广汽本田 物流的“加减法”

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作为劳动力密集的汽车制造企业，近年来受劳动力成本不断上涨的影响，企业承受巨大的运营成本压力，加上新车上市加速，新车利润空间在逐步缩小，燃油费用、物流费用不断创新高，削减成本已成为主机厂重点关注的问题。

在国内轿车项目中，广汽本田汽车有限公司（以下简称“广汽本田”）走出了一条“以市场为导向、少投入、快产出、滚动发展”的道路。产品由雅阁一个品牌拓展为包括奥德赛、飞度、锋范、歌诗图等多个品牌及产品系列车型。目前广汽本田物流同样也面临着成本压力。

“到2014年，广汽本田零件物流成本要削减20%左右。” 负责广汽本田生产物流的生产管理科副科长吴启泉表示，在广汽本田减少浪费、提高效率的提倡下，如何降低物流费用，是他们一直在思考问题。

导入AGV降低人工成本

据吴启泉介绍，广汽本田生产管理科主要管理零部件物流。“零部件从供应商到广汽本田物流配送有两种模式，一种是自取式，占70%左右，不需要供应商配送；另一种还是沿用原来的模式，需要供应商来送货。”广汽本田厂内物流一直全部外包给第三方物流――富田-日捆储运（广州）有限公司，物流费用的效益主要体现在第三方物流服务的人力成本上。“原来外包业务劳务费用比广汽本田自有员工成本更有优势，现在按广州人均年收增幅在10%左右来看，人工成本上升，外包劳务费用也在上升，劳务外包优势在缩减。”

吴启泉表示，面对劳务成本的上升，广汽本田也会考虑给第三方物流企业一定的劳务服务费用上涨幅度。“上涨劳务费后我们更关注生产及服务效率的提升，通过效率提升消化劳务费的上涨。”

广汽本田物流一方面通过改善流程来减少浪费，另一方面将导入自动化的设备来提高效率，降低物流成本。

据了解，广汽本田增城工厂从2011年8月开始，由原来的每天生产500辆车扩产到每天生产800辆车，广汽本田在增加生产线的同时也在距离工厂生产线30米处设立零部件物流中心。“物流中心导入了AGV物流自动化设备系统，在一条分装线装了AGV配套设备，目前测试刚完毕”

“效率提升暂时来讲虽然不能算显著，但是从长期发展来看，应该是具有优势的，有利于提高产出和投入比例，提高效益，本田一直比较强调通过流程、工艺改善和人的执行力来减少浪费、提升效率，零件物流方面也只在有需要的地方适度投入实施自动化”。

引进甩挂运输提高运输效率

广汽本田经过分析，在零部件运输方面，不论是中短途运输还长途运输，油费和司机工资都占到运输总费用的50%，另外，每年汽车运输的各项税费、路桥费用虽然是固定的，但都在上涨。为降低物流费用，汽运零部件运输将更加关注单趟运输效率的提升或者单位油耗的下降。“到2014年，广汽本田将考虑采用甩挂运输来降低零部件运输成本，以提高卡车单次运营效率。”吴启泉做过调查发现，一个班（按8个小时计算），平均一个司机一天只能配送2-3次，有太多的等待的时间，到供应商那边取货要等，来到广汽本田卸货等待接收、等待空台车返回。司机开车来回不过1个小时，等待的时间可能就是1个小时，甚至是2-3个小时。本来司机可以跑4-5趟，结果只跑了大概3趟，这直接影响到车辆及司机的利用效率，甩挂运输方式能提高单趟的运输效率。

吴启泉坦言，导入甩挂运输并不容易，广汽本田物流还需要配套相关的设施、设备。“甩挂运输就必须采用拖挂手段。首先是甩挂场地需要够大，广汽本田两个生产工厂的物流中心需要扩容；另外，拖挂式的车箱内部的震动比普通车箱大，震动容易导致零件变形，如何减少震动也是难题。欧美国家道路本身比较平整，道路条件好。国内道路状况没那么好，对物品包装的要求会很高。”在日本本田单趟的零部件配送车辆的运输效率也是重要课题，目前本田总部也开始关注甩挂运输这种方式，以降低配送成本。

事实上，甩挂运输是有很多优点：甩挂运输增加了牵引车的有效运行时间提高了单车利用率，提高了车辆运输产率；完成同等运输量，可以减少牵引车的数量，降低牵引车的购置费用和运行费用，同时减少了车辆对道路的占用，减轻了交通压力，降低能源消耗，减少汽车排放污染；企业可以尽可能减少雇佣驾驶员的数量节约相应支出；可以促进物流配送中心和货物站场物流节点的建设与发展，促进汽运行业实脱网络化经营，不断提高物流服务能力与水平。

2011年，日系的丰田和本田经历了日本地震和中国、泰国等水灾，市场环境理想，物流行业面临着巨大压力。吴启泉希望合作伙伴相互理解，共同协商，共同努力，创造共赢。