电梯钣金加工新车间布置设计

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摘 要：为了充分利用原有资源、降低搬厂成本、提高生产效率、提高产品质量，在车间平面布置设计上，借鉴了物流搬运系统分析法、分析了影响工作效率的各种因素，消除生产中不合理、不均衡、不经济的因素，寻找最经济、最合理的操作方法及流传方式，并根据本厂车间的工艺、工序、组织形式、物流选择、厂内面积、通道等特点编制了本厂新电梯加工车间的布置设计。使车间平面布置与搬运方案、人员、设备等有机地融为一体，从而得出本车间的最合理的平面布置方案。

关键词：物流搬运原则；运输路线；运输设备

中图分类号：TU857 文献标识码：A

1 物流搬运系统分析法

1.1 物流搬运的一般原则

1.2 运输路线的种类

1.2.1 直达型：起点到终点路线最短，适用量大或特殊要求的物料。

1.2.2 渠道型：预定路线移动，来自不同的物料统一到达一个终点，适用于布置不规则或较长距离的物料。

1.2.3 中心型：各物料从起点移到中心分拣处，然后再运到终点，适用于物流少而且搬运距离长物料。

1.3 运输设备选择与路线选择

1.3.1 从本厂材料较大、较重，距离近特点出发借鉴柔性原则与连续搬运原则；选择吊车与叉车主要用来装卸来料与整梯装货，车间内选择木架底盘、周转小车、手动叉车、机动叉车、厢板周转架、吊车等搬运工具配合来完成工序间货物流动的，特别重的电梯底盘是配有0.5T吊车专用. 其中厢板周转架可以从半成品连续使用到喷漆再到安装工地节约时间，并防止了搬运上下车时的碰伤，压伤。

1.3.2 路线上：厂内入车间大路有7 m和8.5m，车间1号门（图1）车间内最宽通道12m主要方便大车装卸大面积或型材原材料出入否则用其它门转弯是不够位的，车间内主通道依据需要有12m、6m、与2m宽度并保证转弯位R大于75%车长。

2 电梯钣金车间布置设计

2.1 工艺分析：图1

2.1.1 主要生产部件有：不锈钢或冷板电梯轿厢、电梯底盘、对重架、门头组件、上下梁与直梁、防护栏、地坎、主机承重梁、支承梁、各种固定用的支架、撑件等。

2.1.2 使用主要材料分：不锈钢板、热扎厚钢板3～10mm、冷扎薄板0.6～2.5mm，槽钢、工字钢、角钢等。

2.1.3 主要设备有：剪板机、冲床、折弯机、车床、锯床，钻床另外还需要有辅助设备如焊机、工装、工作台、物料架、叉车、底盘木架、周转车、模具、吊机、厢板周转架等。

2.1.4 所需工序：a）钢板或不锈钢加工工艺一般流程顺序：剪板、冲孔、折弯、焊接（粘接）、喷涂（发外）、装配等工序。b）型材一般工艺流程顺序：锯、打飞边、钻孔（冲孔）、焊接、喷涂（发外）、装配等工序。

2.2 组织形式：依据工艺与现有人员部份工序合并分为四个小组：1）厢板组（主要完成轿厢工序）；2）上下梁组（完成上下梁与直梁及地坎）；3）底盘底坑组（完成底盘、门头等配件）；4）杂件组（负责对重架、承重梁、防护栏、各种支架撑件等）。

2.3 物流设想：依据上述提出的相关原则，根据实际情况基本上按如下思路设计：

2.3.1 主设备分布主要按工序流程顺序与最近原则，如冲床旁边基本有折弯机.即附合就近原则又符合工艺，共用设备尽量置于车间中间，让所有班组使用时距离相关不远。

2.3.2 布置设想：大部份工序均采用物流中的直线形分布或最近原则，同一班组基本同一区域或相近区域；主要生产区域尽量靠近原材料及按工序顺序安排。

2.3.3 辅助设备安置；分配在各个小组内工序区域最近工作位置，主要便于工作，如钻床安排。

2.3.4 人员安排：厢板组8～10人（开料2人、冲床1～2人、折弯2人、焊接装配3～4人）；上下梁组3～4人（开料2人、冲孔装配合作工作2人）；底盘底坑组3～4人（底盘2人、门头2人）；杂件组5～6人；（对重架、承重梁2～3人，防护栏隔壁其它小件支撑2人，1人车工做必要的配件）。目前人员编制约19～24人配置产能一个班8小时约50台电梯/月。

结语

经过几个月的实际生产，在人员与设备不变情况下，新车间经过布置后与原来旧车间相比，产值比原车间增产10%～15%，配件合格率提高了1%，产品与产量都有所提高，取得了一定的效果。如果有需要提高生产能力直接增加人员即可。另车间还有空间发展，能增添数控设备，产量与质量会更上一层楼。

参考文献

[1]高月莲.电梯薄钣金件前处理施工工艺设计[J].涂料工业 1998.

[2]沈言，顾健健.电梯平衡补偿装置[中国专利].申龙电梯股份有限公司，2012.