降低陆风X8尾门段差故障率研究

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摘 要：江铃投股公司新产品在投产时发现尾门与侧围段差，严重影响了陆风X8车的外观质量。文章主要探讨运用QC工具进行分析整改和控制的过程，说明QC工具的适用性。

关键词：陆风X8；QC小组；夹具改进

中图分类号：U472 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）11-0079-02

1 背景介绍

焊装厂X8尾门段差QC攻关小组成立于2011年6月，小组成员总共6人，由部门领导、质量工程师及工艺工程师以及技术工人组成，以降低车身尾门段差为目标，通过QC改善，以提升白车身尾门整体的外观质量，使车身整体质量得到提高。

1.1 选题理由

尾门段差指尾门与侧围分型面位置因为制造精度的偏差导致匹配的偏差。X8尾门段差问题表现为X8尾门与右侧围匹配情况不佳，尾门比右侧围高出4～7 mm不等，而标准值仅为1 mm。

陆风系列x8车型是控股公司拳头产品，X8车型自上市以来就存在尾门与右侧围段差，这是个老大难问题。随着X8产量日益上升，返工量越来越大，严重影响X8生产节拍，对产量提升产生重大影响。为此，解决X8尾门与侧围段差的质量问题已刻不容缓，迫在眉睫。

1.2 现状调查

小组追溯到2011年2月～2011年6月的尾门与右侧围段差故障情况统计，平均故障率：27.7%，如图1所示。小组对现有故障车辆进行统计分析，得出以下数据：故障率的目标设定为2%，如图2所示。

2 目标值可行性分析

经工艺工程师和质量工程师一直讨论分析，得出以下结论：侧围尺偏差可调整到位，铰链安装高度可调整到位，装配方法可控制。小组并对公司CV9车型进行了尾门段差故障统计，2011年1月至2011年6月平均故障率只有2.05%。导致尾门段差的三个方面影响因素均可整改调整到位，目标值理论上可以实现。

小组成员针对尾门与右侧围段差主要问题进行分析，运用了头脑风暴法，对本体焊接生产线人、机、料、法、环五个方面进行原困分析，并绘制关联图如图3所示。

小组对关联图进行整理：后部连接板上板焊接不稳定；右侧围外板焊接变形影响右侧围偏差，后部连接板定位偏差影响铰链安装高度，顶盖横梁定位偏差影响装配方法。

2.1 主要原因确认

确认一：后部连接板上板焊接不稳定。通过对右侧围后部连接板焊接过程进行分析，发现上部连接板夹具上支点压面块与零件不贴合，存在2～3 mm间隙，造成零件在夹上焊接不稳定。小组对5 d生产的右侧围后部连接总成，抽查了50件进行现场测量，实际平均值为490.46 mm，理论值为488 mm。

确认二：右侧围外板焊接变形。右侧围外板与后部连接板在夹具夹紧状态下无固定焊，夹具打开后才进行补焊，造成侧围外板靠尾灯处焊接变形。小组分批次对生产线上车辆进行测量，测量数据反映右侧围外板比左侧围外板局部短3.5 mm，测量35台车实际平均值为101.3 mm，理论值为：104 mm。

确认三：后部连接板定位偏差。由于后部连接板定位销产生偏差，产生侧围外板铰链安装处局部变形，焊接完产生铰链安装反弹偏高。通过三坐标对铰链安装点126点、测量数据，数据反映趋势偏高，如图4所示。

确认四：顶盖横梁定位偏差。顶盖横梁定位偏差，导致尾门铰链安装孔存在遮孔现象，致使尾门装配困难，无法安装。但在实际生产过程中，对于存在遮孔现象的车辆，会第一时间在线上进行铣孔处理，铣孔后不影响尾门装调，与尾门段差问题无直接关系。

2.2 对策实施

根据以上原因的分析，提出针对性的整改对策如表1所示，具体分析如下。

对策实施一：后部连接板上板焊接不稳定。对上部连接板焊接夹进行改造，重新制做连接板限位支座，对上部连板夹具支点压面块进行调整，使零件在焊接过程定位稳定，焊接不变形。小组对整改后的零件进行5 d的测量，每天测量20台车。整改前平均值490.46，整改后平均值488.33。

对策实施二：右侧围外板焊接变形。在右侧围外板与后部连接焊接处增加铜块，在夹具夹紧状态进行焊接，并在夹具上增加限紧装制，在焊接过程中不易变形。技改完成后，小组对连续7 d生产生的车进行测量。整改前平均值101.32，整改后平均值104.42。

对策实施三：后部连接板定位偏差。对后部连接板定位进行调整，并对形面压块进行调整，使零件与夹具无干涉，焊接过程不产生变形和反弹，确保状态一致性，后部连接板测量数据如图5所示。

2.3 效果确认

小组对所有措施实施后进行跟踪，对2011年11月～2012年1月生产的全部车辆进行统计，如表2所示。

通过本次活动，经济效益方面节省费用为114 618.6元增强了大家质量意识、团队意识，增强了工作自信心，同时小组成员得到锻炼，提高了分析问题、解决问题能力。

3 结 论

通过文章的研究可得出以下结论：

①巩固措施。对尾门铰链安装点三坐标数据进行跟踪；在侧围外板后部增加2个三坐标测量点进行日常监控；对夹具定位制定了检查周期；对工艺文件进行更改。

②小组总结。通过本次QC小组活动，降低X8右边尾门段差的故障率，我们圆满的完成了任务，降低了尾门段差的返工率，提高了整车质量。

参考文献：

[1] 李卓森.中外汽车构造图册车身分册[M].长春：吉林科学技术出版社，1995.

[2] 方国强.汽车车身[M].北京：机械工业出版社，2003.