用精益六西格玛方法完善某T/R组件生产工艺

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摘要： 本文介绍了精益生产和六西格玛的基本含义及特点，通过精益生产和六西格玛管理的对比分析，指出了实施精益六西格玛的必要性和可行性。针对我所某T/R组件生产工艺中存在的实际问题，成立精益六西格玛绿带项目组，根据精益六西格玛的五个基本步骤，充分运用适宜的常用方法和工具，改进、完善了该产品T/R组件生产工艺，大大缩短了调试时间，取得了较好的经济效益，达到了预期的目标。

Abstract： The concept and characteristic of lean production and 6 sigma method is introduced in the paper. Lean production and 6 sigma management is contrastively analyzed， which is indicated that it is necessary and feasible for introducing lean 6 sigma into mass production. Aiming at actual problems in T/R module production process， 6 sigma management group was setup， and based on 6 sigma five basic analysis approach， methods and tools were adequately used in the study. T/R module production process was improved and optimized， which decreased tuning time. Great economic benefit is gained， and expectant target is achieved.

关键词： 精益生产；六西格玛管理；精益六西格玛；T/R组件；批生产

Key words： lean production；6 Sigma management；lean 6 Sigma；T/R modules；mass production

中图分类号：V268.7 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）34-0150-04

0 引言

在当下日新月异的科技浪潮的汹涌冲击下，电子机械行业的产业结构迅速呈现多元化、复杂化、差异化的态势导向，传统的依托人力成本、财力支撑的粗放型的经营管理模式已经无法适应规模化、产业化、市场化的现阶段的格局现状，而依托科技化、智能化、快捷化的独特属性而迅猛发展的六西格玛管理技术，凭借众多企业的推广普及深刻全面地渗透到电子机械行业的各个层面。[1]

而精益生产作为一种业界公认的成熟高效的生产管理的方法机制，也是可以进一步挖掘开发的潜力型技术系统，切实有效地对二者进行尝试细致的研究，进一步探究测试二者之间的协同交互，从而构筑建立系统化精益六西格玛方法管理。这一举措不仅可以促使电子机械行业整合资源配置、提升核心竞争力，而且通过对上述两类管理技术在应用层面上的进一步结合交融，行业运营的整体质量以及产业结构都会得到提升优化，最终实现电子机械行业的稳定运营以及长效发展。[2]

1 精益生产与六西格玛

1.1 六西格玛的基本概念 六西格玛是提高顾客满意度来增加利益的一种管理方法，也能够间接减少缺陷和差错；这种统计评估方法，要求缺陷率只为3.4/1000000。六西格玛在管理中主要强调的就是优化企业业务流程和加强、重整等改造系统工程，在提高客户满意度的时候，能把公司的经营成本降到最小，减少周期流程的革新方法。六西格玛在强调优化企业对客户最重要的核心业务的时候，主要是与企业的经营战略目标密切结合起来，最大限度的使用已有资源来解决企业存在的每一个细节问题。总之，六西格玛方法是一种基于数据分析的过程改善方法，对于企业消除生产流程中的缺陷，满足顾客要求具有重要作用。[3]

1.2 精益生产的含义及特点 90年代我们从观念、环境、组织和流程再到经营理念和管理模式等方面，提出一种新的企业管理观念就是精益生产。精益生产方式主要是低成本、高效率和快速地提供市场所需的高质量产品等具有竞争优势的产品，以此来赢得市场竞争的主动权，因此被誉为 “改变世界的机器”。作为追求高效性、合理性和柔性的生产经营管理模式，就需要把精益生产与其他先进的管理模式有效结合起来，这样对企业产生显著的影响。主要特点有：①以人为中心。精益生产主要强调的是在生产过程中，每个人都应该积极参与，相互协调合作，企业还需要用激励的手段激发员工的主动协作性，最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧。②降低库存、消除浪费。精益生产的出发点是整个生产系统，在生产过程中将一切库存看作是“浪费”，认为库存只是掩盖了生产系统中的缺陷。所以一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对库存的要求，这就出现矛盾，所以需要把生产中不断暴露的矛盾加以改进。③严把质量关。精益生产认为“一切生产线外的检查、把关、返修都不能增加附加价值，反倒是增加了成本，是一种无效与浪费”，而产品的好坏不是靠检验验出来的，而是认为质量是创造出来的。④拉动管理。精益生产强调的是用户的需求是主要生产起点。传递需求的信息时主要依靠的组织生产线是看板。然后通过层层连接，环环相扣。反复操作的工艺流程把生产紧紧联系到一起，产生与市场需求数量一致的产品。[2]

1.3 精益生产和六西格玛管理对比

①文化的异同。精益生产起源于日本的文化环境，而六西格玛起源于美国的文化氛围。欧美人的管理思想强调专业化，质量管理由质量管理技术人员来完成，专业技术人员制定技术标准、操作标准，操作人员按标准遵命干活。东方文化强调集体，专业化不强，他们强调以人为本，充分调动人的积极性。

②管理模式的异同。它们的实施都与PDCA的模式大同小异，都是基于流程的管理。但精益生产采用系统的观点，基于价值增加流程来考虑整个价值链的管理。而六西格玛是基于项目管理的模式，它通过DMAIC程序的实施，有计划有步骤地完成项目的目标。

③过程改进方式的异同。两种模式都采用连续改进的方式，都强调过程改进不是一次能够完成的，组织必须不断对业务流程诊断、改进。但两种模式中改进的方式不同。精益生产采用渐进的持续改善策略（Kaizen），既定技术的路径通过不断改进，提供更优质的产品或服务，它不需要更大的投入。六西格玛管理强调突破性变革，要求每个项目都有突破性成就，能给组织带来巨大的经济效益，其投入也较大。

④分析问题的方法不同。精益生产实施目标管理，采用直接的问题处理方法，能迅速的解决问题。六西格玛注重定量分析，通过对指标量化和分析，避免凭经验解决问题，能发现深层次的复杂问题。

⑤关注对象的异同。精益生产方式关注的中心是消除浪费，通过消除浪费最大限度地发挥资源的效率；六西格玛关注的是变异，它视波动为敌人，力求减少和消灭波动。消除浪费和减少变异都是优化流程，变异是产生浪费的一种途径，减少变异可以减少浪费。

2 实施精益六西格玛的必要性和可行性

2.1 实施精益六西格玛是必要的 首先，六西格玛优化的对象经常是局部的，缺乏系统整体的优化能力，所以它需要将自身需要解决的问题与整个系统联系起来，然后优化流程。而精益生产理论的优点之一就是对系统流程的管理，它可以为六西格玛的项目管理提供框架。系统中经常存在不能提高价值的过程或活动，无论员工如何努力，他们都无法超越系统流程的设计能力范围之外，流程重新设计的目标就是尽量消除此类活动或过程，精益生产对此有一套完整有效的方法和工具。其次，精益生产依靠专家人才的特有知识，采用直接解决问题的方式，因此对于简单问题，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，对于复杂的问题，它缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成了各种工具，采用定量的方法分析、解决问题，解决问题有规范的DMAIC流程，为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。

总之，精益生产告诉六西格玛做什么，六西格玛管理告诉我们怎样做，以保证过程处于受控状态，对于复杂程度不同的问题，需要采用不同方法去解决，因此二者结合是必要的。

2.2 实行精益六西格玛是可行的 首先，两者都是持续改进，追求完美理念的典范。这是两者精髓上的同质性，正因为如此，两者才能有结合的可能性。其次，精益生产和六西格玛管理都与TQM有密切的联系，它们的实施都与PDCA的模式大同小异，都是基于流程的管理，都以顾客价值为基本出发点，这为两种生产模式整合提供了基础。第三，精益的本质是消除浪费，六西格玛的本质是控制变异，而变异是引起浪费的一种原因，所以两种模式关注的对象不是对立的而是具有互补性。[4]

3 精益六西格玛在完善某T/R组件批生产工艺中的成效

T/R组件批生产全过程包含齐套、电装、调试、环试、拷机、终测、交付等过程，涉及到外购件、自制件等方面，我所各产品T/R组件技术要求高、数量大、时间紧、价值高，因此，通过精益六西格玛管理有助于优化工艺流程、缩短交付周期、降低成本，实现高效益。

精益六西格玛项目主要是针对于复杂问题，把精益生产的方法和工具与六西格玛的方法和工具结合起来，实施新的“定义——测量——分析——改进——控制”流程，称为DMAIC II，它与传统的DMAIC过程的区别是它在实施中加入了精益的哲理、方法和工具。

根据精益六西格玛的流程和实施步骤，首先确定了“完善某T/R组件批生产工艺”为课题项目，并迅速成立了项目团队，制定了“缩短生产周期，提高生产效率和生产能力”的目标。在项目实施的各个阶段中充分运用精益生产与六西格玛的适宜工具，进行相应的活动和分析，从而实现了各个阶段的预期计划和目标要求。

各阶段所用部分工具名称参见图1。

各阶段所用部分图形参见图2-图8。

通过精益六西格玛方法在“完善某T/R组件批生产工艺”项目中的具体运用，完成了“定义、测量、分析、改进和控制”等五个阶段具体工作后，优化了工艺流程，使各生产工序流水顺畅，消除了等待时间，大大缩短生产周期，降低了生产成本，提高了生产效率和生产能力。据统计，2013年上半年顺利完成六套该产品T/R组件批生产任务，同比节约人民币48万元，取得了不错的经济效益。

4 结论

在项目的开展过程中，我们深刻地体会到精益六西格玛方法是一种基于数据分析的过程改善方法，对于企业消除生产流程中的缺陷，满足顾客要求具有重要作用。[5]项目的实践使我们认识到，把精益六西格玛管理的科学方法融入日常管理活动中，推广应用到所有的工作环节上，就能够不断提升科研生产管理水平，使精益六西格玛方法成为支持我所战略目标实现的重要途径和管理方法；形成我所特色的六西格玛管理机制和文化。

参考文献：

[1]杨英慧.以6西格玛促进企业战略目标实现的有益探索[J].价值工程，2012，31（30）：159-160.

[2]JAMES P WOMACK，DANIEL T JONES. Lean Thinking： Banish Wasfe and create Wealth in Your Corporation [M]. New York： Simon & Schnsfer，2003：15-101.

[3]胡雅琴等.论六西格玛管理的本质属性[J].科学与科学技术管理，2004（10）：137-139.

[4]徐敏.6西格玛、敏捷制造与精益生产的集成应用[J].工会论证，2005，11（1）：83-84.

[5]何桢等.精益六西格玛及其实施.西安电子科技大学学报，2006，16（1）：13-17.