“综合集成”
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为摸清我国工业企业两化融合的发展现状、梳理科学路径和明确发展方向，2009年初至2011年底，工信部电子科学技术情报研究所联合各相关行业协会，对17个工业门类和不同生产类型的重点行业、近千家企业开展了两化融合测评工作，并得出了重要结论。
当前，尽管我国有少数领先企业通
过不断深化两化融合，取得了新的发展和突破，但整体上工业企业两化融合进展严重滞后，远远不能满足支撑我国工业实现转型升级的要求。2009年初至2011年底，在工业和信息化部信息化推进司等相关司局委托和指导下，工信部电子科学技术情报研究所与各相关行业协会一起，依据《工业企业“信息化和工业化融合”评估规范（试行）》（工信部公告2011年第39号）构建了总分结合的两化融合评估体系，并分两批在钢铁、化肥、轿车、造船、造纸、家电、棉纺织、肉制品加工和乳制品等17个各工业门类和不同生产类型的重点行业，近千家企业开展了两化融合测评工作，并得出了重要结论。
工业企业两化融合总体可分为起步建设、单项覆盖、集成提升、创新突破四个发展阶段。通过对17个行业的评估数据进行详细的相关性分析，我们发现：两化融合对企业的竞争力和综合实力的提升作用与企业两化融合所处的阶段和水平并不是呈线性增长的趋势，而是大体表现为台阶式跳跃和跳跃后加速上扬的走势。这个台阶式的跳跃点，就是凸显两化融合突破性提升作用的关键之处，正对应于集成提升阶段的进入门槛。企业处在集成提升阶段之前，其两化融合作用和贡献并不明显，一旦有效实现了综合集成，进入集成提升阶段后，其两化融合的作用和贡献立刻呈台阶式跃升。
然而，从17个行业的评估数据来看，约25%的参评企业还处于起步建设阶段，43%的参评企业处于单项覆盖阶段，22%的参评企业处于集成提升阶段或正在向集成提升阶段加速过渡，只有约10%的参评企业初步进入创新突破阶段。而且，两化融合评估工作选取的样本主要都是大中型企业，其两化融合基础和水平在行业内是相对较高的。由此可知，尽管我国工业企业在信息化建设方面有了近20年的积累，也取得了很多重要的进展和成就，但更多的只是初步解决了信息技术应用在企业内的普及问题，两化融合水平总体仍处于单项覆盖阶段。虽然我国大中型企业的综合集成已具备了较好的基础和条件，也有为数不少的企业正在从单项覆盖向集成提升阶段过渡，但真正有效实现综合集成，进入了集成提升阶段的企业数量和比例都明显偏低，两化融合作用和贡献还远未能充分体现，企业竞争力和综合实力整体偏弱。这与我国当前世界制造业大国的地位不相匹配，也难以支撑我国工业企业实现由大变强变优。
因此，当前我国工业企业两化融合的重中之重就是要着力解决和突破“综合集成”这一难题，尽快推动有条件的大中型骨干企业迈入集成提升阶段，并进一步带动产业链条上中小企业的发展进步，以此加速实现我国工业企业竞争力和综合实力的跨越式提升和突破，实现转型升级发展。
以“四化”攻克“综合集成”瓶颈
然而，要破解“综合集成”这一难题，首先必须正视我国工业化和信息化发展的基础。我国工业属于赶超型工业，重点和路径均与发达国家存在差异，亟待通过信息化实现工业跨越式发展。我国信息化发展属于“植入式”，工业自动化平均水平低，装备现代化还远未实现，生产过程的信息化、标准化和规范化发展严重不足，导致生产过程信息难以采集、精细化管控难以实现、产品质量控制水平低、稳定性不高，综合集成的基础薄弱、实现难度大，核心竞争力和综合实力难以获得质的飞跃。因此，要攻克综合集成这一瓶颈，通过两化融合加速我国工业企业变强变优，决不能简单引入和模仿国外先进的相关技术和理念，必须从我国工业化和信息化发展的现状和不足出发，自行深入探索和实践，找准我国工业企业两化融合的关键重点和可行路径。
具体来说，我国工业企业两化融合需要着力抓好“装备现代化”、“过程信息化”、“管理集约化”和“市场协同化”四个方面的重点工作。这四个方面之间具有较为清晰的逻辑关系，其相互之间相对而言，前者是后者的基础和条件，后者是前者的牵引和发展。没有生产装备的现代化，就无从实现生产过程的信息化；没有生产过程的信息化，就很难实现经营管理的集约化；没有经营管理的集约化，就较难实现业务市场的协同化。当然，每一个方面自身的水平层次也都可以不断提升，因此，上述四个方面之间，以及每个方面自身的不同水平层次之间，还存在螺旋式交替上升的关系。
两化融合发展需首要重点关注 “装备现代化”。这既是影响到我国工业化长远发展，也是事关两化融合深入推进的基础性问题。长期依赖大量廉价劳动力和从事低附加值加工，使得生产装备数字化、网络化和智能化发展已成为我国工业企业普遍存在的短板。当前，用工荒、劳动力成本的飞速上升、中低端产品市场的急剧萎缩等都为我国工业企业加速技术改造，弥补工业自动化和装备现代化不足，提供了很好的内外部助力和环境，必须紧抓机遇，加强“补课”。首先，在力所能及的范围内，我国工业企业要高度重视和着力提高生产装备的数字化水平，尤其是专用工艺装备数字化水平，并充分发挥数字化装备的使用效率和效能，尽可能减少人为影响因素，从根本上保障生产制造活动的高效率、准确性和稳定性。其次，在生产装备数字化基础上，进一步提高其网络化水平，从而加强装备协同作业能力，大幅提升生产装备优化调度和使用水平，并能够为上层生产管理提供生产过程数据和信息。第三，需要加强生产装备的智能化程度，从而大幅提升其柔性、自学习性和互操作能力，以满足更复杂、更高层次的生产制造活动需求。
随着“装备现代化”的不断普及和深化，“过程信息化”是当前我国工业企业普遍开始有条件去实现，也是必须要实现的重要内容，是能够推动两化融合取得实质进展的关键性问题。只有实现了研发制造过程数据的源头抓取、自动采集、动态跟踪和分析，才能实现对研发制造过程的精细化管控，才能实质推动研发制造管理优化，提升研发制造效率和产品质量。首先，企业应该大力推进产品和工艺的数字化设计、数字化验证、动态仿真和分析优化，提高产品研发与工艺过程数字化、网络化和智能化水平，从而大幅提升产品研发和工艺创新的效率和能力。其次，应不断加强生产制造工序、生产线的数控化程度，提高生产制造过程信息化水平，从而实现生产制造过程的信息跟踪、优化控制和精细管理。第三，采购、销售等活动中数字化手段的使用也需要加以重视，从而提高采购、销售等业务过程的优化水平和管控能力。
在“过程信息化”基础上，“管理集约化”才有可能真正取得突破性成效，从而凸显出两化融合对企业竞争力和综合实力的提升作用。在我国企业信息化推进过程中，自动化与信息化分割、信息技术应用与企业业务管理脱离的现象曾经较为普遍，这些问题严重制约了我国企业信息化深化发展和效能发挥。在两化融合环境下，“管理集约化”聚焦于企业业务综合和集成能力提升，按照企业战略与规划，通过不断深化信息技术在跨部门、跨业务环节集成中的全面应用，持续推动业务深度优化和高效集成化发展，加速企业业务转型和管理升级。首先，企业需要重点关注产品设计与制造集成，不断提高产品研发设计、工艺与制造各环节数据集成和业务集成水平，从而大幅提升产品设计、工艺与制造的集成优化和综合创新能力。其次，应高度重视管理与控制集成，不断加强企业经营管理、车间生产制造执行、生产制造过程控制之间的信息交互、共享和业务集成，持续深化管理层与控制层之间的业务集成与融合，从而破解当前制约我国工业企业实现综合集成的这一关键掣肘。第三，需要加强产供销集成，提高企业按订单生产、优化排产和动态调度等水平和能力，推进供应链各业务环节一体化运作，从而实现订单全过程跟踪管理和产品质量全程可追溯，大幅提升产品质量和客户满意度。第四，应加强财务与业务集成，着力提高财务系统与业务系统衔接、财务对采购和销售流程进行监控、产品完全成本核算和管控等方面的水平，并进一步通过全面预算管理大幅提升企业财务管控的能力。第五，在企业业务综合集成基本实现的基础上，进一步深化智能决策支持就有了着力点和立脚点，运用信息化手段不断加强企业各方面业务信息采集与分析、知识挖掘与积累，就能够大幅提升企业业务决策、信誉建设和风险管控等水平和能力。
对于我国工业企业而言，“市场协同化”是实现变强变优，获取市场话语权和国际竞争力的重要渠道和方向。西方发达国家工业发展有着数百年的积累和沉淀，其工业企业的底蕴深厚，实力强劲。在强强联合、合作共赢成为主流模式的今天，我国企业要变大相对容易，而要变强变优则既需要紧抓信息通信技术高速发展带来的创新跨越机遇，更需要全面整合各方面资源和实力，不断深化协同和协作，谋求共同发展，实现整体突破。一方面，企业需重点关注产品协同创新和绿色发展，在两化融合环境下，与合作伙伴共同实现跨企业的网络化协同设计与制造，共同实现贯穿产品全生命周期各阶段的产品状态信息跟踪与反馈，共同实现产品全生命周期服务延伸和管控，共同实现覆盖绿色设计、绿色工艺、绿色制造、节约使用、循环利用等产品全生命周期各环节的综合节能降耗，从而突破性提升协同创新和可持续发展能力。另一方面，应不断加强产业链协同，着力提升产业链企业之间信息交互、资源共享、业务协同和市场一体化的水平和能力，从而营造产业链企业之间共同分享市场，创造和扩大市场容量，引领市场需求发展的良好局面，打破旧的竞争格局，打造全新的发展模式。
（作者系工业和信息化部电子科学技术情报研究所信息化研究与促进中心副主任）