多种轮胎储存方式的比较
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轮胎是汽车零部件中比较有代表性的零部件。由于其体积相对较大、使用量非常多等特征，轮胎仓储方案非常具有代表性，对相关物流行业的规划、设计、制定标书等，具有一定的指导意义。下面重点从轮胎自身存放特点八手，分析轮胎储存方式，以及它对储存密度大小的影响。
轮胎的存放特点和要求主要表现为：轮胎的存储与其他通用货物的存放有很大的不同，不但要求库房本身的湿度、温度、避光等条件符合轮胎存放的要求，还需要做到：轮胎应垂直存放在货架上，定期变动其支点，以防止轮胎在长时间固定存放的过程中由于重力的作用发生变形。同时，轮胎在保管中，应做到按生产或入库时间分批存放，先进先出，按生产的时间顺序使用。
由于以上原因，轮胎库房要有相应的特殊设备，以保证轮胎能够得到妥善保管。下面对几种轮胎储存方式进行分析比较。
地面上堆放
这种方式是把轮胎垂直放置于地面上，一个一个依次叠放，是最常见、也是最经济的储存方式。这种轮胎存放方式比较直观，单层储存数量较多，但是也有很多的弊端：一，轮胎不能定期翻转；二，轮胎只能放单层，不能充分利用空间；三，取送不方便，只能先进后出；四，不便于管理和统计种类及数量。
这样的储存方式适用于：存放的数量较大，储存时间较短，只是一个暂时周转的储存方式，如轮胎批发中心、轮胎周转库。
托盘上叠放
这种储存方式是把轮胎人工交叉放于托盘上，再用叉车送入固定货架。这种储存方式由于采用叉车作业，一次托盘叉取的轮胎数量比较大，取送比较灵活，可以实现先进先出，在货架上储存整齐、美观。其缺点是：第一，轮胎倾斜放置，容易变形；第二，不能定期翻转；第三，由于是固定货架存放，叉车作业，必须留有叉车通道，浪费仓储空间。
这样的储存方式适用于：存放的数量较大，品种比较单一，储存时间较短，快进快出，它只是一个暂时储存方式，如汽车轮胎装配中心、轮胎缓存库。
货架存放，手动翻转
货架上手动翻转，即，轮胎垂直放置在货架的两根滚筒上，其中一根是主动(摇把转动)，另一根是从动，实现了定期轮胎翻转。这种存放方式必须用登高车(电动或手动)，依靠人工把轮胎推放在固定货架上的滚筒内，受登高车作业高度的影响，固定货架高度一般在4～6米。同时货架之间的通道一般留2～4米，不能密排，空间利用率低。
另外在此基础上，也可以把固定货架变为移动式货架，这样可以节省叉车通道的数量。但是，货架在列数和层数较多的情况下，轮胎翻转全部靠人工，既浪费人力资源，也比较困难，劳动强度太大。
货架存放，重力滚动翻转
固定货架储存，重力作用下翻转
这种储存方式的货架本身有一定坡度(一般在10°～15°)，在滚动方向上有多个通道。一个轮胎占有一个通道，可以布置多层。这种仓库轮胎只能一端进另一端出，在入库端(高端)必须配有可移动的装载登高车，空间利用率有很大提高。虽然轮胎实现了在重力作用下的自动翻转，但是所有轮胎的出入库都必须人工搬动，浪费人力和时间，极为不便。这样的储存方式一般适合于出入库频率不高的库房。
立体库储存，“s”型迂回翻转
这种储存方式是在前一种方式的基础上进行改良，在高度上充分发挥了立体库的优势，同时运用了巷道堆垛机。入库时，首先用堆垛机把托盘单个运人货架巷道高位，机械货叉把轮胎一个一个送进入口处；货架有一定的坡度，轮胎靠自身重力自动向前滚动，在储存方式上实现了自动化、信息化、密集化。
在轮胎存放设备中利用重力滚动轮胎的方式进行轮胎的定期翻转，其特点是结构相对简单，存放过程和轮胎的转动可以同时进行。但是轮胎必须克服与货架之间的侧向摩擦力，以及轮胎与轮胎之间的摩擦力。当存放大批量的轮胎时，由于其滚动机构分散到每个存储单元中，这样故障的发生点也同时分散到整个库房中。在大批量的存储情况下，故障点很难被发现，轮胎得不到及时的翻转而损坏，所以此形式比较适合小批量轮胎的存放。
立体库储存，顶升翻转机翻转
以上几种轮胎储存方式都是人到货，不是货到人。如果在轮胎的管理中，把轮胎的存放和翻转分割开来，在现有高架立体仓库成熟技术的基础上，加装轮胎翻转装置等设备，充分发挥高架库立体库的特点和优点，就很好地解决了这个问题。
由于轮胎库的存放与翻转的分离，保证了通用高架立体仓库实现轮胎的存储，其输送设备实现轮胎的取送。这样通过立体仓库自身的特点实现了轮胎的全自动存取。同时，轮胎翻转机的应用，与立体库的输送设备相连，在立体库外进行轮胎的自动翻转。
轮胎翻转机的工作原理：轮胎翻转机的托盘取送系统从输送系统中获得托盘到规定位置后，其下部的滚动系统微微升起，托起托盘上的轮胎，让轮胎与托盘底部分开，然后滚动系统上的两个辊子进行转动，带动轮胎与其一起滚动；当滚动到相应的角度后，滚动系统下降回落到原始位置，托盘取送系统动作，把托盘按原路线送回到输送系统中。
所有轮胎必须放置于特制的托盘里，托盘的楔型块根据轮胎大小可以调整，同时在托盘的长度方向根据轮胎的厚度不同也可以调整，这样就能保证托盘对多种轮胎的通用性。考虑到轮胎大小差别较大，翻转的弧长和角度也不同，托盘就有大小和形状的区别，一般托盘的尺寸设计为：长2000×宽1250mm，形状分为单排和双排。
大轮胎(直径600-1250mm)可用单排式托盘，放一排轮胎；小轮胎(直径300～600mm)可用双排式托盘，存放两排轮胎，分别驱动进行翻转。
第一，轮胎定期自动翻转；
第二，通用性好；
第三，库房空间利用率高：
第四，自动化程度高；
第五，管理水平高；
第六，信息化程度高。
所以，这种储存方式可以极大地降低劳动强度，提高轮胎存放的自动化程度，因此具有很好的市场前景和较大的竞争力；其缺点是一次性基础建设费用较高。
轮胎立体库储存实例
下面是某部队的轮胎立体库，库房平面布置图。整个库房长84米×宽24米×高10米，规划设计了5个巷道，5台堆垛机，10排货架，28列7层横梁式货架，大小托盘共1960个，可以储存15848条轮胎。在库房一端出入库，每个巷道单侧输送线，配备有4台轮胎翻转机、2台有轨移动小车RGV和一条“u”型输送线。全部采用条码自动识别、计算机自动控制及管理。
轮胎出入库及翻转的基本流程如下：
入库：货物由出入货口放到“u”型输送线上，通过对货物条形码的扫描，计算机自动指定货物存放位置并储存信息，同时调动RGV小车，由RGV小车把货物送到指定巷道的输送线上，再由堆垛机将货物送到指定的货位；堆垛机回到原始位置，入库作业完成。
出库：通过人为地向计算机发出指令，计算机调动相应的堆垛机，由指定的货位取出货物，送到输送线上，同时计算机调动RGV小车接收货物，送到出入口的“u”型输送线上，进行条形码扫描，计算机自动存储信息，完成出库作业。
翻转：货物入库时，计算机通过对条形码信息的读取，自动记录货物入库时间，同时开始计时；当到达所设定的翻转周期时，提醒用户进行翻转，用户调动自动翻转程序实现货物翻转。轮胎翻转流程：堆垛机从货架上取下要翻转轮胎的托盘，放到出库输送线上，RGV再将其送至轮胎翻转机上，翻转机滚动轮胎到特定角度后，由RGV送到入库输送线上，最后由堆垛机送回到货架的相应货位。
轮胎翻转的动作流程：
货物由货位==>堆垛机==>输送线==>RGV小车==>相应的自动翻转机==>RGV小车==>输送线==>堆垛机==>原货位；同时计时清零。
总之，随着中国汽车行业的快速发展，轮胎的存放方式也在不断改进。采用比较先进的技术与设备，不仅能够加快作业速度，提高作业质量，保障生产安全，提高劳动生产率，同时也增强了企业的市场竞争力，有助于提升企业形象，促进企业管理更上一个台阶。