物流运作中的有效损控
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物流作业中的“损失”通常是指由于各种意外事故、火灾、偷盗或不当的库内作业造成的库存损坏所导致的非计划内开销的费用。物流中心内可能发生“损失”的范围主要有五个：作业人员的安全和健康、火灾、偷盗、产品的损坏和污染以及危险品的存储和搬运等。
为了避免或降低“损失”而采取的计划和管理行为均称之为“损控”。一般而言，可以从两个角度来进行损控：一种是从行业管理者的角度考虑，通过建立相应的行业规则来规范相应的物流运作，从而避免或降低发生“损失”的几率，如我国国家食品药品监督管理局的《药品经营质量管理规范》，也就是GSP(GOOD STORE PRACTICES)；另一种是从物流中心管理者的角度考虑，通过分析发生“损失”的原因，针对这些可能的原因制定有效的解决方案，来降低“损失”发生的几率。
本文中的“损失”主要指产品的损坏、污染和失窃。本文从物流中心管理的角度进行考虑，与广大物流中心管理者共同探讨如何建立一个有效的损控程序，并从规划的角度入手，阐述如何从规划阶段就考虑损控问题。
在物流中心内部作业中，货物的损坏、污染和失窃可能发生在各个作业环节，例如：搬运过程中的碰撞；存储过程中的货物坠落；拆零拣货作业中的偷盗等。表面上看，这些原因可能是由于作业人员操作不当引起的，但可能还有更深层的原因。
那么什么样的方法可以帮助我们有效地分析和解决该种问题呢?以下的损控步骤可以为同行所参考(如图1)。
描述“损失”发生的情景
要分析导致损失的真正原因，第一步就要详细、清楚地描述损失发生的情景，包括：时间、地点、人员、情景描述、原因等。应该在企业内部逐步建立标准的报告体系。目的是让管理者从文字上对损失有一个概念性的认识。而大多数国内的业者对于事件描述的文档化的意义仍然认识不足。
分析原因
最终的分析结果可能并不是报告中指出的原因。物流中心的管理者应该亲临现场，通过现场模拟或思维模拟“损失”事件，来判断其真正的原因。举个简单的例子，两个满载1200mm×1000mm托盘货物的前移式叉车在通道内相撞，可能是由于某个作业人员的操作不当；可能是由于该通道两旁的货物码放不规范，影响了作业人员的操作；可能是由于该通道的规划过于狭窄，不利于前移式叉车的双向行驶；也可能是由于1200mm×1000mm的托盘单元化器具选型不合理，货物突然脱落。每一个原因都有可能，需要物流中心管理者和作业人员通过现场模拟或思维模拟的方式来分析、判断其真正的原因。
制定解决方案
解决方案的制定主要从两个方面考虑：
一方面是改变或更换现有的硬件条件。例如：更换单元化器具，或采用更适于在窄小的通道内进行作业的物料搬运设备等；
另一方面是加强作业环节的管理。例如：该通道内只允许从一端进入；实行货物损失赔偿，以提高作业人员对安全作业的重视程度等。
需要注意的一点是，制定的方案很可能会影响整个物流系统的运作体系。例如：改变单元化器具会影响货架的选型和叉车的选型；采取只允许从某一端进入该通道的规定后，相反方向的货物移动要从哪条通道进行?是否会影响该条通道的原有作业情况?这不仅仅是所谓运作动线的改变，更需要系统的支持，WMS系统上的所谓“通道争用”的功能就是为解决这样的问题而开发。这些都是制定解决方案中需要系统考虑的问题。
评估解决方案
正是由于制定的方案可能会改变整个物流系统的运作体系。因此，要从整个物流系统的角度进行方案的评估。
在方案评估中，主要考虑的因素包括：
・对整个物流系统的影响
对存储系统的影响
对物料搬运系统的影响
对IT系统的影响
・成本
设备采购成本
设备安装成本
设备运营成本
设备维护成本
・安全性
人员安全性
货物安全性
・操作难度
实施方案日期长短
操作人力投入
培训准备工作
评估要素确定后，需要将所有要素按重要程度赋予权数。然后，针对不同方案进行打分。在此提供两份表格来说明评价、打分的原理(参见表1、表2)。还可以根据具体情况将每一个方向的组合因素进行扩展，以便进行更全面的评价。表1是赋予各考评因素以权重，表2是评估得分。结合表2，根据表1权重，为各方案评估打分。
通过对不同方面的综合考评，从而选择最合适的方案进行实施。
在上面假设的例子中，安全性和成本比操作难度重要两倍，而方案对整个现有作业系统的影响比安全性和成本更加重要。具体评估过程中，还有一些技巧，如权重的讨论可以借助项目组成员的投票值加权。有时，为了更切实地评估每个考评因素，我们还可以将每个因素赋予多个等级，例如，可以赋予“安全性5个等级”，1级得分30、2级得分26、3级得分22……5级得分14分。再一步一步得出总得分。按照我们过去的经验，针对不同的行业，设计一个适应行业作业特点的评估体系可以较好地解决一些“鱼与熊掌不可兼得”的问题。
方案实施
接下来的工作就是组织相关部门的工作人员，制订相应的采购、安装、培训计划，进行实施。
对于损控而言，无论后期的诊断、改进如何出色，都是一些“消防队员救火”的工作方式。如何最大程度上进行有效的损控，最好的方法还是要从物流中心的前期规划和设计人手，这样才能更大程度上避免无谓的投资和后期的“损失”。
下面再举一个如何在规划中考虑防窃的例子。
在配送中心中，拣选作业的成本大约占到整个作业成本的30％～40％。为了使拣选人员以最短的行走路线完成拣选作业，我们在物流中心的设计阶段会进行EIQ分析，根据货物周转频率的特点选择不同的设计方案。例如，对于周转率较高的A类拆零货物，由于SKU数量有限，我们会设立“动管”区；如果周转率特别高，且适于采用自动化的快速分拣，可以采用A型架。但在通常情况下，我们会采用流力式货架，配合使用电子标签或RF系统以提高拣选的效率和准确性。因此也带来了一个优势：便于控管拆零区，防范货物失窃。
这里例举的4个流力式货架布局方案，如果单纯从物流动线和作业效率方面来看，是很容易做出评价的。但要加上防窃因素，就变得比较复杂了。
对4个方案进行分析后可以看出，从拣选和补货的物流动线角度，B方案和D方案的横向布局并不是最优的方案，除非物流中心的平面受到特别的限制，一般不采用这样的布局。C方案的优点是显而易见的，无论是拣选还是补货，操作人员都不需长距离行走，流力式货架围绕在操作人员的周围，形成一个个相对独立的工作单元，给未来的发展提供了模块化的扩充方式。相比之下，A方案的优缺点更加明显．布局呆板，一字排开，单纯从物流动线方面进行比较显然不及C方案。但目前该方案却被大多数大型物流中心所采用，其中最大的优点就是能够有效地防止货物失窃。
一般情况下，大量的失窃发生在拆零拣选环节，为此物流中心要使用监控系统(CCTV)，或安排防损人员进行监控。对于C方案来说，每一个工作单元是相对独立的，因此需要在每个单元中设置监控器，而且操作人员也无法相互监督。而采用A方案，只需在拣选通道终端设立一套监控系统即可，并且还便于拣选作业组的管理人员进行目视管理。
但是在失窃现象并不是很严重的物流中心，应以拣选及补货的效率作为优先考虑的因素。
相信通过这个例子，可以很清楚的看到，一个好的前期规划对于物流中心未来运作中进行货损控制是何等的重要。
货损，对于物流中心而言，不仅仅意味着丢失了几件商品。我们在过去的一年里，为某国际著名食品企业所做的Benchmark表明，由于其前期规划不合理、物流运作中的不规范，造成了其货损高出了竞争对手一倍，严重影响了其服务水平，并增加了供应链上的成本，导致了竞争上的劣势。所以广大业者绝不可对货损控制等闲视之。