糊盒“炸口”现象及其影响因素

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使用糊盒机对纸盒进行糊盒时，易出现“炸口”现象，即糊盒时黏结襟片（俗称“糊口”）处产生脱胶开裂现象，而不能实现盒片的封合。在生产中，“炸口”现象有连续性“炸口”和间断性“炸口”两种。连续性“炸口”现象的出现与胶黏剂质量、上胶量的控制、收料质量和歪张等均有很大关系。而对于间断性“炸口”现象，除了上述因素外，还可能与设备的稳定性、操作人员的操作习惯和纸张的特殊生产状态等因素有关。下面，笔者就以连续性“炸口”现象为例，从生产角度分析和探讨纸盒“炸口”的影响因素。

胶黏剂质量

一般，糊盒机使用的胶黏剂有热熔胶和白乳胶两种。胶黏剂的质量，尤其是其黏性和流动性对糊盒质量有较大的影响。胶黏剂的黏性太小，容易出现纸盒脱胶和粘贴不牢的现象；流动性太小，则容易出现纸盒上胶不均和不利于点粘喷胶的情况。一般情况下，胶黏剂在使用时要参考其流动性，若流动性合适，搅匀后倒入胶锅中即可使用，若流动性太小或者黏性太大，则需要掺入少许水，搅匀后倒入胶锅中使用。另外，胶黏剂的渗透性也会对糊盒质量有所影响。

需要说明的是，进口糊盒机基本都采用专门供应商提供的胶黏剂，而国产糊盒机目前还没有一个稳定的用胶标准，这为国产糊盒机糊盒质量的提升带来了一定的阻碍。但有的纸盒包装企业设有专人负责胶黏剂的调配与质量检验，这在一定程度上提高了糊盒机的用胶质量。

总之，选择高质量的胶黏剂是保证糊盒质量的前提。

上胶量控制

上胶量控制是糊盒质量的核心。在调节上胶量时，要根据纸盒盒型尺寸及材料特点，以上胶位置适当且均匀涂布为宜。设备调节主要包括胶锅的位置和胶轮及刮胶器的位置，其分别用以控制上胶的位置和胶量的大小。试机状态下，要求生产人员仔细检查上胶量的大小，并对上胶量做进一步微调。因为上胶量太小容易出现“炸口”现象，上胶量太大则容易出现胶黏剂外流，在压实和收料部分导致盒片粘到一起，从而产生大量废品。

除了黏结襟片封合外，在高速点粘盒（如四点盒、六点盒等）的加工过程中，需注意胶枪的喷胶量。

另外，待生产结束后，胶锅清洗也是一项重点工作。清洗时，应先把胶黏剂从管道和胶锅中清理出来，然后灌入清水清洗。特别是应重点清洗胶锅中的胶轮和刮胶器，保证胶轮上的网纹线清晰可见，以免下次使用时导致上胶量不均匀。

对于一些高质量的纸张，其表面涂布量较高，纸面光滑，导致胶黏剂不易吸附，此时要对黏结襟片进行开孔，增加胶黏剂的渗透量，提高纸张的黏结程度。尤其是经过上光等处理的盒片，更要保证其黏结襟片处于比较粗糙的状态，以便于上胶黏合。在同样的条件下，有必要增加胶轮的上胶量，以保证糊盒质量。

歪张

如果盒片在输纸过程中出现歪张现象，就会导致胶轮不能均匀上胶，出现黏结襟片前后位置上胶量不一致，这也会产生“炸口”现象。

为避免歪张现象，应从飞达直至压实部分，对设备进行精确调节。调节内容包括输纸的位置、刀头的位置、纸张的状态、折轮的位置及压力、挡纸架的位置、翻折皮带的位置和张力等。对于不同盒型的纸盒，操作人员还应对角铁和勾连等装置进行安装和调试。

当然，盒片出现歪张时，还要检查盒片的质量和输纸状态。例如，笔者在使用海德堡糊盒机进行糊盒生产时发现，在预折部分出现了刮纸、掉纸现象，这样在高速状态下，盒片极易歪斜。经检查发现，盒片比较翘曲、“松软”，导致盒片在预折时与固定张紧轮的螺栓产生碰撞。这种情况下，除了可以调节预折部分的翻转角度，还可以对盒片进行预处理，以减少歪张现象，从而提高纸盒的成型质量。

收料质量

糊盒机对盒片的收齐情况也会影响糊盒质量。如果收料部分调节不当，使得盒片不能正常收齐，盒片之间则容易出现干扰，导致盒片张开，形成“炸口”。这就要求操作人员不仅要调节好收料部分，还要保证纸张输送准确无误，糊盒滚轮压力和皮带张力均匀适当，糊盒折痕位置正确等。总之，要防止盒片在收料时出现收不齐的现象。

此外，由于后收料皮带是一块面积较大的材料，其压力过小也会导致黏结襟片不能被挤压黏结，也易出现“炸口”现象。因此试机时，要多走几张盒片，对收料皮带的压力进行细致的调节，并查看盒片在收纸部分被收料皮带挤压的情况，检查黏结襟片的封合状态，以致无虞。

此外，生产车间的温湿度会直接影响纸张的平滑度、挺度和黏结强度，从而影响纸盒的成型质量。因此，印刷完毕的纸张在晾干后应及时进行模切及糊盒加工，以防纸张发生变形。

把握好以上因素，就能明显减少糊盒中连续性“炸口”现象的出现，有利于提高纸盒的成型质量。