燃料混配掺烧经济性对比分析
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摘要：集中供热需要核算供热成本，燃烧什么热值的燃料能节约供热成本，通过锅炉燃烧经济性试验，对现有生产设备燃烧混配后的不同热值燃料的运行参数及产生的费用进行对比分析，核算出供热期成本费用，找到锅炉燃烧最经济的燃料热值，从而节约供热成本。
关键词：经济性试验；对比分析；供热期成本费用及节省费用；节约供热成本
【分类号】：O159；TM621
一、前言
我厂现有锅炉5台，1―4#炉为40T/h低倍率循环流化锅炉，5#炉为80T/h高倍率循环流化床锅炉。
1―4#炉是在35T/h链条炉的基础上改造而成的低倍率循环流化床锅炉，并将容量增至40T/h。通过技术改造，锅炉燃烧方式由原来的层状燃烧方式转变为流化燃烧。燃料也由原来的纯优质中矸燃烧改为中矸、末矸、石粉混配燃烧，因为原来的链条炉只能燃烧纯优质中矸，成本高，而将末矸和石粉利用起来进行混配掺烧，既使煤质达到或接近锅炉设计要求，也在炉内燃烧的过程中进行了脱硫，符合环保要求。
随着近几年环保形势日益严峻，我公司从2009年将发电方式从燃煤发电改为瓦斯发电，我车间承担起集团公司部分老区及附近家属区的集中供热任务，现有的燃料为中矸、末矸和石粉混配，不同比例的燃料混配会出现不同的热值，除了燃料自身的费用外，在设备运行及灰渣的排放过程中还会产生不同的费用，通过对燃烧不同热值燃料的吨汽标煤耗；炉渣飞灰含碳量；燃料费用、风机电耗、运输费用对比；吨汽耗电量、吨汽排灰渣量及其费用对比；吨汽总费用对比进行统计分析，找到燃烧哪种热值的燃料最经济，从而节约供热成本。
二、2013年11月12日至22日，我车间通过对同热值的中矸、末矸以及石粉（无热值）进行不同比例掺烧，进行了锅炉燃烧经济性试验，对3000大卡/千克、3300大卡/千克、3500大卡/千克、3800大卡/千克左右三个不同热值下的燃烧经济性进行对比分析如下：
1、吨汽标煤耗及炉渣飞灰含碳量对比
从上表数据中可以看出，随着燃料热值的提高，锅炉吨汽标煤耗呈下降趋势；各炉炉渣含碳量、飞灰含碳量略微有所增加。通过对比计算，燃料热值在提高至3553大卡/千克后，锅炉的吨汽标煤耗减少幅度较大，因此，燃料热值至少要达到3553大卡/千克才能达到更好的燃烧经济性。
2、燃料费用、风机电耗、运输费用对比
表一：吨汽耗燃料量及吨汽耗燃料费用对比
中矸价格：447.2元/吨；末矸价格：19.25元/吨；石粉价格：68元/吨。
表二：吨汽耗电量、吨汽排灰渣量及其费用对比
灰渣排放：8.8元/吨；电价：按0.475元/ KWH计算。
表三：吨汽总费用对比
从表一和表三数据中可以看出，燃料热值由3010大卡/千克提高至3553大卡/千克时，吨汽成本下降了10.97元，其中，吨汽燃料费用下降了9.022元，风机电耗及灰渣排放费用下降了1.958元。燃料热值由3010大卡/千克提高至3775大卡/千克时，吨汽成本下降了10.64元，其中，吨汽燃料费用下降了8.503元，风机电耗及灰渣排放费用下降了2.14元。也就是说，燃料热值提高至3553大卡/千克后，再提高燃料热值，吨汽燃料费用没有降低反而有所增加（增加了0.519元），虽然灰渣排放及耗电费用仍有下降（降低了0.183元），但总体趋势是处于上涨（上涨了0.33元）。因此，燃料热值保持在3553大卡/千克左右较为适宜。
三、其它方面的成本节约
随着燃料热值的提高，灰渣排放率下降；电除尘器除尘量下降；气力除灰系统排灰量下降；吹灰系统空气压缩机；冷干机空载运行时间增加，相应节省了厂用电耗量；炉渣排放量下降，零米冷渣系统各冷渣器、链斗转速也相应减慢，也相应节省了厂用电耗量。
四、预计整个2013-2014年度供热期，成本费用及节省费用（以2012-2013年度供热期作为基准计算2013-2014年度产汽量）
1、表四：预计燃料热值由3010大卡/千克提高至3553大卡/千克节省费用
2、表五：预计燃料热值由3010大卡/千克提高至3775大卡/千克节省费用
五、结论
从上表可以看出，燃料热值由3000大卡/千克提高至3553大卡/千克时，整个供热期可节省费用507.50万元，燃料热值由3000大卡/千克提高至3775大卡/千克时，整个供热期可节省费用492.23万元。也就是说，燃料热值由
3553大卡/千克增加至3775大卡/千克后，节省费用额度下降了15.27万元。
因此，燃料混配掺烧后热值达3500大卡/千克左右，锅炉燃烧比较经济，继而可以节约供热成本，创造更大的社会效益。
参考文献：[1]岑可法，倪明江等，循环流化床锅炉理论设计与运行；中国电力出版社，1999。
[2]孟铁锬，张菊珍等，锅炉运行；中国电力出出版社，1996。
[3]张本贤，刘北苹等，燃料运行；中国电力出出版社，2009。