硫铵工段的设备改造
开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了一篇硫铵工段的设备改造范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！
【摘 要】为了解决硫铵工段风压不足，饱和器提料管长、阻力高，进一步造成S501水封窜的问题，采用的增加一台专门用于提料的空压机，降低提料管长度及弯曲度、将风加热用汽改为过热汽的改造方法，取得了良好的效果，稳定了饱和器的操作，提高了硫铵产量，确保了硫铵的稳定生产。
【关键词】硫铵；饱和器阻力；空压机；提料管
1.前言
1.1工艺介绍
我厂煤气净化车间采用的是全负压净化回收工艺。这种工艺和“AS”脱硫脱氰工艺结合使用，除具有“AS”脱硫脱氰工艺的特点外，由于鼓风机设置在工艺的最后面，使系统内的初冷、电捕及洗涤设备均在负压状态下运行，硫铵工序的生产采用的是间接法鼓泡式饱和器内生产硫铵的工艺。
工艺过程：该工艺由脱酸蒸氨工段来的含氨酸汽，经中央管进入饱和器母液中。其中NH3与游离酸反应生成硫酸铵，脱氨后的酸汽从饱和器顶排出，经酸汽分离器除去夹带的酸雾进入酸汽冷却器，经与循环冷却水换热后，酸汽冷却到40℃左右进入撞击式分离器，进一步除去酸雾后进入酸汽风机，加压后的酸汽送往硫酸工段。撞击式分离器排出的冷凝液经水封进入冷凝液槽，再用冷凝液泵送到焦油氨水分离槽。
饱和器中生成的硫铵结晶，在压缩空气的搅拌下，在器内呈悬浮状态并均匀长大，待晶比达到一定程度时，用压缩空气提料器将结晶抽提到稠化器，再进入离心机，分离的母液与稠化器满流液一起经回流槽返回饱和器。离心后的湿硫铵经螺旋输送机输送到振动流化床干燥器，经干燥冷却后进入硫铵贮斗。经半自动称量、包装后送入成品库。
生产硫铵所消耗的硫酸，由油库工段和硫酸工段送入硫酸高置槽，再经回流槽进入饱和器；搅拌用压缩空气是通过设在饱和器底部的鼓泡装置吹入器内的。饱和器系统设热水冲洗装置，经软水加热器后温度为80℃的热水可用于水封槽给水和饱和器及母液管道的冲洗，饱和器满流的母液经母液循环槽、母液循环泵，可返回饱和器或送到剩余母液槽贮存，作为饱和器补充母液。
由振动流化床干燥器出来的干燥尾气经旋风除尘器除去尾气中夹带的大部分硫铵粉尘，再由尾气引风机抽送至大气。
1.2工艺特点
（1）硫铵结晶的生成和长大均在饱和器中完成，而不需设置结晶槽。
（2）利用压缩空气对饱和器中母液进行搅拌。
（3）利用压缩空气抽提饱和器内的结晶。
（4）从硫铵质量看，间接法比直接法生产的硫铵颗粒度大、含杂质少。
（5）入饱和器的压缩空气要加热到100℃以上，进入饱和器的空气必须压力稳定，否则会导致饱和器操作失常。
2.存在问题
（1）气源工程硫铵工段自开工以来，从生产操作安全考虑设计将饱和器置于室外，饱和器和稠化器距离落差较大，导致提料管长阻力大，提料时克服阻力所需风压高。
（2）硫铵提料和搅拌所用的工业风主要由焦化厂空压机站集中供风，正常供风风压为0.6MPa，而当空压机检修或其它用户集中用风时，就会造成系统风压的降低和波动，硫铵提料风压低，提料不畅甚至提不上料。
（3）提料的不均造成硫铵提料管及回流管等堵塞，必须进行透管，额外增加岗位工的劳动强度的同时，长时间不能正常提料造成饱和器阻力的升高。
（4）硫铵饱和器阻力持续高，进一步造成S501水封窜，被迫打开煤气交通阀，煤气中含氨、硫化氢升高，既影响了硫铵的产量，又影响了煤气质量，为此造成恶性循环。
3.改进措施
车间从生产实际出发，进行专题讨论和研究，为保硫铵产品收率，成立了硫铵攻关小组，经现场勘测，多方论证，制定了合理方案。在不影响正常生产秩序的情况下，对设备部分工艺管线进行改造，以期达到安全，顺利生产。
（1）首先增加了一台每小时10立方米空压机，专门用于饱和器提料，确保高风压且稳定；此台空压机与系统风连通，不提料时给系统补风，进一步稳定搅拌风风压和流量，同时，空压机出现故障时，系统风也能维持硫铵生产。
（2）同时对管道进行了切改，把提料管从稠化器上部进料改成从侧面进料，使高度降低了0.6米，提料管弯曲度从90°改成45°，并重新制作四通管路，这几项改造成功地使提料管缩短了3米，并将稠化器加上了水套，降低了提料阻力。
（3）风加热用汽改为动力厂低温汽和焦化厂高温过热汽两用，锅炉正常供汽时用锅炉汽，否则用动力厂汽，提高了搅拌风温度，降低入离心机料温度，减轻高温母液对离心机的腐蚀。
（4）结合工艺生产情况，对S501水封进行了改造，将封液高度增加了500mm，确保正常生产情况下酸气压力波动不再窜汽，稳定了饱和器的操作。
4.改进后效果
通过这一系列整改完善，确保了风压稳定，而且使设备得到了有效利用，硫铵的提料也通畅了，使饱和器阻力也保持在正常范围内，有效解决了提料阻力大的问题，搅拌风温度的提高对饱和器的生产操作也有很大提高；同时避免了酸气压力波动造成造成的S501窜汽现象，稳定了饱和器的操作，保证了生产的安全稳定，达到了改造目的。 [科]
【参考文献】
[1]杨建华等主编.焦炉煤气净化.北京：化学工业出版社，2006.
[2]何建平等主编.炼焦化学产品回收技术.北京：冶金工业出版社，2006.