金矿解析电解系统改造实践

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概述

辽宁某金矿始建于1996年9月，最初设计规模1 200吨/日，工艺流程为三段一闭路碎矿、两段两闭路磨矿、全泥氰化炭浆提金、尾矿压滤干堆工艺，载金炭经解析电解得到金泥，金泥经湿法熔炼得到金锭。1998年原有Φ1650圆锥破碎机改造为HP300，将处理量提高到1 500 t/d，1999年将原有的MQY2740球磨机改为MQY3260型，使处理量达到2 000 t/d。

原有解析电解系统为北京金炜机械铸造厂生产的IPSE整体压力解吸电积装备系统，主要设备为Φ700×48 00 mm解析柱2台、4 KW解析泵2台、3KW平衡泵2台、11 KW射流器泵1台、50 Kg容量电解槽1台，详见图1。

存在的问题

随着选厂处理能力的提高，原有解析电解系统的生产能力越显紧张，严重影响到生产系统指标的正常，载金炭品位最高达到3 200 g/t，造成尾液含金品位升高。为了降低尾液品位，要大量增加尾槽炭的使用量，随之而来的是炭的磨损量增大，随粉炭流失的金也大幅上升。同时在原有系统运行过程中逐渐显露出来的粉炭量大、粉炭含金品位高、解析贫炭含金品位偏高、解析泵平衡泵维修量大、平衡泵造成大量清水进入生产流程影响系统水平衡等一系列问题的解决也迫在眉睫。部分数据如下：

1999年处理载金炭量为462 t，载金炭品位为2 697.6 g/t，贫炭品位为118.3 g/t，解析率为95.61%，电解率为99.46%，电解粉炭量为1.22 t/月，电解粉炭品为8 739 g/t，选厂炭损耗为0.20 Kg/t，选厂尾液品为0.036 mg/l；

2000年处理载金炭量为558 t，载金炭品位为2 901.0 g/t，贫炭品位为165.6 g/t，解析率为94.29%，电解率为99.37%，电解粉炭量为1.10 t/月，电解粉炭品为7 645 g/t，选厂炭损耗为0.26 Kg/t，选厂尾液品为0.041 mg/l；

解决办法

改造解析柱和电解槽，增大载金炭处理能力。

1.改造前后处理能力对照数据如下

改造前规格为Φ700×4800，其有效容积为1.5 M3需用2台，每台装炭量1t，设计压力为5 Mpa，设计温度为150 ℃，最大单日处理能力为1.2 t，电解槽容积为50 Kg；

改造后规格为Φ1000×6000，其有效容积为4.0 M3需用2台，每台装炭量2.5 t，设计压力为5 Mpa，设计温度为150 ℃，最大单日处理能力为3.0 t，电解槽容积为80 Kg。

由数据可知，处理能力从1.2 t/批次增加到3.0 t/批次后，减轻了对浸出吸附系统的压力，吸附系统用炭量减少，炭损耗从0.23 Kg/t降低到0.16 Kg/t；选厂尾液指标从0.035 mg/l降低到0.032 mg/l，减少了金属流失。

2.改造射流泵，利用空气压力运输载金炭和贫炭

经多次试验，将载金炭放入储槽中加满水后密封用空气压缩机缓慢地将炭和水同时压入备用解析柱中，可以最大程度的减少第一种原因产生的粉炭。而且效果非常理想，每月产生的粉炭量减少到0.56吨。

3.利用2台磁力泵代替原有的2台解析泵和2台平衡泵

原有解析泵利用平衡泵提供的高压水对泵体部分的电解液形成密封，因为解析泵内外压力无法做到严格平衡，经常发生电解液压入平衡系统，损坏解析泵密封环并造成金属流失，或是平衡系统清水进入电解液中，造成电解液过多影响解析效果。经改造，将原有解析泵改成磁力泵，取消了2台平衡泵，节省了用电量的同时大大降低了维修量，稳定了解析指标，详见图2。

改造后的效果

改造后两年相关数据如下：

2002年处理载金炭量为570 t，载金炭品位为1 721 g/t，贫炭品位为78.5 g/t，解析率为95.44%，电解率为99.58%，电解粉炭量为0.45 t/月，电解粉炭品为6 672 g/t，选厂炭损耗为0.16 Kg/t，选厂尾液品为0.034 mg/l。

2003年处理载金炭量为589 t，载金炭品位为1 680 g/t，贫炭品位为66.2 g/t，解析率为96.06%，电解率为99.69%，电解粉炭量为0.51 t/月，电解粉炭品为6 901 g/t，选厂炭损耗为0.15 Kg/t，选厂尾液品为0.030 mg/l。

从上述数据中可以看出，系统改造后载金炭和贫炭品位都有大幅下降，解析率和电解率指标得到了改善，粉炭产生量、炭损耗、尾液品位等都有降低，达到了系统改造的目标，为完成全年生产任务、降低生产成本起到了良好的推动作用。