压排一体技术的应用与推广

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摘要 针对纯梁采油厂低渗透低压区块压裂后压裂液返排困难的问题，开展了压裂返排一体化工艺技术的应用与推广。该技术是在压裂后不动管柱的情况下直接转为抽油泵抽汲试油的一种新技术。该技术可减少一趟起下管柱工序，缩短试油周期，减少压裂后油层污染，有效提高压裂效果。2012年应用压排一体技术4井次，压裂后抽汲排液时间提前了85%，压裂液返排率达到52%，效果显著。

关键词 低压油藏；压裂一体；返排率

中图分类号TE3 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）88-0193-02

0引言

纯梁采油厂近年来压裂井日益增加，近三年平均年压裂井超过60口，年平均累产油达3万吨以上，压裂工艺成为采油厂近年来增油上产的主要工艺技术，但压裂效果呈逐渐下降的趋势。

分析目前影响压裂产量的主要因素：一是地层能量逐渐下降；二是储层物性逐渐变差；三是由于能量低，压裂液返排速度变慢，造成压裂压裂液长期滞留在地层中，污染油层，影响压裂效果。

其中针对压力系数降低导致压裂后油井无自喷期，或自喷时间短，导致压裂液不能及时返排，而造成地层的污染现象严重的问题，开展了压裂返排一体化工艺技术研究。该技术是在压裂后不动管柱的情况下直接转为抽油泵抽汲试油的一种新工艺技术。该工艺技术可减少一趟起下管柱工序，缩短试油周期，减少压后污染，提高压裂效果。

1 压排一体工艺介绍

1.1 工艺管柱构成

管柱特点：

1）实现不动压裂管柱直接下泵排液；

2）转抽时间短，缩短排液周期；

3）减少杆管偏磨，保护压裂油管，降低作业成本。

1.2 技术原理

采用常规管式抽油泵的试油方式，必须首先要起出原井管柱。因此，为减少作业环节，避免环境污染，研制了压裂抽汲联作抽油泵，即压裂后不动管柱直接转抽的抽油泵。

该泵外筒部分与压裂管柱一起下入井内。压裂施工后，工作筒随抽油杆柱下入管柱内，不动压裂管柱直接进行泵抽排液。

2 现场实施

2.1 选井原则

1）地层压力低；

2）压裂方式以笼统压裂为主；

3）地面抽油设备以游梁式抽油机为主。

2.2 防偏磨配套技术优化

2.2.1 减磨接箍的应用

为了减少杆管偏磨、应用了杆、管减磨接箍。抽油杆减磨接箍是在抽油杆接箍表面熔结高强度非金属材料，减磨抗磨性能好；油管减磨接箍是将油管接箍内表面硬化光洁处理，台阶处圆滑过渡，降低摩阻，消除与抽油杆接箍的碰撞和切屑磨损，达到防止杆管偏磨，保护油管的目的。

2.2.2 下泵深度优化

纯2块储层为低孔低渗砂岩储层，泥质含量高，目前地层压力系数0.84，易造成压裂后自喷难度大，压裂液返排率仅为19.4%；且转抽作业存在溢流现象，短时间内无法施工，一般转抽作业时间为7天。两口试验井使用压排一体工艺技术后明显提高了压裂液返排率，且大大缩短了压裂后转抽时间。

纯7块，同属于低渗薄互储层，目前压力系数0.73～0.84，压裂液返排率26.1%，未采用其它压裂液助排措施；转抽作业时间为6天。两口试验井使用压排一体工艺技术后虽然压裂液返排率提高幅度不大，但大大缩短了压裂后转抽时间，减少了压裂液对地层的污染，且转抽后含水达到正常时间短。

3 认识及结论

1）初步制定了压裂排液一体化管柱应用条件

（1）地层压力低；（2）压裂方式以笼统压裂为主；（3）地面抽油设备以游梁式抽油机为主。

2）压裂排液一体化工艺技术应用达到了各项指标

一是压裂液返排率高达到50%以上；二是极大幅度地缩短作业转抽时间，平均时间小于24小时。

3）转抽后取样化验，初期液体中还含有压裂液，可进一步减少地层中的压裂液

4）连续抽油杆配套技术

钢质连续抽油杆具有抗拉强度高、重量轻、耐疲劳、耐腐蚀等特点，可以显著降低抽油机悬点载荷，减少杆管磨损。采用连续抽油杆的目的是为了进一步提高下泵速度。

参考文献

[1]荣启宏.东营凹陷西南部油气勘探与开发[M].北京：石油工业出版社，2002.

[2]万仁溥.采油技术手册[M].北京：石油工业出版社，1994.