浅论常压栲胶法脱硫堵塔

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摘 要：分析、解决脱硫塔堵塔、堵管问题。

关键词：栲胶 脱硫塔 半水煤气

常压栲胶法是用脱硫液（贫液）吸收来自造气工段半水煤气中的硫化氢，使半水煤气得到净化。吸收硫化氢后的脱硫液，在脱硫剂的催化作用下，经氧化再生后循环使用，再生析出的硫沫经分离，熔融制成硫锭。2007年脱硫装置投产以来，效果良好.满足工艺要求，但随着生产负荷的增大，出现了堵塔的问题，结合实际生产，分析堵塔原因，制定相应措施，解决堵塔、堵管问题。

一、工艺流程

制取的半水煤气首先经洗涤塔除去大部分灰尘、焦油、降温后为常压，然后进入脱硫塔下部。与塔顶喷淋下来的栲胶溶液逆流接触，半水煤气中大部分硫化氢被吸收。吸收了硫化氢的栲胶富液中脱硫塔下部进入反应槽，经富液泵加压后，通过喷射再生槽氧化再生。再生溶液经贫液泵打入脱硫塔顶部进行喷淋，形成溶液循环，从喷射再生溢流出来的硫泡沫流入泡沫槽，由泡沫泵打入硫回收岗位加工成硫磺。

二、反应方程式

另：脱硫液中的碱在反应中得到补偿。

三、堵塔原因

1.溶液中的悬浮硫超标，硫膏堵塞填料及塔内件；

2.副盐超标，碱耗高，导致设备腐蚀严重，产生的结晶体及残渣堵塞填料。

3.溶液污染严重，灰尘、杂质多。

4.生产负荷过大，溶液循环量过大或过小，引起塔阻力大或冲刷力不够。

5.溶液的组份不合适。

四、相应措施

1.严格控制各组份浓度

偏矾酸盐含量1.0～1.5g/L 栲胶的浓度1.0～2.0 g/L，

2.控制合适的总碱度及PH值

总碱度高，吸收硫化氢反应的传质系数会明显增大，有利于硫的吸收，再生及析硫，但若总碱度过高，则析硫差，消耗增加，副反应增多。若碱度过低，则使溶液的PH值及NaCO3的浓度下降，吸收能力下降，净化度达不到要求。总碱度控制在0.4～0.6mol/L，PH值控制在8.5～9.2.

3.严格控制脱硫液循环量及脱硫喷淋密度

半水煤气脱硫喷淋密度应大于30m3（m2/h）特别是塔径较大时更应控制较高的喷淋密度，以防止填料中形成干区，同时较高的喷淋密度可加大对脱硫塔内填料表面的机械冲刷力度，防止形成的硫颗粒附着在填料表面而引发塔阻上升。

4.严格控制再生槽的硫泡沫厚度和再生空气量。

再生槽的硫泡沫厚度应控制在10～15cm，硫泡沫溢流要正常，既要防止硫泡沫带液过多，又要防止硫泡沫积累时间过长，硫泡沫经反复浮选沉淀后，容易使硫颗粒沉降在设备内部形成积硫，循环量波动时有可能将硫颗粒带入脱硫塔，造成堵塔。

严格控制再生空气量，适宜的自吸空气量有利于富液的再生氧化，保证脱硫效率。再生空气量的大小主要取决于喷射器入口的压力，一般喷射器入口环管压力为0.4MPa，即1m3脱硫液可吸入空气4m3，完全能满足再生要求。但若再生空气量过大，则容易造成再生槽液面不稳，泡沫难以聚集，回收，降低再生效率。

5.严格控制脱硫液温度。

温度对各种反应及单质硫的浮选均有较大影响，提高温度可明显加快再生和吸收反应速度。但若温度超过45℃，则气泡易碎影响单质硫的浮选，并且副反应明显加快，物料损耗增大，硫颗粒下沉。温度过高还会影响H2S和O2在脱硫液中的溶解度，不利于吸收和再生。所以温度控制在40～42℃，另外，一定要保持脱硫液温度的相对稳定，若温度下降太快，各类复盐在脱硫液中溶解度降低，容易析出结晶而堵塞填料，形成盐堵，影响生产。

6.保持再生槽液面上的硫沫溢流正常，降低脱硫液中的悬浮硫含量，保证脱硫液质量。及时清理过滤机滤布，保证脱硫液干净、杂质少。

因为硫晶体会附着在填料表面及分布器沟槽中引发堵塔，且这些硫晶体不会和任何脱硫剂反应，极易堵塔堵管且只能用扒塔方式清除，费时费力。

7.栲胶必须彻底熟化

栲胶熟化不彻底会引起脱硫液发泡，消耗增高。黏度增大，从而引起堵塔，栲胶熟化反应在碱性溶液中进行，PH值应>8.5，栲胶与纯碱的比以>1：5为宜，溶液温度控制在80～90℃，空气氧化时间2h以上。

五、结论

采取以上措施后，运行周期大大延长，塔阻稳定，净化度明显提高，堵塔、堵管现象明显减少，为生产稳定、高产奠定了基础。