概论建筑工程混凝土结构质量通病与防治措施

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摘要：混凝土工程是建筑工程中一个重要的分项工程，它的质量问题直接关系到建筑整体的工程质量。本文就针对混凝土施工过程中与成型之后的质量通病及应采取的防治措施进行了概述，希望能为同行在实际的施工与应用过程中提供可借鉴的经验。

关键词：建筑工程 混凝土 质量通病 防治措施

中图分类号： TU37 文献标识码： A 文章编号：

在混凝土施工过程中，由于工程现场的施工条件、环境因素及操作人员技术水平的限制，混凝土的结构质量总会存在一定的缺陷，要避免混凝土的质量出现问题，除了要在施工过程中严格按照施工工艺与施工方案进行施工外，还要对可能出现的质量问题采取合理的预防措施。只有这样才能确保混凝土结构质量达到规范、设计及使用的要求。

1 施工过程中混凝土的质量通病与预防

在施工过程中，产生混凝土质量问题的主要有机械设备、施工环境、运输时间以及人工操作等几方面的影响，而比较容易出现的质量通病与对这些通病的预防措施可总结为以下几点：

1.1 坍落度不稳定

当混凝土的搅拌称量系统计量误差较大或不稳定，细骨料的含水率发生变化或有水泥混仓存放、混合使用等现象时就会出现混凝土混合物卸出搅拌机时的坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。要避免这一问题的发生，首先要确保计量设备的精度应满足相关的规定要求，并且有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检；其次要加强骨料含水率的检测，在产生变化时要及时调整配合比；最后要保证进库的水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。如果坍落度不稳定的现象已经发生，就要采取合适的治理方法。当坍落度偏大时，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后再出厂；当坍落茺偏小时，应保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂。

1.2 混凝土混合物离析

如果部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良或是在装料前未排净拌筒内的积水，就会造成明显的粗骨料上浮现象，继而使混凝土稠度变稀。在出现这种现象时可高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。要预防这种质量问题的发生，可采取以下两点的措施：

（1）混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。（2）加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。

1.3 泵送性差

当混凝土的配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求，水泥用量偏低或配合比中砂率过小、坍落度过大等问题时，就会造成粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起的堵泵现象。要避免此类现象的发生可采取以下措施：

（1）根据材料的种类、混凝土的运输长度、泵的型号特点、管径的大小、外界环境等施工条件选择合理的配合比。

（2）当泵送的高度小于50m时，碎石的最大粒径应小于输送管内径的1/3,卵石的最大粒径应小于管内径的2/5；当泵送高度大于50m时，碎石与卵石的最大粒径应控制在管径的1/5左右。

（3）严格控制骨料品质，确保其质量符合相关规范要求。其中粗骨料应采用连续级配，保证颗粒含量控制在10%以内；采用中砂作为细骨料，且砂率控制在35%到45%之间。

1.4 施工现场混凝土试块强度不合格

造成这种现象的原因主要有计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大；施工现场取样、试块制作不规范以及试块养护不良，夏季试块脱水，冬季养护温度过低。要采取以下措施来防治此类现象的发生：

（1）加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度。

（2）施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m³；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm²截面积不少于12次。

（3）加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护，水的pH值不应小于7。

2 混凝土成型后的质量通病与预防

除了在施工过程中混凝土容易出现质量问题外，在混凝土成型后还容易出现麻面、蜂窝、孔洞、裂缝等质量问题。

2.1 麻面产生的原因及预防

如果在施工时模板表面粗糙或清理不干净，表面粘有干硬水泥砂浆等杂物，在拆模时就会造成混凝土表面被粘损，或是钢模板脱模剂涂刷不均匀，在拆模时混凝土表面也会粘结模板；模板接缝拼装不严格，灌注混凝土时缝隙漏浆以及混凝土捣振不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。这些都会造成混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑。由于麻面主要影响混凝土外观质量，对于面积较大的部位要进行修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。但要想从根本消除这种现象，就需要采取一定的预防措施，在施工时模板面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。

2.2 蜂窝产生的原因及预防

当混凝土的局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙就会形成蜂窝状的孔洞。造成混凝土蜂窝现象的原因主要有以下几点：

（1）混凝土中的碎石、水泥和水分含量控制不准确造成的配合比不合理，尤其是砂浆少而碎石多时最容易出现麻面现象。

（2）混凝土由于搅拌时间不足或是没有搅拌均匀造成的混凝土和易性差。

（3）由于混凝土的浇注不规范造成了碎石集中现象，从而造成了混凝土的离析。

（4）混凝土的浇筑顺序不合理，在施工过程中未进行分层分段处理。

（5）模板连接处之间存在缝隙或是模板没有安装牢固，在进行混凝土的振捣时造成模板发生位移，从而出现严重的漏浆现象。

要避免混凝土表面蜂窝现象的产生，在混凝土配料时要经常检查并严格控制配合比，保证材料计量的准确性。混凝土在拌合时一定要控制好时间，确保混凝土的质量符合相关的规范要求。混凝土自由倾落高度应控制2m以内，当大于2m时，应选用合理的措施进行下料。混凝土的振捣要分层分段的进行，其厚度应控制在振动器作用长度的1.25倍以内。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，应控制在其作用半径的1倍以内。在进行混凝土浇注工作时，应及时对模板进行观察，确保在浇注过程中模板的稳定和可靠，如发现模板发生位移，要立即停止施工，并在混凝土初凝前修整完好。

2.3 孔洞产生的原因及预防

这一质量问题主要表现为混凝土结构内有空隙或局部没有混凝土。当钢筋密集处或预埋件处混凝土浇注不畅通，不能充满模板间隙或在振捣时不按顺序捣振，以及混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中，这些都会造成混凝土的孔洞现象。对于这种问题，可采取以下防治措施：

（1）对于钢筋分布密集的部位，要确保混凝土充满所有模板的间隙，并采取人工振捣配合机械振捣的措施来确保混凝土振捣密实。

（2）在结构中有预留孔洞的部位，应在孔洞的两侧同时下料。由于孔洞的下部经常有混凝土灌注不满以及振捣不实的现象发生，这时可采取在孔洞侧面开口灌注的方法。

（3）在振捣过程中确保振捣方式的合理。

（4）确保混凝土中没有杂物，对于发现的杂物要及时的清理干净。

（6）加大施工过程中的技术监督和质量控制，确保其施工技术符合规范及设计要求。

2.4 裂缝产生的原因及预防

混凝土强度值对水灰比的变化十分敏感，基本上是水和水泥计量变动对强度影响的叠加，而采用含泥量大的粉砂配置的混凝土收缩大，抗拉强度低，容易因塑性收缩而产生裂缝。在混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，将水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。而模板、垫层在浇筑混凝土之间洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。要预防混凝土裂缝现象的产生，首先要对混凝土原材料的选取使用严格把关，对于粗、细集料，必须进行碱集料反应试验，且经碱集料反应试验后，试件应无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10%。其次应采用优质掺合料，改善混凝土的施工和耐久性能，根据建筑物所处环境、部位、承载能力主自身特点合理调整配合比，配合比设计时一方面可以减少胶凝材料问题，减少塑性收缩；一方面通过降低水泥用量，并返回一定数量的外加剂来降低水化热，提高强度及抗渗性、抗冻性、耐久性等性能。最后应严格按照配合比进行施工，特别加强对水泥和外加剂的计量，并根据不同类型的外加剂适当的延长搅拌时间，合理分箱分室，间隔浇筑，或预埋散热管，控制混凝土出机温度和入模温度，还应不断的加强对混凝土的振捣，保证混凝土的密实性，提高其强度及抗渗性，对需要加集中应力的混凝土，必须保证混凝土的强度达到规定值后，方可施工。

结束语：以上主要分析了建筑工程中混凝土结构的质量通病及防治措施，在实际的施工过程中，混凝土的麻面、蜂窝、孔洞及裂缝是非常常见的质量问题，它不仅严重的影响了混凝土结构的质量，同时也很难预防，因此在进行混凝土施工时，就一定要按照混凝土施工工艺及施工方案进行施工，并对施工过程中出现的问题有充分的了解，同时还应加强施工现场的管理与质量检查工作，确保其施工过程的规范性与合理性，只有这样才能减少混凝土结构质量通病现象的发生，进而提高建筑整体的工程质量。

参考文献：

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[2] 刑燕 水泥混凝土质量通病防治及处理方法 黑龙江交通科技 2013（03）

[3] 叶新平 试论混凝土质量通病防治措施 企事业技术开发 2008（09）

[4] 徐潇潇 张明 惠东 浅析混凝土质量通病的防治及处理 科技风 2012（13）