新型活性染料在牛仔布染色中的应用

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长期以来，牛仔布的主体色调以靛蓝一统天下，但随着人们生活需求的多样化，这种格局也在悄悄发生变化，一些什色牛仔（如活性染料染色）应运而生。经调查发现，最近市场上出现的一些虾肉色、浅黄色、中粉色等活性中、浅色倍受人们的青睐，虽然生产批量不大，但市场需求还是比较迫切。然而利用浆染联合机生产什色品种，难度较大，主要问题是色光不够稳定，染色重现性也较差，不能满足下游企业的需求。为了适应迅速变化的市场形势，紧跟市场潮流，染色工艺上需要不断推陈出新。为此，本文在浆染联合机上进行了相关染色工艺的尝试和改进。

1 染色设备及织物情况

浆染生产中采用二单元传动、仿祖克型片状浆染联合机，有13个染槽和 3 套循环系统。每个染槽的容积为1 200 L，氧化架的长度为25 ～ 30 m，最后的两组氧化架的长度为40 m。它适应于硫化、靛蓝、还原、活性、涂料染色，硫化/靛蓝套色。本文以活性染料染色为例介绍整个染色过程。

以4 000 m的订单为例，经分析确定，来样为活性浅黄色，织物规格如下：经纱：10S环锭纺棉纱＋10S竹节纱；纬纱：8S竹节纱＋8S环锭纺涤纶纱；密度：76 × 60根/英寸；幅宽：59 ～ 60英寸；组织结构：3/1右斜；克重：11.8盎司/平方码。

2 最初的工艺设计

初步设计染色工艺如下：

（1）颜色分析：打小样，待小样与来样颜色很接近时，在浆染联合机上放中样。

（2）工艺流程：经轴煮练染色固色温水清洗 2 ～ 3 道烘干储纱上浆干区分绞浆轴。

（3）工艺参数：煮练温度为60 ℃；常温染色 2 道，每次浸染时间为18 s；常温固色时间为90 s；染色车速18 m/min。

（4）染色选用单活性基团的X型活性染料X-R黄、X-3B艳红。

纱线先经固色槽固色后，再经温水洗后，多数染料被洗掉，颜色深度达不到要求。

3 染色工艺分析

经分析总结，染色没有达标的原因为：煮练槽碱的浓度大（烧碱10 g/L），经煮练后纱线带碱进入染槽，使一部分活性染料水解，影响上色效果；固色时间（90 s）短，固色碱剂用量不足，固色温度（常温）低；采用单活性基染料，得色率、固色率低。

相应的改进措施如下：选用双活性基团的染料，以提高得色率和固色率；加大碱剂用量，并提高固色温度；煮练只用渗透剂处理纱线，以消除活性染料的碱性水解；延长固色时间，将先前用的小染槽、小氧化架改为后面的大染槽、大氧化架，并且将车速降为16 m/min。

4 染色工艺的改进

在上述的基础上，采用雷马素和B型双活性基团的活性染料来优化组合。这两支染料的配伍性好、移染性好、得色率高，且使用方便。

（1）打样：将小轧车压力调整到与大轧车压力一致，浸染时间尽量接近，固色时间等工艺参数与实际生产时一致。

（2）工艺流程：经轴渗透（60 ℃）染色两道（70 ℃）固色三道（90 ℃）温水清洗两道（60 ℃）烘干储纱架上浆干区分绞织轴。

（3）大车放中样：待到烧杯、小轧车纱样与客板布的纱样一致以后，将200 m小轴在大车放中样，其工艺条件和烧杯、小轧车打样保持一致。打版结果，颜色十分接近。

（4）工艺配方

渗透槽处方： JFC渗透剂（g/L） 15

染色配方： 3RS黄（g/L） 45

B-2BF红（g/L） 6

氯化钠（g/L） 20

固色液配方： 氯化钠（g/L） 100

碳酸钠（g/L） 200

氢氧化钠（g/L） 50

染色槽配方： 3RS黄（g/L） 15

B-2BF红（g/L） 2

氯化钠（g/L） 15

固色槽固色配方： 氯化钠（g/L） 20

碳酸钠（g/L） 40

氢氧化钠（g/L） 10

采用改进的染色工艺后，最终效果达到预期目标。

5 结论

经过多次实践，最终纱样同客版十分接近，同时染色也相当稳定，上浆率适中，布机效率在95%以上，牛仔布最终的成品与客版在风格上、颜色上、品质上都极其接近，酵洗石磨效果也相差不大。

新型活性染料不含偶氮苯和联苯胺等芳香胺类的致癌物，属于环保型染料，符合一些西方国家订单的要求。新型活性染料也克服了其它染料的局限性，同时在牛仔布的花色、品种方面，对纯靛蓝染料和硫化染料有一定程度的补充。此外，新型活性染料在浆染联合机上的实际应用也是牛仔布染色的发展方向之一。