混凝土构筑物表面质量缺陷分析与处理
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摘要：混凝土工程施工实践中发现，为满足某些需要，要求以素砼来表现墙面的材质以充分显示砼自然色彩和质感，对混凝土墙面的平整度、外观质量要求非常高。但在进行带状墙面施工时，受工人操作技术熟练程度，材料选配，环境温度等因素影响，墙面成型拆模后达不到直接使用的要求，一次浇注成型的混凝土墙面外观上存在有蜂窝、麻面等质量缺陷。本文以一实际工程项目施工过程中出现的此类问题来介绍墙面上出现蜂窝麻面等表面缺陷时的原因分析以及所采取的补救措施。
中图分类号：TU37
文献标识码：B
文章编号：1008-0422(2007)01-0092-02
收稿日期：2006-08－17
作者简介：易代良(1955-)，男(汉族)，湖南望城人，监理工程师。
1 工程概述
西北地区某市主题公园在公园内一处小山坡地背面拟建一处展示用的带状混凝土墙，墙长24m，高为2．5m，总施工面积60m；由于展板是纪念展览用，为达到预期视觉效果，对表面平整度、光滑度有严格要求，故不能留有隔缝，墙面采用800mm厚C30自防水混凝土。为满足展示面美观、平整，施工方案采用不预留施工缝，钢模一次架设一次浇注成形，最大限度避免了下层混凝土外表出现不易擦拭干净的灰白色浆水污染。
2 混凝土浇筑
严格按照混凝土配合比投料，外加剂以水剂形式掺加，选择搅拌机的适当转速和搅拌时间，运输混凝土的道路尽可能平整，所使用的机具应不渗漏，转载次数尽可能少，以防止混凝土漏浆、离析，失去均匀性。在混凝土浇筑过程中，对外观质量影响最大的是分层振捣，混凝土运输到工地现场，通过溜槽、溜管、输送泵或人工规范施工使混凝土进人模板，以防离析。混凝土分层厚度一般为35～40cm，分层浇筑时，保持下层混凝土不超过其初凝时间(约为90min)，否则，外表上下层因混凝土凝结速度不一致会出现明显的施工缝。振捣棒行程可按直线行列位移或交错行位移，插入点之间距离为75cm，采取快插慢抽，深入下层5～10cm。振捣时间控制在20～30s，过长则混凝土可能产生离析现象，导致上部浮浆过多而出现麻面、龟裂，下部粗颗粒过多而出现鱼鳞状麻面；过短则混凝土振捣不实，易出现蜂窝孔洞。虽然有上述理论用于指导施工，但振捣棒的操作效果与工人实践经验极为相关，是一种技术性较强的操作。因此，此次施工过程挑选有经验有技巧的工人振捣混凝土，这样保证混凝土外观质量。另外，竖墙上面没有安装模板，此处标高和紧挨的小山坡顶部是同一个标高，背部坡地种植草皮，灌木，供游人玩耍、休憩。故顶部外露混凝土初凝前后应收浆抹平，尽量使混凝土外露面颜色协调一致，表面光滑平整。
3 拆模后的问题及其分析
3．1拆模后的问题
拆模后发现砼表面没有预期的光滑平整，墙面局部缺浆粗糙，或有细小裂缝，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露，砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
3．2原因分析
支模时可能是模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多，混凝土拌和料中细料不够，粗集料中细料不足。砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未充分振捣又下料。模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。出现不小于0-3mm的裂缝，可能主要是施工违反操作规程或环境因素影响；由于施工点地处气候干燥的西北地区，初期养护不当、混凝土早期受冻，大气温度变化太大所产生的裂缝。
4 针对墙面蜂窝麻面、裂缝等表面缺陷的处理措施
根据混凝土表面出现的缺陷，分析了混凝土蜂窝麻面的成因有三种可能一气泡、水泡或两者兼有所致；出现细小裂缝的原因可能是地基处理方面或是早期养护不到位所致。先统计缺陷处数，仔细检查损伤程度，做到心中有数。
4．1混凝土表面缺陷类型统计
缺陷主要分布在模板联接处或模板转角处等部位，虽可满足结构强度使用要求，但对于有着较高美观度要求的展示墙，还需采取补救措施。混凝土表面缺陷主要存在表面不平整、麻面、蜂窝、裂缝，主要缺陷统计情况见(表1)。
4．2修补材料的选取
材料选取和处理方法的制定主要是根据材料试验强度指标(修补材料的室内试验力学性能指标见表2)、其它工程实践经验并结合现场施工的可操作性、修补效果等确定。经研究选取：
4．2．1 NE―Ⅱ双组份环氧砂浆；
4．2．2为保证大面积修补部分的颜色与原混凝土颜色一致，修补所用的普通混合料有：普通水泥、白色波特兰水泥、粉煤灰、水。通常修补所用的混合料有以下几种配比：
①白色波特兰水泥+粉煤灰+水；
②白色波特兰水泥+粉煤灰+沙+水；
③白色波特兰水泥+普通水泥+沙+水；
④白色波特兰水泥+沙+水；
⑤普通水泥+沙+水；
以上五种配合比为保证修补材料和原混凝土的结合都可以考虑加胶。(具体最优的配比只有通过现场调试得出)
4．2．3裂缝表面处理材料主要选取KB胶泥嵌缝、涂刷KTl防渗材料、粘贴玻璃丝布等，灌浆材料主要选取LPL注射树脂、CW环氧材料。
4．3缺陷处理方法
4-3．1表面不平整部位进行打磨处理，刮涂环氧胶泥。
4．3．2表面细小裂缝部位先粘贴玻璃丝布或嵌填KB胶泥、涂刷KTl，做压力灌浆处理。
4．3．3麻面、气泡采用环氧胶泥刮补，蜂窝和面积较大的麻面，凿成规则形状，回填沙浆或细石混凝土。
4．3．4表面较大的气孔、麻面等，将混凝土基面凿毛，回填颜色相匹配的自制加胶细石混凝土。
4．4缺陷处理过程及质量控制
修补材料严格按产品说明和要求的配合比拌制，实验室有专人进行指导。修补过程有质检人员和监理工程师旁站，保证了缺陷修补的质量。
4．4．1环氧材料修补
严格按照产品使用说明规定的比例进行配制，保证足够的搅拌时间，拌制均匀。环氧砂浆修补基面清除松裂混凝土残体，以高压水冲洗干净，并保持干燥。为保持良好的粘结力，环氧砂浆修补前，修补基面需先涂刷一层不超过1mm厚的环氧基液，力求基液涂刷薄且均匀，消除涂层中的气泡，并在用手触摸不粘手并能拔丝时(约30min)再填补环氧砂
浆。环氧砂浆修补时，砂浆应摊铺均匀，每层厚度不宜超过1～1．5cm，用镘刀反复压抹，使表面翻出浆液，气泡必须刺破压紧；养护：环氧砂浆修补完成后，养护温度控制20℃±5℃，养护期5～7d。环氧胶泥修补分多次进行，来回刮和挤压，将气泡孔内的气体排出，保证填充密实，待材料完成收缩后，再进行一次涂刷处理，表面收光。
4．4．2自制材料修补
根据要修补部位的颜色，利用普通水泥、白色波特兰水泥、粉煤灰不同组合之间呈现出来的颜色来进行配制，计算好合适水灰比，充分拌和，自制材料修补基面依据修补大小或直接回填，或凿成规则形状再回填。修整的表面首先要浸湿，在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳。具体做法是修补时在修补基面涂一层厚约1mm，水灰比为0．4～0．45的水泥浆，分20～30mm层厚填入预缩砂浆。用木锤拍打捣实至表面出现少量浆液为止，层间用钢丝刷或竹刷刷毛，逐层连续作业直至修补工作完成。修补外露面用镘刀反复压实抹光，并与原砼接头平顺密实。拌制好的预缩砂浆控制2h内使用完毕。修补完成后4-8h内有专人养护，保湿养护7d。养护期满后对修补部位进行磨光处理。
4．4．3压力灌浆
压力灌浆采用骑缝钻孔方法进行，孔距0．2～0．4m，用环氧材料嵌填缝隙，灌浆时由低向高，逐孔依次灌注。灌浆压力0．8～1．0Mpa，当缝面吸浆率趋近于零，继续灌30min且压力不下降时结束该孔灌浆。灌后进行表面处理(主要涂刷环氧材料或粘贴玻璃丝布)。
4．5质量缺陷处理效果
表面缺陷处理质量检查采取现场目视、锤击，并根据过程控制情况结合现场拉拔检测进行检查。经检查，修补后的混凝土表面平整，与原混凝土结合紧密，锤击声音清脆。从外观看，表面平整光滑，和原混凝土保持较好色度，没有明显的色差，达到了修补要求。
5 结语
对修补材料优选，一般材料的室内试验指标均满足要求，但选取还要参考其经济性、可操作性、耐久性、适用环境等因素。如：自制砂浆较经济，修补面积较大的麻面效果较好，能较好的和原混凝土颜色相匹配，不会在颜色上出现太大的色差；环氧材料强度保证率高，但价格较高，具有刺激性气味：灌浆材料LPL较粘稠，CW流动性较好，适宜不同宽度的裂缝等。材料确定后修补质量的好坏主要取决于施工工艺水平高低，所以现场作业人员须严格按照工艺要求进行处理，从而保证了缺陷处理工作顺利进行。各种缺陷处理后才能满足设计要求。
总之，对于混凝土表面出现的缺陷，只要找出原因，提出相宜的解决办法，绝大多数是可以消除的。对已经出现的混凝土缺陷，只要精心进行修补，完全可以保证混凝土的美观要求。
作者单位：湖南兴威建筑工程有限公司
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