一家创造了十二项“国内第一”的企业

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尤其令外商惊讶的是，这家中国企业竟然在国外企业仍处于探索阶段，并且毫无成功经验可借鉴的情况下，掌握了堆芯围筒先进激光焊接工艺技术……

并不是所有的中国企业，都有那么幸运，可以站在一个行业的起点上，“从无到有”地开疆僻壤。在那些有可能的行业里，核能装备制造业应该是被寄予厚望的一个，它姗姗来迟，有着难以跨越的门槛，所以能够越过这道“龙门”的企业，可谓凤毛麟角。

上海第一机床厂有限公司（简称上海一机床）正是这样一个生逢其时的幸运儿――它是我国唯一拥有两项不同性能核电主设备生产制造能力的企业；它实现了中国首台百万千瓦级核电堆内构件和控制棒驱动机构的国产化；它曾经创造了核电设备行业“十二个国内第一”，在中国核能装备制造业发展的“开篇”中扮演着举足轻重的角色。

艰难突破

也许过了很多年后，当教授们在讲台上讲述中国核电设备的成长史时，都会不可避免地以一种大加褒赏的口吻，自豪地说：“虽然起步较晚，中国核电设备制造业在短短的十几年后，已经达到国际一流水平。有这样一家企业……”

这是中国产业发展中最真实的励志故事。在当年尚处空白的行业里，在饱受外国企业的白眼之后，在摸索中磕磕碰碰努力攻关之后，一家企业终于成功地实现了自主创新，实现了核电两项主设备制造的国产化。这样的故事是那么的鼓舞人心，而在中国核电设备制造业，这样的故事讲起来会更像一个传奇，尤其是反应堆堆内构件和控制棒驱动机构这两项核电主设备，在普罗大众眼中可谓高端而又神秘。近来人们对核电最直接的感受，或许来自于2011年3月日本大地震之后，铺天盖地的福岛核泄露报道。可能很少有人关注，在福岛核电事故发生9个月后，中国首个核电站――秦山核电站迎来了它安全运行二十周年的日子。如今，中国第一台自主制造的核电设备还在秦山核电站正常运作，而为这台设备提供“心脏”的，正是上海一机床。

上海一机床（前身）原本的主业是机床制造，是上海老牌工业制造企业，隶属于上海电气集团，上世纪80年代开始涉足核电制造。2005年，为了适应国家核电发展战略部署的需要，上海电气将核电制造从机床厂剥离出去，并把机床厂的核电人才、技术资源与旗下先锋电机厂的优质核电、军工业务有机整合，组建了上海第一机床厂有限公司，成为我国核反应堆堆芯主设备――堆内构件和控制棒驱动机构（CRDM）两项核电主设备的专业生产厂。说到核电站“往事”，便不得不提上海一机床涉足核电设备制造的那个“最初”。

尽管比世界第一座试验核电站建成晚了近38年，1991年12月15日凌晨零点14分，随着秦山核电一期成功并网发电，中国大陆结束了无核电的历史。

要掌握核电设备的核心技术，在当时的中国或许还是一个尚待实现的梦想。“能力不足、经验欠缺、观念落后”成了当年国外设备供应商质疑中国核电设备制造企业的常用词。随着秦山核电站二期（简称秦山二期）的筹备工作逐渐上马，改变国内核电生产落后局面的重任便落在了这个国家“九五”时期开工的核电项目肩上。如何通过秦山二期使更多的核电设备能够实现“中国制造”，这对于那时国内的装备制造业和刚刚起步的中国核电业来说，是一个巨大的挑战。曾经在秦山核电站一期项目中有过突出表现的上海一机床担负了核电两项主设备――反应堆堆内构件和控制棒驱动机构自主制造的重要使命。

可“自主”并非一个简简单单就能实现的词。为了实现这两项核电主设备的国产化，秦山二期对上海一机床给予了大力支持。与秦山二期同期的岭澳二期也把上海一机床作为了重要的合作伙伴。

秦山与岭澳在与国外厂商签订主设备合同时，坚决要求外商要分包部分加工量由国内制造厂承担，以培养国内制造厂的设备制造能力，同时要求外商允许我方设计人员进行设计跟踪，以便掌握该设备的设计技术。在秦山和岭澳业主的坚持要求下，外商终于同意返包给上海一机床进行部分生产工作。正是在这次合作中，让上海一机床有了学习国外先进核电设备生产技术的难得契机，也为其实现300MW、600MW、1000MW压水堆系列国产化奠定了基础。

可依赖“从国外买技术，然后消化吸收技术”这样的路线，并不完全走得通，导向筒精密焊接技术没能顺利买到就是很好的例子。堆内构件关键部件――导向筒，里面有500多个焊点，内部圆的、方的各种形状不尽相同。这个高难度的焊接技术，过去一直掌握在国外企业手中。当初上海一机床想购买这项技术，结果国外专家开出了天价，傲慢地拒绝了上海一机床的购买要约。为此，上海一机床的员工们都憋了一口气。经过四年多努力，最终完成了48项攻关试验，上海一机床创造了“对称―顺序―交叉”的焊接方法，从而攻克了这一难题，使导向筒制造达到了设计要求。在此基础上，该企业在实施“九五”计划期间就自主开发了大型吊兰筒体精密焊接技术和导向筒精密焊接技术等七项100万千瓦级堆内构件制造技术。

2006年4月28日，秦山二期迎来了扩建工程的开工。国家对秦山二期提出了更高的要求：扩建的3、4号机组设备国产化率要提高到70%以上。随着上海一机床堆内构件生产技术的不断成熟，秦山二期便放心大胆的把堆内构件的生产交给了上海一机床。而此时，上海一机床临港基地一期扩产也正式启动，迎来了其创新驱动转型发展的新时期。

创新与赶超

“一招鲜，吃遍天。”想有更多的“一招鲜”，还想把“盘子”做得再大一点的上海一机床开始了变革发展之路。

2008年3月，上海一机床临港基地全面完成土建及各项基础建设，进入设备安装阶段。临港一期扩产项目将使上海一机床制造能力大大提高，一期和二期的扩产项目中新增设备154台套，而生产面积更是从原来15000平方米提升到54000平方米。

如今，坐落在东海之滨的上海一机床，已经与位于上海市区万荣路时有了翻天覆地的变化，但是“自主、创新”的企业文化却始终未曾变过。

原本，上海一机床在核电堆内构件的关键零部件――开口销一直依赖于国外进口，单件价格达到10万元以上，使用数量越来越多。为了打破外商技术垄断，上海一机床的技术人员通过走访高校、科研机构，请教专家、开展合作等专项技术攻关，最终成功研制出拥有自主知识产权的开口销，各项指标均符合设计要求。此项技术的突破令外商大为惊讶，一家中国公司竟然在如此短的时间内就完成了开口销的国产化。而更令外商惊讶的是这家中国企业竟然在国外企业仍处于探索阶段，并且毫无成功经验可借鉴的情况下，掌握了堆芯围筒先进激光焊接工艺技术。

截至目前，上海一机床已先后成功为秦山、福清、方家山、岭澳、红沿河、宁德、阳江、巴基斯坦等10多座核电站制造了300MW～1000MW核电站反应堆堆内构件和控制棒驱动机构，形成了压水堆型系列生产；并为10MW高温气冷堆、快中子增殖堆等提供了反应堆堆内构件，形成了多种堆型生产；在生产主设备的同时，开发生产了核燃料运输容器、核岛设备在役检查机、各类远距离操作工具等二十多种辅助设备。说它早已稳居国内相关核电设备龙头地位，并不夸张。

技术创新与管理革新，似乎就像企业发展这枚“硬币”不可分割的两面。在企业发展过程中，上海一机床也加快了管理革新的脚步。

为了提高人力、设备利用率，上海一机床将产品区域制生产改革为按工艺区域制生产，确定生产管理要以项目为核心，2008年首次将项目管理与生产管理合并为项目制造部，并按项目设立13位项目经理……经过长期管理革新，上海一机床最终创造了从“几年才出一套”到“一年产6套以上”的又一个奇迹。

如今，上海一机床已实现发展方式和管理水平向建设世界级工厂目标的转变；由单件小批生产向规模化批量生产的转变；盈利能力由低水平向快速提升的转变，并且成为上海电气建设世界级工厂8+1的核心发展企业。据统计数据显示，2011年，上海一机床工业总产值、销售收入是2010年同期的128%，实现净利润是2010年同期的145%，而临港厂区的产能与市场需求基本匹配，技术水平在国内处于领先地位，在国际上处于一流水平。

2012年9月，上海一机床顺利完成了中核集团福清核电1、2号机组与方家山核电项目CRDM和RGL系统（RGL是核电站压水堆中的重要系统，用于驱动控制棒提升或下插以实现核反应堆的中子平衡，保证核反应稳定、安全的运行）机电配合试验任务。这是中核集团旗下核电厂首次采用国产CRDM配合进口RGL系统运行，而这次与上海一机床的CRDM配合的RGL系统是由法国电气巨头罗尔斯・罗伊斯（Rolls-Royce）提供的。

曾经的卓越成绩，饱含着上海一机床重组后坚持不懈的努力，而接下来的路要怎样走得更好，又给上海一机床提出了新的课题。

从国务院颁布核“国四条”开启核电“冻结期”，到国务院批复了《核安全与放射性污染防治“十二五”规划及2020年远景目标》释放核电重启信号，中国核电市场的进入门槛在福岛事件之后，无疑被抬得更高了。身处门内的上海一机床并未停止自主创新的脚步。

上海一机床相关负责人很有信心地告诉《中国机电工业》，为了进一步提高核电安全，上海一机床的技术人员已经开始了新项目的研发，他们会在技术创新上和市场竞争上都牢牢抓住核电设备产品的制高点。■