西南油气田酸化压裂作业实现绿色环保作业

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[中国石化新闻网讯]“震撼！这是在川西新页HF-1井，超大型页岩气开发现场给记者的第一感觉。172个液罐，19372立方米多方液体，40余台施工设备，265名施工人员，如此多的设备、人员，现场却看不到一点生活垃圾和工业垃圾。近年来，西南井下酸化压裂大队通过健全机制、科技创新、改进工艺等方式，让清洁生产和经济效益实现了有效结合，实现了队伍发展与安全环保双丰收。

健全制度，筑起安全环保防御之盾

完整的管理体系是安全管理的基础。该大队根据自身特点，形成了大队领导-职能办公室-基层队-班组-岗位五级责任体系，明确各层级的职责，完善管理体系。自编了《HSE管理员工作简易读本》、《安全管理责任流程图》等教材，规范工作流程，提高工作效率。严格执行“问责”制，实行“谁主管、谁负责，谁签字、谁负责，谁执行、谁负责，谁在岗、谁负责”的体系，完善管理环节。创新建立“三个五分钟”管理制度行。即：“设备出队5分钟安全交底；施工准备会5分钟安全环保风险提示，应急管理教育；施工总结会5分钟安全环保工作总结”的管理方法。大队同时转变传统的“生产―污染―治理”的运行模式，转化为“使用环保材料―清洁生产工艺―达到最小污染或无污染”的绿色环保模式，并制定出了包含3大类32条的《清洁生产管理规定》，将清洁生产进一步规范化系统化。

科技创新，实现安全环保效益双丰收

压裂是增储上产的“杀手锏”，在川西会战中实施的近200多 口开发井，大多使用水平井分段压裂技术，面对压裂次数和级数越来越多，压裂规模和液量越来越大的挑战，该大队通过不断更新技术，实现了安全环保和经济效益 双丰收。一是改进压裂液。通过和工程技术研究院合作，对川西水平井压裂液多次取样、试验、现场应用等工作，研发使用了“液氮+纤维”低伤害压裂工艺，按单 井使用压裂用液200方计算，节约压裂原材料成本5-10万元，储层伤害降低率约20%，达到了更环保、更经济的压裂目的。二是重复使用压返液。在川西，一次大规模压裂用液量在2500立方米以上。如何将压裂返排废液重复利用，减低环保压力，又变废为宝？大队和工程院通过多次试验，最终形成了压裂返排废液循环重复利用技术和使用技巧，使压 裂返排废液再获新生，实现一箭多雕。该技术亮点是低成本，首创采用补充添加剂法，回收重复利用压裂液，既能大幅度降低同类添加剂的用量，节约压裂液配制费 用和污水处理费用，同时不改变现有施工工艺。三是创新使用软体罐。该技术具有占地面积小，重量轻，造价低，运输便捷等优点，与传统钢制罐相比，可降低75%运输费用，减少44%占地面积及降低26%的购置成本。目前已有100多个软体储液罐在江沙10-2HF井、新页HF-1井等井场成功应用。

改进工艺，打造施工现场“绿色”压裂

该大队自主开发研制了自动配酸机，将以往人工搅拌、露天配置液体的环节，转化为全机械化、密闭式运作，并将原来多道工艺，整合成一套流水作业线，规范了配液流程，不但实现了安全环保，而且将施工配液效率提升至少1倍以上，即安全环保，又提速提效。他们还根据压裂特点，创新实施气吹走泵工艺。在压裂施工后，管线经常会有压裂残液，一般采用人工抬举管线倒出残液，该办法排液不彻底，耗时费力。根据多年施工经验，该大队创新使用了“气吹走泵”清洁工艺，在施工结束后不停泵，利用泵内气流，通过气吹的方式，可将管汇内残留的液体排入排污池和供液罐。清空之后，再进行拆卸管线，避免在拆除过程中化学液体滴漏产生污染，实现了现场施工残留液体处理的规范化和环保化。

（李尤 陈介骄 唐文强 李真）