优化并条工艺 降低棉结、短绒

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目前的并条工艺中，有“倒牵伸”和“顺牵伸”两种。两者在强调改善条干均匀度和纤维伸直度、分离度各有侧重，又各自存在不足。而我们的理想是实现两者的优势或者侧重点都同时得到的合理牵伸。

1 牵伸分配采用“倒牵伸、大后区”

首先，总牵伸分配采用“倒牵伸”（8 根并合数喂入）。头道总牵伸倍数大于并合数，末道总牵伸倍数小于或等于并合数。其次，头道、末道后区均采用加大后区牵伸倍数，即：头道后区牵伸倍数加大到1.85 ～ 2.0之间，末道后区牵伸倍数加大到1.35 ～ 1.40之间，若三道或多道混纺中的二道、三道后区牵伸倍数值取头道、末道之间，偏大掌握。并同时采取加大后区隔距予以配合的方法。

这种“倒牵伸、大后区”的牵伸分配的思路，是以总牵伸采用“倒牵伸”首先确保条干均匀度为前提，再以加大后区牵伸倍数来兼顾“顺牵伸”注重纤维伸直度、分离度、平行度，最大可能地降低棉结、短绒，同时适应现代并条高速化的特点。

实践中，此法完全适用于棉、化纤及毛、麻等纤维的纯纺和混纺。

头道总牵伸倍数大于并合数。“倒牵伸”的头道总牵伸倍数大于并合数的情况下条干自然不会好，并且随着总牵伸倍数数值加大，条干不良的情况也会更趋于严重。这正是“倒牵伸”先牵伸、后整理的特点。头道并条要解决的主要任务是纤维伸直度、分离度、平行度和混棉，并不是条干问题。到目前为止，没有发现“倒牵伸”中因为头道条干不良而影响末道条干的实例。

“倒牵伸”头道总牵伸要“大”的目的就是要把牵伸总量的压力尽量放在头道，以减轻末道压力，使末道更有条件追求实现良好的条干均匀度和其它指标。

2 降低棉结、短绒，提高各项质量指标都要加大后区牵伸倍数

在总牵伸分配采用“倒牵伸”的前提下，各道并条均采用大后区牵伸倍数。头道后区牵伸倍数采用1.85 ～ 2.0，一般是指喂入定量21 g/5 m以下（8 根喂入），在喂入定量21 g/5 m以上时，头并后区牵伸倍数还应适当加大，实践中遇到较大定量喂入时，后区牵伸用到2.6倍，效果依然很好。

加大后区牵伸倍数的目的取“顺牵伸”之所长，追求纤维伸直度、分离度、平行度，最大可能地降低棉结。

2.1 加大后区牵伸倍数 打开“活棉结”

并条在并合、牵伸过程中不仅要拉直纤维弯钩和进行混棉，实践中还发现它可以最大可能地打开“活棉结”，这也成为并条工序减少成纱棉结的重要功能之一，不容忽视。

这里所谓的“活棉结”，是指由于各种原因喂入的生条虽然还不是“结”，但平行度、伸直度较差、状态蓬松、方向紊乱的弯钩纤维在牵伸的抽拉挤压过程中如果得不到伸直，本来蓬松不成结的纤维，又会在牵伸的摩擦力作用下形成结，就完全可能出现向两个极端产生异变的状况：即在并合、牵伸中即有可能打开成为正常纤维，也有可能没有打开而被拉成死结成为真正棉结——即最终形成细纱纱疵的纤维。

这是原来在理论上似乎不存在的东西，但实践中确立了。打开“活棉结”的有效手段就是尽量放大后区牵伸倍数，减小主区牵伸。

后区牵伸倍数增大，主区牵伸必然减小，从二罗拉钳口进入主区在压力棒作用下棉网中的“活棉结”纤维之间离散力加大（牵压展开），获得均匀的牵伸片层，并通过头道牵开其纤维的一端并在下道牵直。

三道混纺中的二道后区牵伸倍数值取头道、末道之间，“偏大掌握”，也是这个意思。

一般情况下，这部分纱疵约占成纱纱疵20%以上。

必须强调，实现这一目的关键是必须有一个与之配合的较大隔距，原因为：（1）高速状态下纤维通过后区相邻两罗拉钳口的时间变短，没有足够大的隔距则无法在瞬间完成较厚棉层纤维整理的预牵伸功能；（2）由于罗拉表面罗拉纹与罗拉母线之间的夹角，使得纤维具有与罗拉纹垂直的走向而与牵伸方向倾斜，没有足够大的隔距则会在此形成新的棉结；（3）较大的后区牵伸倍数必须配较大的后区隔距，否则极易出现并条粗、细节。

2.2 加大后区牵伸倍数 降低棉短绒

加大后区牵伸倍数则主区牵伸必然大大降低。实践中发现拉断最长纤维使之变成新的短纤的罪魁祸首并不是隔距，而恰恰是牵伸倍数（罗拉速比），这些被拉断的最长纤维就是新的短纤，成为细纱毛羽。这就是为什么一些厂家的配棉很好，梳棉已经落棉很高了，但细纱毛羽还是很高、强力也上不去的问题长期得不到解决的主因。

一般情况下在原来基础上，当末道后区提高0.1 ～ 0.2左右时，棉毛羽降低20%左右。

2.3 加大后区牵伸倍数 降低细纱长粗、长细节

加大后区牵伸倍数使进入主区的棉层变薄，压力棒前“挤花”现象大为减轻，即有利于减轻细纱的长粗、长细，又确保了纤维分离度、伸直度、平行度状态良好。这种只有用仪器才能测量出来的超短片段不匀，正是下道工序部分的短粗、短细节，细纱的长粗、长细节。

一般情况下，在原来基础上末道后区提高0.1 ～ 0.2倍，细纱可降低长粗、长细20%，甚至更高。

2.4 加大后区牵伸倍数 稳定和提高条干指标

实践表明：在加大后区牵伸倍数前提下主区牵伸倍数大大降低，牵伸环境得到优化，不仅能获得更好的条干指标而且参数稳定，波谱图曲线更加趋于平滑，指标波动范围大都在±0.1左右，且无“骆驼峰”现象。

一般情况下，在原来基础上末道后区提高0.1 ～ 0.2倍，其条干可提高 2 ～ 3 个百分点。

山东肥城龙祥几年前开始创新推行了“大后区牵伸工艺”，在预并、头并加大后区牵伸倍数，不仅卓有成效地解决了成纱纱疵、毛羽问题，而且大量减少并条配台、节约成本，纱支质量稳定提高，推广受到很多用户好评，成为了非常成功的范例。

3 隔距的匹配

隔距的设计与纤维长度、纤维细度、混纺中长短纤维各占比例、原料粘度、环境湿度等密切相关。

3.1 纯棉纺的隔距（表 1）

3.2 38 mm纯化纤混纺的隔距（表 2）

3.3 化纤38 mm与棉混纺纤维长度差异性大的隔距（表 3）

当两种或两种以上纤维混纺长度差异性大时，要同时兼顾长短纤维，灵活使用隔距。如上例中化纤38 mm长度，1.36D，假若混纺配棉大部分是下脚、回花，部分等外棉，主体长度18 ～ 20 mm，品质长度25 mm，比例35%的情况下，隔距要相应做调整。

在混一中把后区隔距收紧，目的是照顾到短的棉纤维，确保棉纤维在混一也能牵伸出均匀的片层。同时适当放开前区，防止因为缩紧后区使前区挤花。在混二过度，适当放开后区收紧前区。到了混三就要回复正常隔距。

原料粘度高如化纤含油、水等，环境湿度大的情况下也要注意适当减小后区、放大前区。当棉或涤其中一种所占比例在15%以下可以使用两混，15%是临界比例。当棉或涤其中一种所占比例在30%以下可不重点考虑它，按占比重多的设计工艺。如需要混纺一定比例的“毛”要把相对湿度提高到80%以上，至于“麻”湿度要更高。

JWF1312系列自调匀整并条机隔距、牵伸设计与上述非匀整并条原理基本相同。牵伸设计要注意：一是总牵伸的机械牵伸一定要大于匀整牵伸（电），防止重量“漂移”；二是单道使用原则上用末道工艺，要增配后区1.35倍以上多档变换轮。

4 双眼并条机的高速

这里所说的“高速”是指相对于老式的A272并条机而言，双眼机型不同于单眼，这是两个不同的机型，各有所长和所短。

从FA302开发后的30多年来，随着技术引进和创新，以普梳C 40S等常见产品为例，沈阳的FA306A（FA302、FA306、FA326A、JWF1312以及国内其他厂家新型双眼并条）实际使用车速均可在400 m/min左右正常运转。

如：山东冠县冠星第六个10 万锭分厂只用JWF1312A双眼自调匀整 5 台，每个眼供 1 万锭长年生产。当然这些也与管理、工艺、技术水平、设备维护保养、配棉以及生产的品种有关。山东郓城 2 万 ～ 3 万锭的厂配FA306A也是一套设备供 1 万锭，普梳32S ～ 40S的纯纺或混纺也大都在400 m/min左右长年生产。

开的速度较低的企业，多数是受品种、配棉的限制，少数也有工艺不当、设备维护保养不良以及初始安装状态不佳等原因。当速度低于300 m/min，因偏离设计正常使用速度太多，也会产生如圈条效应等影响指标问题。总之无论怎样，片面要求车速过高或过低均不可取，应视实际情况而定。