钳工技术的尝试改进及教学探讨
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【摘 要】钳工是职业技术教育中的基础工种，是教学中的一个综合课题，包含了划线、锯削、锉削、钻孔、攻丝等很多个模块，教材中往往只是简要地叙述各种工艺操作的一般方法，而不会针对每个人的特点进行个别指导。特别是所谓的“手感”，是要完全靠自己去领悟，任何书本、任何老师都教不了的。这就要求我们在遵循一般性原则的前提下，通过多练多总结，找出自己的一套理论，在教学中对学生因材施教，具体指导，以提高学生分析、判断、综合处理问题的能力，尽快掌握操作技能。
【关键词】锯削；锉削；攻螺纹等加工技巧的探讨
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作需要钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工的劳动强度大，生产效率低，对工人技术水平要求较高。
1 巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成
锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数人在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效果。
综上所述，在锯削方法上，由于两手使力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。
2 细节决定成败 基础决定高度
2.1 合理引用，改进锉柄握法
锉削是每位钳工必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。
2.1.1 大板锉刀传统握柄方法及存在问题
大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄。但多数人认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的人出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。
2.1.2 改进锉刀握柄方法
为解决锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上，在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：
右手先将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位，拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，注意锉刀水平放置。当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证锉刀、手、肘三点成一直线，如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。
3 螺纹丝攻的改进
3.1 加工螺纹底孔应注意的事项
3.1.1 严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。
3.1.2 钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。
3.1.3 底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要求的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不大于3.2um。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。
3.2 螺纹攻丝实例
3.2.1 对8mm以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在钻床上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝锥，在钻床下面装置脚踏开关，攻丝时要手扶工件，钻床转速一般采用480―860转/分钟，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝锥进刀和退刀完全靠手来控制，靠手感感觉，如果丝锥负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速。
3.2.2 慢慢地将丝锥退出。这样就避免丝锥折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
3.2.3 对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，这样可以提高螺纹的质量和粗糙度。
3.3 丝锥的修磨
丝锥发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性，一般情况下，主要是修磨刀齿前后角。
3.3.1 切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限或崩刀齿时，可在刃磨上时用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
3.3.2 切削刃后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削刃的一致性。转动丝攻时，下一条刀齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
3.4 丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝锥时，要注意以下几点：
3.4.1 丝锥的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碰伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。
3.4.2 机用丝锥的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝锥的方头榫柄磨损后，应修磨至小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑现象。
3.4.3 要想达到工件螺纹孔的精度，必须要选用相应精度的丝锥进行加工。
以上是本人在钳工实践教学中的几点见解，如有不当之处，望批评指正。