浅析企业现场安全管理模式的应用

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摘要：在我们现代的生产活动中，现场是企业生产的关键场所，同时也是安全生产事故发生的主要场所。如何加强现场安全管理，对于提高企业安全生产水平，减少事故的发生具有着重要的意义。现场管理是任何一个企业管理的工作重点，也是一个难点，一个整洁、规范的工作现场不仅会给人留下深刻的印象、改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率、改进工作作风、保障工作平安。在当代构建基于现场管理的企业安全管理模式中，一般选用定置管理、目视化管理、防错法等三种现场管理方法。在对危险源进行辨识的基础上，绘制这三种方法的实施流程图，通过各方面的严格的执行，一般尝试结果表明：现场安全管理模式的应用使事故数量明显减少，员工参与安全生产的积极性得到显著提升，车间安全生产氛围、安全生产环境也有较大的改善

关键词：安全管理；定置管理；目视化管理；防错法

一、定置管理

1.1定置管理的概念及目的

所谓定置管理就是对物的特定管理，这是一项源于日本的现场管理技术，是其他各项专业管理在生产现场的综合运用和补充，是企业在生产活动中研究人、物、场所三者关系并使之达到最佳结合状态的的一种科学管理方法。它是以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场物品的设计、组织、整理、整顿，把生产过程中不需要的东西清除掉，把需要的物品放在规定的合适的位置上，使其随手可得，不断改善生产现场条件，科学地利用场所，向空间要效益，向时间要效益，从而实现生产现场管理的规范化与科学化，达到高效生产、幼稚生产、安全生产。定置管理是“5S”活动中的一项基本内容，也是“5S”活动的深入与发展。

1.2定置管理的意义

我们把定置管理应用于工业企业的生产现场管理中，是当今企业管理的一个大进步。实践也证明了定置管理在我国企业管理界的卓越表现，主要表现在：

①改变企业的面貌。通过定置管理方法的施行，扭转了我国企业长期给他人的脏、乱、差的印象，为企业的生产找到了科学的文明的途径。使企业生产现场清洁卫生，物料堆放整齐，给人耳目一新的感觉。

②促进安全生产。经过定置处理后的生产现场，通道畅通，安全标识醒目，大大降低了安全事故的发生率，保证了生产的安全进行。

③增强了员工的素质。定置管理作为一项现代的管理手段，已逐渐塑造了员工良好的自我意识和行为规范。

④提高企业的经济效益。经现场定置管理的企业，工艺优化，物流有序，操作规范，节省了大量的人力劳动和物化劳动，为企业降低了成本，提高了生产率，从而最终提高企业的经济效益。

二、目视化管理

目视化管理作为一种“看得见”的管理方法，在现场管理的一个有效工具已被广泛的应用于实际。

1.目视管理的概念及目的

目视管理也是最先起源于日本的一种现代的科学的现场管理方法，它是利用人的感官视觉，将相关管理事项通过形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息如文字、图片、图表、照片、录像带等方式来组织现场生产活动，从而达到提醒、控制、警示、预防的作用和目的，并最终达到提高劳动生产率的一种管理手段，也可以说是一种利用视觉来进行管理的科学方法。通过对人员，工用具，设施设备和作业现场采取实施简单，明确，易于识别的目视化管理方法，一般可以达到方便作业现场的安全管理，确保作业安全的目的。

2.1现场目视化安全管理的基本要求

在生产中推行目视化生产安全管理，必须要从企业的实际出发，结合现场定置安全管理，有计划、有重点的逐步展开，制定合理的基本措施，确保企业员工和管理者都能很好执行。目视化管理的基本要求有如下几点：

①统一：视化安全管理要实行标准化，各种安全色彩、安全符号都应该统一制作、统一管理。

②简约：各种视觉显示信号应简明易懂，一目了然，即使刚入职的、处于危险紧急状况的人员也能一看便知。

③鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置放置适宜，现场人员作业时、上下班经过时都能看得见而且看得清。

④实用：，目视化安全管理的工具必须具有实际的使用价值，讲究实效性。

⑤严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关的安全规定，有错必纠，有功必赏，赏罚分明。

2.2现场目视化安全管理的应用实例

现场目视化安全管理的本质就是利用可见、简单、鲜明、准确的各种视觉信息来组织现场的安全生产活动，最终达到提高企业安全生产水平的目的。本节将防火设施的目视化、奖励措施的目视化两个方面进行现场目视化安全管理的研究。

①在作业现场一般都会有完善的防火救火设施，现场的作业人员也一般会经过一定的防火救火常识普及，当在火灾发生的危险时刻，作业人员往往会惊慌失措，在如此危险时刻如果救火设施上标识清晰明白，那么将非常有助于在场人员的救火行动。

②如果在现场作业中，表现突出的员工得到表彰并广告与现场，那么这将能增强员工的荣誉感与促进员工之间的良好的竞争氛围。

三、防错法

3.1防错法的概念及目的

防错法日文称PKKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

防错法是日本人新江兹生在七十年代提出的日本式零缺陷预防控制方法。防错法基于以人为本的理论，尊重每一位员工的聪明才智，通过防错技术及装置的应用，代替过去人工完成的重复劳动，并杜绝那些由于难以保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷，实现更低的投入和更高的效益。

3.2防错法的核心思想

①以人为本②预防为主③差错总可以避免的④零缺陷是可以实现的

3.3差错的类型

①忘记：当我们精力不集中时，会忘记一些事情。例：司机忘记加油而导致货车半路抛锚.对策：作业人员保持警惕，严格执行例行检查。

②误解：有时，在未了解现状之前，我们就匆匆作业，导致错误。例如：不了解天气状况，我们就匆匆开始野外工程作业，导致最后野外作业现场混乱。对策：严格培训，事先检查，工作程序规范化。

③识别错误：观察一个现状时，由于太远、太快，而没有看清楚情况，导致对现状的错误判断。例如：把五张一百当成十张一百。培训提高注意力与警觉性

④无经验：因为缺乏经验而犯错。例如新工人因为不熟悉器械的操作而导致机器运转故障。对策：适当的培训，规范作业程序。

⑤故意：在某些条件下，当我们决定忽略 原则时，会导致一些差错的发生。例如：在十字路口，因为没车而闯红灯。对策：基本教育的进行，经验的分享。

⑥非故意：由于净胜的不集中，莫名其妙地发生了差错。例如：走路没注意而撞到别人。对策：严肃纪律性，提高注意力。

⑦缓慢：由于判断滞后，使我们行动变慢，从而出现差错。例如：学车的新人因为没有及时刹车而撞上旁边的物体。对策：训练提高技术技能。

⑧无标准：没有工作的标准、指示，从而出现出错。例如：口头交代任务。对策：工作标准化、指示明确化。

⑨偶然：在没有预兆的情况下，突然发生错误。例如：机械在没有报警的情况下突然失灵。对策：全面的生产维护，工作的标准化。

⑩蓄意：有计划的故意犯错。例如：因为不满或者愤怒而进行有计划的犯罪和捣乱。对策：加强法制宣传教育，强化纪律约束。

3.4放错的基本方法

①消除：从设计的角度考虑可能出现的作业失误，并消除可能出现错误的苗头。从源头消除可能出现的错误，严格执行符合质量的原则，是放错的发展方向。消除失误是最好的放错方法。

②替代：对硬件设施进行更新与改善，采用更为可靠的方法。尽可能用器械代替工人作业，减少人为失误。即生产作业自动化。

③简化：通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，从而达到减少错误发生的目的。

④检测：是在作业失误时自动可以揭示的放错方法。当代可以通过计算机软件的模拟实现整个过程监控。目前得到广泛应用。

四、结语

在当代的企业现场管理中有着很多的管理方法，但最基本的科学管理方法可以归类为上面所述的三种基本管理方法---定置管理、目视化管理、放错法管理。很多实践事实已经证明了，在当代的企业现场管理中，通过严格的执行上述三种方法，基本上能够达到提高企业生产率，提高员工积极性，提高企业形象度，从而最终达到提高企业的经济效益。

参考文献

[1]李景元.企业现场管理历史沿革与发展态势[J].中国质量，2007（8）：8-11

[2]李文生.企业生产现场管理优化的研究[J].价值工程，2010，29（29）：69-70