船舶PSPC解析与技术研究

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【摘要】本文主要介绍了船舶压载舱涂层性能标准（简称pspc）的制定背景、要求及意义。分析了该标准实施后设计单位和船厂做出相应的改进及应对措施。

【关键词】压载舱；车间底漆膜厚；可溶性盐；设计；舾装件；合拢；精度控制

1 引言

涂层性能标准（Performance Standard for ProtectiveCoatings）是国际海事组织（IMO）在海安会（MSC82）通过的涂层性能标准要求。

由于专用海水压载舱的腐蚀状况，严重威胁船舶的航行安全和结构安全，国际海事组织（IMO）对压载舱涂层的性能越来越重视。并确认了《涂层性能标准》的强制执行日期为：2008年7月1日以后签订合同的船舶，若没有建造合同，适用于2009年1月1日以后铺设龙骨的船舶，或2012年7月1日以后交工的船舶。

PSPC列明了不小于500总吨的所有类型船舶的专用海水压载舱以及船长不小于150米的散货船双舷侧处的涂层，均要达到15年的目标使用寿命。要求涂装检查员需经过相关认证，涂层系统需持有由相关船级社颁布的型式认可证书；压载舱涂装的所有记录文件都必须汇编成一份涂层技术文件，并随船保存。

2 各阶段控制项目及技术指标

3 各阶段各项指标控制与应对

3.1钢材表面预处理阶段

船厂的钢材表面预处理生产线，应根据抛丸线设备的各项技术参数，在确保实现上表所列技术指标的基础上，制定并完善钢材表面预处理生产线的技术工艺标准。

3.2结构处理阶段

经过实船跟踪研究论证，从下述方面进行应对：

3.2.1压载舱内的加强材尽可能选用角钢、球扁钢等成品型材。

3.2.2压载舱内的加强肘板、人孔、过水孔等的不规则自由边，采用自动倒边（打磨）机在分段小组立或中组立阶段进行处理。

3.2.3所有钢结构自由边R2mm的处理，均应尽可能在分段二次表面处理前结束。

3.3二次除锈及涂装阶段

尽可能缩短钢材一次表面处理与二次表面处理的间隔周期，周期越长，过程污染越严重，水溶性盐含量也会增加。此外要深入理解钢材表面可溶性盐检测标准，掌握其原理、程序及方法，了解不同油漆公司的检测方法及换算关系，现场检测前应与油漆商及船东对标准、程序、注意事项等达成共识、避免误作。

3.4涂层破损率评估阶段

实船建造过程中造成压载舱涂层破损的主要原因有：

3.4.1分段完整性的不足导致的舾装烧损。

3.4.2分段制造精度不满足要求造成的火工校正和切割修整，水密焊缝未完成的密性实验而留下的未涂漆部位。

3.4.3施工时未对压载舱采取有效的保护措施而导致的油漆破损。

针对上述破损原因，设计人员在生产设计的建模、出图、编制工艺等各阶段应采取相关的应对措施：

（1）充分开展管舾、船体铁舾和工装焊接件安装工序前移，完善确认舾装托盘表。对跨合拢缝的甲板系泊件，在不影响使用功能的前提下适当移动位置。设计人员充分利用Tribon M3设计软件，将管舾、船体铁舾和工装焊接件等建模到三维的船体分段上，并将此部分设计阶段前移，使其和船体分段同时建造。这样不仅减少了在实际生产中因各系统部件相对位置不合适造成的修改，同时避免了合拢后的切割、补焊与打磨工作，从而最大程度的减少对涂层的破坏。

（2）船体生产设计图纸应附有完整、实用的“精度检测表”，对精度难以控制的部位要增加检测点的数量，要提供准确的、易于测量的位置和尺寸数据。

（3）在结构设计时，应明确密性实验方法，并取得船东和船级社认可，在分段建造阶段尽可能完成对气密焊缝的密性实验。

4 管理方面建议

4.1制定需求计划和生产计划时要科学有序，优化从钢材加工、小组立、大组立、舾装件安装、总组、合拢、下水出坞到交船节点计划，使壳舾涂一体化计划准确合理。

4.2从抓过程中的细节入手，加强过程质量控制和检验，倡导“零缺陷传递”和“美观造船”理念，提高施工者自觉保护漆膜的意识。建立相关的涂层保护管理程序，打造精品工程。

4.3做好应急预案准备，如果破损率超过2%，可采用真空喷砂处理，也可使用小口径、便携式的开放式砂枪进行处理。综上可见，PSPC不仅仅是单一的涂装标准，它包含了船舶的设计、工艺、建造、管理等全部内容，同时贯穿了从船舶开工到交船的全部过程，是对船厂和设计单位综合实力的一个考验。目前，国内大部分船厂已经开始建造满足PSPC的船舶，相信经过造船人的共同努力，我国的船舶工业将会越来越好。