“再制造”前途
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一台价值200万美元的废旧波音747客机经过再制造成货机之后,售价可达到8000万美元。当传统制造业普遍面临成本升高、利润下降的尴尬境地,“再制造”却闯出了一片新蓝海。
被误解的“再制造”
“很多人误以为再制造就是将设备大修,事实上再制造早已经超出了维修的范畴。”武汉千里马工厂机械再制造有限公司总工程师李轶告诉本刊记者。
据中国工程院院士徐滨士介绍,再制造是指将废旧汽车零部件、构成机械、机床等进行专业化修复的批量生产过程,使产品达到与原有新品相同的质量和性能。“再制造是循环经济‘再利用’的最高形式”。
有数据显示,我国逐渐已进入机械装备和家用电器报废的高峰期。目前全国役龄10年在以上的传统旧机床超过200万台,80%的在役工程机械超过保质期;年报废汽车约500万辆;报废电脑、电视机、电冰箱1600万台;报废手机2000万部。每年产生约8亿吨固体废物。
按照传统的处理方式这些高龄设备将作为“废品”被处理掉。无论从经济还是环保的角度这一做法都是“不得已而为之”的举动,而国家也似乎意识到这一点。
5月31日,有国家发改委、科技部等11部委联合的《关于推进再制造产业的发展意见》,意见指出,要逐步形成适合我国国情的再制造运行机制和管理模式,实现再制造规模化、市场化、产业化发展。努力将再制造产业培养成为新的经济增长点。
在国外,再制造业早已是一个很成熟的行业,一台价值200万美元的废旧波音747客机经过再制造成货机之后,售价达到8000万美元。这不是说故事,而是真实发生在以色列的一个案例。足以说明再制造业的发展前景。从2002年美国GDP来看,美国再制造产业的年产值达到当年GDP的0.4%,而这一数据还在增长。然而在我国再制造还处于试点阶段,因此有关专家认为,我国再制造业有很大的发展空间。正因如此,很多消费者对再制造认识都存在一定偏差,他们中大部分人认为再制造产品就是二手产品。而事实并非如此。
“再制造往往是在产品使用数年后实施的,一部分机电产品制造出来,经过若干年后才达到报废,在此期间许多新技术、新材料相继出现,对废旧机电产品进行再制造时可以应用最新的研究成果。高新技术在再制造加工中的成功应用,是再制造产品在质量和性能上达到和超过新品的根本原因。”徐滨士解释。他坚定的说:“再制造产品不是二手产品,而是新品。”
光大证券策略分析师邓拓(化名)表示,目前很难准确估量再制造产业的市场规模。但是可以肯定,再制造符合当今节能环保的时代主题,具有较高的经济价值和发展空间。
改革开放以来,我国进口设备已达万亿元,由于设备维护技术的差距,国外的机械设备可以使用40年,国内可能只能够使用20年,如果这些设备能够通过再制造工程修复,无疑将是一个巨大的市场。“现在买我们再制造挖掘机的大部分是一些老客户。”李轶说。他还介绍,因为老客户对公司的产品和理念比较认同,通过对再制造产品的宣传,老客户也慢慢接受,而对新客户来说还需要一个接受的过程。
实践证明,再制造产品的质量和性能均能够达到甚至超过新品,而成本仅为新品的1/4,节能达到60%以上,节材超过70%,最大限度的挖掘制造业产品的价值。
国内市场蹒跚起步
不仅消费者对再制造产品认识有偏差,早年国家对再制造也曾因为认识不足而造成过“误会”。作为我国第一家汽车零部件再制造企业济南复强,从美国进口消防车的废旧发动机进行再制造,结果这批发动机一进入国内就被作为“洋垃圾”而没收,企业也遭到罚款。
“最早国家是按照制造业的政策来管理再制造的,这样一来企业受到政府具体政策的牵制就比较大,很多问题都没法解决。”徐滨士说。
他举例,如果按照17%增值税率,从事再制造的厂家基本上就没有太大的利润空间;企业要对废旧发动机进行再制造,而发动机上固定的号码没办法改,再制造后生产出来的发动机就无法像正常商品一样流转。
自2002年以来,国家一直都在完善再制造业的相关政策。前不久出台的《关于推进再制造产业的发展意见》可以看到,国家目前正在制定《再制造产品目录》,同时研究制定对列入目录的再制造产品的财政税收优惠政策,以及推动银行业金融机构为再制造提供信贷、担保等投融资服务规范标准。
“总的政策是非常好,相关配套的政策也在健全,这对再制造的发展无疑是很好一个信号。”邓拓说。然而他也道出自己的担忧,从再制造产业的上游来看,废旧产品得不到有效回收成了制约产业发展的一大瓶颈。
长久以来,我国大量的废旧机械设备不是回收进钢厂被炼成最初级的钢锭,就是流向农村,给农民的生产生活带来安全隐患,更有甚者当做固体垃圾被填埋。这不仅造成资源的浪费,对环境的影响也是不可忽略的。
因此,“要使我国再制造业得到长远发展,就要建立有效的对接机制,将废旧产品定向回收。”邓拓说。同时有关专家还建议,社会和企业应该配套联动,要让再制造业形成一定的批量优势,如果没有批量优势,那么再制造的社会组织成本就比较高。
另外,我国目前的设备管理、维修专业人才比较缺乏。业内人士认为,现在的机械设备越来越复杂,自动化程度越来越高,而目前的高技术维修和再制造也不是以往的换换零件、修修补补等简单工序,而是要融入工程机械、自动化控制、材料处理等交叉学科,因此需要更高层次的专业人才。
“再制造业天生就很脏很累,所以很少有人愿意干。”徐滨士说,再制造过程的第一步就是回收清理废旧机械设备,这些废旧设备在清洗的过程中有大量的油腻,让很多年轻人知难而退。另外,当前的工资制度也不尽合理,国外维修工工资都比操作工要高,而国内则正好相反,这也制约了国内再制造业拢聚人力资源。
尽管我国再制造业在起步阶段走了不少弯路,也遇到过各种困难,但就目前形势来看,我国已经基本构建了再制造产业,越来越多专业化再制造企业的出现,以及国内众多科研机构取得的研究成果,足以支撑在制造业初期的发展。
正如徐滨士所说:“我国的再制造业已经拥有了市场、技术和政策等有利条件。在当前国内外应对能源短缺等压力的背景下,再制造业将成为中国的朝阳产业。”
掘金之旅鄂企先行
作为中部城市的湖北早已有企业“掘金”再制造业。2008年,国家发改委公布了首批14家开展汽车零部件再制造试点企业,其中湖北就有东风康明斯发动机公司和武汉东风鸿泰控股集团有限公司两家公司成为试点企业。
2009年,在工信部首批机电产品再制造试点单位名单中,湖北就有武汉千里马工程机械再制造有限公司、武汉重型机床集团有限公司、武汉华中自控技术发展有限公司三家公司也名列其中。经过半年的试点,都取得不错的成绩。
今年年初,武汉华中自控技术发展有限公司为北方重工集团公司再制造的13米数控龙门镗铣床通过验收,得到用户单位的高度赞誉,成为我国机床再制造的典范之作。今年5月,武汉千里马工程机械再制造有限公司第一台再制造挖掘机下线,标志着我国民族再制造工程机械正式诞生。
多家湖北企业加入“再制造”大军的背后,是国内巨大的发展市场。仅以汽车行业为例,据中国汽车工业协会有关人士预计,到2015年,我国汽车产销量将达到2200万辆,零部件需求将达到5100亿元,若5%采用再制造件,需求也将达到255亿元。汽车备件再制造只是再制造产业中的一个组成部分。
而根据发展改革委公布的数据,2008年汽车保有量达4957万辆(不含低速汽车),机床保有量达700多万台,14种主要型号的工程机械保有量达290万台。其中大量装备在达到报废要求后将被淘汰,新增的退役装备还在大量增加。
去年我国GDP达到33.5万亿元人民币,2010年有望达到37万亿元,2015年则有望达到48万亿元。以美国2002年再制造产业的年产值为GDP的0.4%为参照。如果我国2010年和2015年的再制造产业水平达到0.2%和0.4%,则再制造产业年产值将分别达到740亿元和1920亿元。
因此有关专家认为,在我国再制造产业的技术和市场都日趋成熟的背景下,从行业和产业链的角度来看,三类企业可以“掘金”再制造业。第一类是具有或未来可能具有再制造技术的企业;第二类是具有配套能力的零配件生产商;第三类是具有回收与销售渠道的企业。
采访中,《鄂商》也从湖北经济和信息化委员会了解到,目前湖北省正在对全省再制造业进行调查,调查对象包括从事再制造研发、生产的企业和单位。主要了解这些单位的再制造基本情况、发展目标以及存在的问题。以此作为湖北省出台推进再制造产业健康发展相关激励政策的基础。
对此徐滨士表示:“湖北机电机械工业发展比较好,汽车工业、光电子业基础较好,加上国家政策扶持,湖北再制造业将大有可为。”