通达耐火:耐火材料的“绿色革命”

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耐火材料是钢铁、建材、电力、石化等高温工业发展不可或缺的基础材料，并对高温行业的品种、质量和安全生产都产生极大影响。在高温工业高速发展的强力拉动下，耐火材料曾一度保持高速增长的态势。不过，面对原材料的日渐枯竭，人们对节能减排诉求的全面提升和下游高温行业的转型，我国耐火材料面临着新一轮大考。

2001年以来，耐火原料及制品产量稳步增长，其中“十五”末期约为2001年的2倍，到2010年，全国耐火制品产量约为“十五”末的3倍。截至2011年，我国耐火原材料行业共有规模以上企业1917家，从业人员超过30万人，实现销售收入3376.79亿元，实现产品销售利润477.37亿元。

耐火材料整个行业的发展与国内矿产资源的保有量有直接联系。铝矾土、菱镁矿和石墨是三大耐火原料，而中国是世界三大铝土矿出口国之一，菱镁矿储存量世界第一，同时又是石墨出口大国。丰富的资源优势支撑着我国耐火材料度过了刚刚过去的高速发展的十年。

经济发展的背后，无序的开采以及耐火材料企业参差不齐的加工技术、装备水平，使资源综合利用水平较低，浪费严重。我国必须加快淘汰落后及高能耗产能，行业将重点开发和推广新型节能炉窑，对排放控制、资源回收率利用等提出新的要求。

随着国家各项政策的出台和人们环保意识的提高，全国各地污染严重、耗费能源的小型耐材企业陆续关停。在《产业结构调整指导目录》中，将“焦炉、高炉、热风炉用长寿节能环保耐火材料生产工艺”、“精炼钢用低碳、无碳耐火材料和高效连铸用功能环保性耐火材料生产工艺”、“玻璃熔窑用高档耐火材料”列为鼓励发展项目，将“含铬质耐火材料”列为限制类项目，将“燃煤倒焰窑耐火材料及原料制品生产线”归入淘汰类别。这就对耐火材料提出了新的要求。

彼时，北京金隅成员单位通达耐火技术股份有限公司通过技术与资源优化配置的实践，将原料项目利用中低品位矿和废弃碎矿生产优质耐火原料，有效解决资源浪费问题，成为国内拓展资源节约的高端优质耐火材料产业的“黑马”。

变废为宝　炼土成金

耐火材料是不可替代的战略性基础材料。工信部近日的《关于促进耐火材料产业健康发展的若干意见》征求意见稿指出：“提升耐火材料产业，对于保障高质量耐火材料供给，支撑高温工业发展具有重要意义，要进一步做强做优耐火材料特色产业。”中国的不可再生能源，如化石类一次能源中有60%以上都消耗在高温行业。所以耐火材料的进步，关系到不可再生资源的消耗。

举个简单的例子，高温产业除了在项目建设过程中需要耐火材料以外，生产过程中亦要消耗耐火材料。在耐火材料的下游企业生产的过程中，耐火材料是要不断更新补修的。比如，要对1500℃的炼钢炉进行维修，则要使炉壁恢复到常温状态下才能实施，修缮完毕后还要将炉壁烘干，然后再升温。这降温升温的过程实际上就会对能源、资源造成巨大的浪费。而且耐火材料本身也是资源。

“节约资源，实际上最直接的方式就是通过开发一些新产品、新技术，使高温行业减少窑炉的检修次数，使其尽可能地长期稳定运行。”通达耐火董事长冯运生说，“这也是我们行业的价值所在。”

在最近几年里，通达耐火在技术创新上下了很大工功夫，已经研发出了高强低导长寿命的耐火砖，可为水泥窑服务。使用这种低导热的耐火材料建造的窑炉，在窑炉运行的时候，其炉壁外侧温度与普通材料相比，能降低50℃左右，尽可能地减少散热。由此而带来的最直接效益是，作为日产5000吨熟料的窑炉，一天就可以节约一吨半煤，一年则可以节约五百余吨煤，如果将这样的节能效益扩展到全国的千余条新型干法水泥窑炉，将会是一个庞大的数字。

为解决困扰水泥行业多年的Cr6+污染问题，通达耐火经过多年的持续创新，形成了整窑配套“无铬化”体系。从2009年起，环保无铬砖在国内数十家大型水泥集团和重点企业应用，并出口到巴西、中东、东南亚等国家和地区，市场应用数万吨，其中公司专利产品方镁石复合尖晶石砖使用寿命超过一年乃至达到一年半，使用效果明显，具有良好的生态、经济和社会效益。

除此之外，耐火原材料在矿山开采、生产过程中产生的碎料、废弃料等，不仅浪费了宝贵的资源，也对生态环境造成了一定的污染和破坏。为此，冯运生又开始思考，能否改善耐火原材料的资源环境，是否可以通过新技术将废弃材料利用起来，通过新的技术手段，将其做成新的耐火原材料？

答案当然是肯定的。

2011年9月，通达耐火在“耐材之乡”山西阳泉，建设了国内最大的优质合成耐火原料项目示范基地，并成为国家“十二五”科技支撑计划重点项目。冯运生向记者介绍，通达耐火通过产学研合作，自主研发，集成创新，采用均化调制、除杂提纯、改型改性等先进技术，利用中低品位铝矾土包括一些丢弃的尾矿、碎矿，生产高端均质合成耐火原料，变废为宝、炼土成金，有效解决资源的浪费问题，资源利用率由30%大幅提升到90%以上，大大延长了矿山的使用寿命。同时，通过技术注入，形成清洁化、节能化、标准化、规模化的生产工艺体系，大幅提升耐火原料品质和附加值。

“我们计划到外埠钢铁、水泥等企业聚集的地区建设新的生产基地，可以通过回收从这些炉窑中拆卸的大量废旧材料，通过技术手段再生利用，使不可再生能源发生新的转变，使耐火材料形成循环发展。”冯运生信心满怀。

耐火材料行业中的黑马

通达耐火真正成为中国耐火材领域响当当的品牌，是在最近十几年。起初，通达耐火仅仅是北京市陶瓷厂与日本东陶合作组建合资公司后，利用剩余资产二次创业组建的小厂，隶属于北陶之下。最初以陶瓷生产中的废料为原料之一，生产新型干法水泥窑预热器配套用耐碱、耐火材料。

冯运生用“汗流浃背”四个字形容自己的创业史。那时候工厂的生产是用电动机拉着石轮碾子转，从进料、生产到产品包装、仓储发运，全靠人工，为生产1吨的产品，工人就要前后搬运5次，全是粗放式的手工劳动。“折腾一年下来，也生产不了几百吨产品。”冯运生第一次感觉到了生存危机。

究竟应该如何扭转局面呢？冯运生所做的第一件事就是引进人才、培养人才。

1995年，通达耐火引进了第一个学机械的大学生韩忠毅，此后，又陆续引进了通达耐火现任总经理李平等几位大学生，组建起了公司的科研和管理团队。在这些人的共同努力下，到了1997年，通达建成了国内第一条年产5万吨的生产线，第一次实现了不定形耐火材料的工业化、标准化生产。产品也从水泥行业横向延伸至石化、电力、冶金等行业。企业陆续建立起国家认定企业技术中心、博士后科研工作站、院士专家工作站、省市级工程研究中心等技术与人才平台，助推通达不断实现新的跨越。

目前，国内水泥行业万吨级生产线、石化行业百万吨乙烯生产线及千万吨大炼油厂、电力行业30万千瓦以上CFB锅炉、冶金行业大型炼铁高炉，都在使用通达的产品和服务。李平说，如今，在全国1500多条水泥窑中，有1200多条都使用过通达耐火的产品；在钢铁冶炼行业，全国1000M3以上大型炼铁高炉270余座，使用通达产品的有140余座。除此之外，在电力行业、石化行业，通达耐火的市场份额都占据着较高的比例。

在行业的大部分企业陷入低端竞争、价格拼杀的时候，冯运生又有了另外一个打算——着力构建技术中心与生产基地紧密结合的技术支撑体系，致力于面向全球客户提供全价值链耐材综合服务。创造性地推出“通达·耐火系统”服务体系，即向高温行业提供集诊断咨询、耐火设计、产品研发、精品制造、整体配套和工程实施等于一体的系统服务，助推行业从传统“点对点服务”向现代“链对链服务”的转变，实现了公司向生产型企业转变的新跨越。

2007年，通达耐火并购重组河南巩义中原耐材公司，实现了国内顶尖不定形耐材企业与知名定型企业的强强联合、优势互补，进一步拓展了市场领域、完善了产品链。为加快产品上下游延伸，打造耐材全产业发展链，2010年在山西阳泉开工建设国内最大的优质合成耐火原料项目，公司党委把一支知识型、复合化的团队派到阳泉，他们在山沟战寒暑、洒汗水、拼智慧，一座现代化示范工厂拔地而起。

如今，“通达·耐火系统”已应用于国内外数百条大型水泥窑，为代表水泥行业全球顶级水平的高端项目提供从炉衬设计到材料整体配套的全面服务。这种“一揽子”解决方案顺应了产业价值链走向专业化分工的发展方向，也为公司加快发展注入了强劲动力。按2011年可比指标测算，3年来“耐火系统”为公司带来了主营收入增长93.9%。实现利润增长193.1%的业绩。

也许这样一组数据最能说明问题：从1993年到2011年，冯运生带领通达耐火一路过关斩将，其产值从最初的200余万人民币跃升至9.2亿元人民币，成为耐火材料领域综合竞争力最强的企业。

“未来我们可以发挥作用的地方还有很多。接下来我们还将建设耐火材料循环生态基地，通过再生利用技术，把更多的废弃物变成可以持续使用的耐火材料。”　冯运生的梦想还在继续，“在中国，这是个永远的朝阳产业。未来问鼎世界级著名品牌的应该是中国的企业，我希望那个企业会是通达耐火。”