问题就解决了。因此，我们马上设计出了一个底座再加工图，由大件机加车间进行精加工，用在装配车间，既简便又准确。

2.尾座与床身合研问题的改进

本台机床尾座与床身不能采用合研的方法来检验接触，只因尾座净重53吨，当尾座与床身合研时，拉动尾座在床身上移动时，很容易发生导轨面研伤现象。这个问题一直困扰着我们，而我们也一直在寻找合理的解决办法。希望在不拉动尾座的情况下，保证尾座和床身的良好接触。在各级技术人员和操作者的努力下，采用影印法贴接触点。经过试验，取得了良好的效果。影印法就是将合研用的红丹粉涂在床身导轨上，将尾座吊起放在床身导轨上。因尾座自重接触的地方，就贴上了床身导轨上的红丹粉，然后再刮研尾座接触面。变换尾座的着落处，这样刮出的导轨就是真正的接触。这种方法减少了机械运动的摩擦点，解决了床身导轨可能被研伤的问题。

3.蜗母牙条的调整

用户要求：蜗杆与蜗母牙条的啮合间隙为0.30～0.40mm，而且要检验接触情况。工艺要求是尾座装配完成后，在床身上移动3m，除控制啮合间隙外，还要检验接触——要求接触达长向70%，宽向50%，由装配刮研达到。

为了保证蜗母牙条的接触精度，而又不产生由尾座移动引起的导轨研伤。经过仔细研究，决定在不开动尾座的情况下，对蜗母牙条进行调磨间隙和刮研齿面检接触。方法是：将尾座在床身上调整到工作位置，用手摇法使蜗杆转动，将蜗母牙条带入工作状态。在检查蜗母牙条结合面0.03mm塞尺不入的情况下，首先对蜗母牙条进行中心啮合尺寸的调整。通过对蜗母牙条把合面的调磨，达到蜗杆与蜗母牙条啮合中心重合，此时，正、反方向摇动手把，使蜗杆转动，蜗母牙条研出接触斑点，装配人员对蜗母牙条进行刮研。当接触斑点达要求后，在蜗母牙条的一端指表，推动蜗母牙条测出蜗母牙条轴向移动的间隙数值，计算出蜗母牙条结合面的调整量，然后调磨蜗母牙条结合面，最后达到0.30～0.40mm 的啮合间隙。

这种方法，既能保证蜗杆与蜗母牙条的接触精度，又能控制蜗杆与蜗母牙条之间的啮合间隙，而且在调整过程中，尾座又不移动，避免了由于尾座移动产生与床身导轨研伤的现象。

4.尾座顶尖套筒的装配

将顶尖套筒立起，用水平仪靠顶尖套筒外圆垂直0.04，吊起中心轴组件，也用水平仪找正后缓慢的落入顶尖套筒内，紧固法兰盘和调整环。装上检棒，检中心轴锥孔的径向跳动、轴向串动、锥孔跳动。因本机床的精度如前所述要求非常高，而这些高精度的要求光靠装配调整和分件加工是不可能达到的。所以在编制工艺时安排了组件装配后进行自磨的工序，同时设计了专用的辅助工具——联接装置和万向联轴器，用来控制中心轴的顶尖套筒轴向移动。由装配在现场部装好调整环，返回机加车间用中心架将顶尖套筒架起，控制了轴向定位，用机床卡爪连接联轴器，并使之转动，用自磨专机对中心轴的端面和锥孔进行自磨。经过机加车间和装配车间的共同努力，对专机也进行了项修，终于达到了预期的精度要求并有所提高——端面跳动0.005、锥孔跳动0.002。然后在机加车间检查和调磨，并按要求检查合格。节省了顶尖在装配检查不合格的情况下，返回机加车间进行调整的周期。这些精度全部合格后，再返回装配车间进行二次装配。

由于我们这些方法和措施的认真执行，确保了精度大大提高，同时也控制了精度的真实性和稳定性。更为以后的工艺编制提供了一个新的思路，使我们的工艺编制得更加合理、实用。