路桥工程后张法预应力钢筋砼施工常见问题的分析与预防
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本人参加过多个路桥工程项目的预应力钢筋砼施工后，总结出施工过程中比较常见的通病有：(1)砼强度不足；(2)滑丝、断丝；(3)孔道漏浆、堵塞，压浆不饱满。下面试结合笔者工作经验分析这些问题的成因和预防措施。
一、砼强度不足的原因及预防措施
1、原因分析
(1)原材料质量不过关。预应力砼的强度通常达到C40、C50甚至C60，如果砂石料的级配、强度、含泥量、针片状超过规范要求或水泥不合格等，都可能导致强度不足。
(2)砼配合比不准确。一般表现为计量方法不科学，砂、石、水、水泥、外加剂均应为重量比，而现场施工有时候采用体积比，也可能由于天气原因，导致砂石含水量发生变化而未能及时测定并调整现场施工配合比。
(3)混凝土浇筑时过振或漏振。由于施工人员无接技术交底要求程序进行振捣，不能准确把握振捣部位和振捣时间而导致过振或漏振，或由于粱端部钢筋过密造成振捣困难而出现蜂窝现象。
(4)养护不到位，造成干裂，影响砼强度的增强。
2、预防措施
(1)严把原材料质量关，加强现场施工管理人员的技术素质和质量意识，加强工程机械的维修保养，确保机械设备处于良好状态。
(2)正式施工前，砼配合比应经试验室试配符合强度要求后方准使用，施工前应测定砂、石含水量，并调整配合比，要用科学的计量方法，确保计量准确,集中拌和时，要采用电子计量，现场零星搅拌时要确保过磅称量，严禁采用体积比代替重量比。
(3)对漏振、过振或梁端部砼振捣问题的应对措施：
振捣工人分工要明确，责任到人，施工过程尽量做到专职专工，避免串岗。
浇筑砼时大型构件需采用附着式振捣器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，对于钢筋密集部位(特别是梁端头锚垫下部位)宜用小振动棒捣实，同时调整混凝土配合比，采用高标号细石混凝土，加强该部位的附着式振动力。
混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振实，上下层混凝土的振捣应重叠，厚度一般不超过30m。
使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离，插入下层混凝土5～10cm~每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应尽量避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
使用平板振动器时，移位间距应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。形状及振动器性能等情况通过试验确定。
对于每一振捣部位，必须振捣至该部位的砼密实为止(密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆)。
(4)浇筑砼后应注意的管养防护措施：
浇筑完成并收浆后，尽快予以覆盖和洒水养护。炎热天气浇筑完成后应立即加设遮阳棚罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
混凝土的洒水养护时间一般不能少于2天，可根据空气的湿度、温度和掺加外加剂情况，适当延长或缩短。洒水次数应能确保砼表面经常处于湿润状态为准。
④当气温低于5℃.应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水。
二、滑丝.断丝的原因和预防措施
1、原因分析
(1)使用的预应力钢丝或钢铰线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。
(2)预应力束未按规定要求编束，使钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。
(3)锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝或滑丝。
(4)锚圈放置位置不准确，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断丝。
(5)施工焊接时，把接地线按在预应力筋上，造成钢丝间短路而损伤钢丝，张拉时发生断丝。
(6)钢束穿入预留孔道内时间过长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上又未清理干净，张拉时产生滑丝。
(7)油压表失灵，可能造成张拉力过大，易产生断丝。
2、预防措施
(1)穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束并正确绑扎。
(2)张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别测定夹片的硬度，不合格的应予以调换。
(3)张拉预应力钢束时，锚具、千斤顶安装要准确。
(4)当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。
(5)焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。
(6)张拉前必须对张拉端钢束进行清理.如发生锈蚀应重新更换。
(7)对千斤顶和油压表要定期检验标定。
(8)发生断丝后可通过提高其它束的张拉力进行补偿，或更换新束，或利用备用孔增加预应力束。
三、孔道漏浆，堵塞.压浆不饱满的原因及预防措施
1、原因分析
(I)波纹管安装好后，在浇筑混凝土时，被振动棒碰撞产生破裂。
(2)波纹管接头处套接不牢或有孔洞。
(3)焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。
(4)压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆。
(5)压浆时，孔道未清理.有残留物或积水。
(6)水泥浆的泌水率太大。
(7)水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。
(8)压浆时压力不够或封堵不严。
2、预防措施
(1)进行焊接时防止电焊火花烧破波纹管的管壁，如有烧破可用玻璃胶封堵并用胶带纸绑扎。施工时防止混凝土振捣直接触击波纹管。
(2)管道中间接头、管道与锚垫板嗽叭口的接头，必须做到密封、牢固，不易脱开和漏浆。
(3)在混凝土浇筑完成后终凝前。用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通。
(4)先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后拔出，可预防波纹管堵塞。
(5)锚具外面的预应力筋间的间隙，应用环氧树脂胶浆或棉花、水泥浆堵塞，以免冒浆而损失压浆压力。封锚时应留排气孔。
(7)孔道压浆前应用压力水冲洗以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中若发现有冒水漏水现象，应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后，立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。
(8)正确控制水泥浆各项指标。泌水率最高不超过3％，水泥浆可加入适量膨胀剂，但其掺入量须经试验确定。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀率应小于10％。
(9)压浆时应合理安排压浆顺序，一般应按先低后高的原则，即先压位置低的孔道，再压位置高的孔道。从低处压入，水泥浆液从高处喷出。合理设置排气孔，根据孔道的长度，设置一个或多个排气孔，并设于孔道的高处。
(10)压浆应缓慢均匀进行，一般每一孔道宜于两端先备压浆一次。对于泌水率较小的水泥浆，通过试验证明达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。
(11)保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵，压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.5～O.7Mpa。输浆管道较大或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在O.3～O.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后才能停止压浆。
四、绪语
实际施工过程中，只要注意做好对后张法预应力钢筋砼常见通病的成因分析，并采取必要的预防措施，就能有效提高预应力钢筋砼的施工质量。