十大自主系统保障杏山铁矿安全与高效生产
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2001年7月，伴随北京申奥的成功，西部环境污染的问题也成为难以逾越的障碍，首钢搬迁和压产成为各界呼声。面对前所未有的挑战，首钢提出了以“创新创优创业”为主要内容的“三创”；在2006年至2010年实施搬迁调整过程中，虚心学习、潜心研究、对比找差和提高综合竞争力，初步建立了新首钢的大框架。
近十年的发展和“三创”实践可以用波澜壮阔来形容。伴随企业的不断发展壮大，首钢典型的案例和个人层出不穷。本刊记者走访了首钢矿业、迁钢等公司，深为其“信息化带动工业化、以工业化促进信息化”所取得的成就所感动。
始建于1959年的首钢矿业公司坐落于河北迁安市和迁西县境内，是首钢主要的原材料生产基地以及我国重要的铁矿石产区之一。经过48年的开发，首矿现在已经发展成为以采矿、选矿、烧结、球团为主业，兼营矿山设备制造、重型汽车制造、冶金备件加工、建筑安装、电气制造修理等项关产业。
从露天开采转入地下开采，首矿五年成功转型
首矿下属的杏山采区原来是一座露天的生产矿山。到2004年年底，杏山露天开采已经接近尾声，但是-33米水平以下的深部还有丰富的矿产资源。为充分利用这部分资源，满足可持续发展需要，将露天开采转为地下开采也摆到了日程。
从露天开采到地下开采面临的主要风险因素包括地下水的处理、岩石的塌方与防范、凿岩时的爆破安全及粉尘的清理等。
历时五年后，杏山铁矿全流程重负荷于2011年8月试车成功。这标志着由露天开采向地下开采的转型取得成功。到当年9月15日，该矿日提升总量达到了10030吨，从投产、达产到稳产仅用了40天时间；在16项主要技术经济指标中，有一项列全国同行业第一、十项进入前十名，创造了同行业较好水平。
杏山铁矿一期工程投产后，年设计产矿石320万吨。其生产工艺流程集开拓掘进、回采爆破、破碎运输、提升干选、通风排水等为一体，一举成为了矿业公司新兴的全流程主力矿山。
实际上，从2003年开始，首矿始终以40％的可比技术经济指标居国内同行业第一，60％以上进入前三名，采矿、选矿劳动生产率达到全国重点矿山平均水平的5倍，矿产资源占有量和控制力提升，非矿产业快速发展，年产值达到12万亿元以上。
让我们一起看看信息化在其中发挥的作用吧。
今年2月21日，首矿计控室工控软件开发员马著在杏山铁矿生产指挥中心大厅向记者演示了由首钢矿业公司自主研发、集成创新的杏山铁矿地下采矿十大自动化控制系统。
这十大系统是井下窄轨信、集、闭控制系统，井下破碎控制子系统，地面干选控制子系统，供电控制子系统，通风控制子系统，排水控制子系统，斜坡道信号控制系统，井下有线通信系统，基于WIFI技术的井下人员车辆定位及井下无线通信系统，井下生产及安全闭路监控系统。
如井下轨道运输系统，具有自动、手动两种工作方式转换的功能，手动方式用于人为调整井下车场的信号灯及道岔；自动方式根据传感器检测到电机车运行位置，通过PLC逻辑运算自动进行信号机和道岔的控制，并给出相应的信号输出，控制井下车场的信号灯及道岔，此外还具有传感器故障的声光报警功能，并能显示故障的具置：在指挥中心主控制室计算机的显示屏上，能实时显示列车在运输巷道位置、列车车号、车速及信号机、道岔和区段状态，调度人员可根据实际情况进行远程控制，极大提高了生产效率。
在矿山，安全比生产更重要。安全系统管理平台能够实现语音通讯、人员定位管理、主要设备远程监控、视频监控、井下环境监测、并与地面各管理系统、短信平台进行有机整合。通过实时数据传输系统，可以直观清晰地了解到地下每一个作业面的人员情况，包括人员信息、方位确定、作业时间等内容，5分钟内信息可准确传达到位。从快速确定人员所在位置的迅速升井逃生，可以在10分钟内实现。
在杏山铁矿生产指挥中心大厅，记者看到，工作人员通过自动化控制系统和视频监控系统，可实时掌握矿井下重点部位的设备运行状况，各种车辆的移动位置、矿石开采的现场环境都能看得清清楚楚，在地面就实现了地下采矿提升、破碎、通风、排水、供电、轨道运输、斜坡道信号等环节的全面远程控制，为杏山铁矿地下开采稳步推进保驾护航。
该系统以其中体稳定性、安全性和各子系统的出色表现，把首矿地下采矿自动化、信息化水平提高到国内同行业领先水平。
首矿的信息化建设也是经历了多年的基础工作。
1、起步早、起点高、效果好
作为一个传统企业，首矿具有点多面广、工序衔接紧密、技术密集等特点。自“九五”以来，首矿坚持深化改革，加强管理、科技进步、开拓市场的方针，以”市场化、自动化、信息化和加强管理基础”为工作主线，积极适应首钢结构调整战略要求，围绕“一流的矿业、开放的矿山”总目标，不断利用信息技术改造传统产业，深化管理变革，提升队伍素质，建设数字矿山，为矿业公司的持续发展提供了强劲的动力和支持。
在信息化建设方面，首矿围绕落实总公司提出的“矿产资源业要作为一个单独的产业加快发展，成为首钢的优势产业”的发展战略，遵循“整体规划、分步实施”、“硬件服从软件、软件服从应用”和“计管控一体化”、“专群结合，重在应用”的原则，努力用信息技术改造传统产业，数字矿山跨越了四大步。
2000年至2002年是数字矿山建设的起步阶段。这个期间首矿敷设了150千米的光纤，覆盖公司各单位并延伸到厂矿车间、质检、计量等75个数据采集点和监控点，搭建了一个千兆带宽的主干和百兆带宽的桌面网络与硬件平台，开展普及性、基础性的学习和应用。
2003年至2004年，首矿信息化进入了广泛的应用阶段。以建立网站、开发应用管理软件、培养数字思维能力，提高运用计算机和和网络开展工作的水平，让各级网站成为信息、生产组织、经营管理、技术攻关、考核分配，思想文化建设、厂务公开、互动交流的平台和载体，结合生产管理实际，自己开发应用软件80多套，设计生产经营管理的各个方面。与此同时，引进吸收的一套Surpac矿山工程软件成功应用于地质、采矿规划和设计。
2005年至2006年5月，首矿的信息化建设进入了深化和提升阶段，重点是实施ERP项目，引进吸收SAP的ERP系统，进行管理变革，实现物流、资金流、信息流的集成和共享。自主研发的制造执行系统（IVIES），整合了原有的信息系统，改进和完善了数字矿山整体架构。
从2006年5月至今，首矿的信息化进入了深入应用、持续改进、不断创新的阶段。按照“运用、完善、成效、创新”的原则，紧密围绕生产经营管理实际，不断运用和完善ERP，大力推进专业管理网络化、班组信息化工作，运用数字化思维开展数字模型活动，使数字矿山建设达到新的水平。
2、“四级四块”的数字矿山框架体系
经过不断地探索和实践，首矿率先在国内建立了“四级四块”的数字矿山框架体系。其中“四级”是按照通用的信息技术框架体系来划分的，包括基础自动化、生产过程自动化、执行制造系统以及企业资源计划；而“四块”则是按照数字矿山建设的重点和主题划分的，第一块是GIS地理信息系统，通过引进Surpac工程软件，自主研发采矿生产自动调度系统、计算机模拟爆破系统、边坡监控系统，建立以地质信息为基础的信息系统，第二块是以MES为主的生产制造执行系统，主要完成指令接受、数据采集、信号处理、流程处置、结果上传等工作，覆盖采矿、选矿、烧结、球团、运输等生产过程，实现了生产制造执行的数字化，第三块是以ERP为核心的企业资源计划管理系统，全面实施了ERP的生产管理、质量管理、物资管理、设备管理、财务与成本管理等五个模块，实现了ERP、MES、生产过程自动化、计量及检测系统的全程贯通，成为国内矿业行业的第一家。第四块是以OA为平台的功能各异的信息管理系统，包括企业信息网站、电子邮件、公文颁发、文书档案、劳动合同管理、网上人才招聘。生产经营信息管理等子系统。
目首矿数字矿山建设涉及面广、信息量大，应用人数多，应用网络和计算机管理，已经是时刻离不开的事情。从公司到厂矿，从主业到辅业，从专业处室到车间班组，均广泛深入地运用信息系统开展各项工作，而且数字化推动了企业的思想创新、管理创新和技术创新，提升了企业的竞争力。
数字矿山建设成绩斐然
首矿持续推进“数字矿山”建设，目前正在运行的自动化过程控制系统24个、信息系统178个、厂矿级网站45个，车间级网站73个，覆盖300多个班组，共有346个数学模型在实践中得到应用，推动各项管理不断变革，管理精细化，数字化水平持续提升，职工素质得到提高，生产技术指标取得明显进步，体现在首矿在生产、物资、设备、技术等专业利用系统加强管理，管理模式发生了明显的变化并且实现了质的飞跃，员工掌握信息效率和提升工作效率显著。
公司计控室原来是内部费用单位，近年来开拓外部市场，先后承揽了鞍钢弓长岭铁矿信息化建设和承德信通首承球团厂的信息化和自动化建设项目，在2011年收入6350万元中社会市场占70％。并且在短时间内自主设计、自主创新，建成杏山地下开采自动化信息化系统，达到国内领先水平，这是矿业自动化信息化建设的一个缩影，是技术、管理、文化长期的积淀，是企业综合能力的体现。
特别值得一提的是，信息化建设培养了一批技术骨干人才。有“土专家”称号的马著工人出身，他通过自学成才，成为杏山自动化项目负责人，担当组织实施了设计、编程等工作。
一名普通的电工也能成长为信息化项目的负责人，这个听起来难以置信的事情实实在在地发生在首钢矿业公司的杏山铁矿。而且，类似的事例在首矿和首钢的其他企业还有很多。
首钢总公司总经理王青海充分肯定了首矿信息化建设的成就“数字矿山建设有力地促进了首矿综合能力的提升。”
眼下，首钢就像一支庞大的航母船队，随时准备迎接着各种挑战，而首矿就像这支编队中的一艘小型后勤支援舰，为探索首钢迁安矿业的可持续发展，为源源不断地给首钢钢铁产业提供资源保障，正精神抖擞，扬帆启航。