低绗缝间距羽绒服装的防钻绒性能测试

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摘要：

本文对不同绗缝间距规格的羽绒服，通过大量的试验论证，研究出一种既能符合相关测试标准要求，又能科学体现面料防钻绒性的测试方法。

关键词：绗缝间距；防钻绒性能；测试方法

1 引言

羽绒服在穿着使用过程中，受各种因素的影响，羽绒羽毛可能会从面料表面或缝线处钻出，给消费者带来很多不便。影响服装防钻绒性能的因素主要来自三个方面：面料、绗缝工艺和所填充的羽绒。羽绒服的内胆一般采用高密度的防钻绒面料，这种面料还需要经过一系列的后整理，通常面料防钻绒性能的好坏和其透气性有一定关联；实际穿着过程中，会发现羽绒经常会从缝线的针眼中穿出，这说明服装的缝纫线、缝纫针、针距等需要调整优化；填充羽绒品质的好坏对防钻绒性能也会有一定影响，过多的羽丝、毛片加大了钻绒的可能性。

对面料的防钻绒性能，国际上通行的检验方法是将被测织物制成具有一定尺寸的试样袋，内装一定质量的羽绒。把试样袋安装在仪器上，经过摩擦作用，计算从试样袋内套织物上钻出的羽绒、羽毛数量，来评价织物的防钻绒性能。

目前市场上的羽绒服装款式越来越多，出现了许多新的羽绒服内胆绗缝间距。内胆款式和绗缝间距的多样化，虽然迎合了市场对款式多样化的需求，但给检验工作带来诸多不便，根本原因在于所引用的测试标准中未做出明确规定。对于这种情况，在情况允许时，可以要求客户在将成衣送检的同时，额外再提供内胆面料，这时就有方法可依。而大多数时候，要求企业或客户加送内胆面料很不现实，同时也难以保证单独送的面料和服装中相关面料是同一款。

GB/T 14272实施以来，对于绗缝间距低于90mm，或在长度方向小于170mm的服装内胆而言[1]，在标准的框架下，如何选择正确的测试方法，目前无任何标准有作详细规定或说明。因此本文尝试通过大量的试验，研究出一种能应对市场上各种羽绒服内胆规格的测试方法，在检验标准的框架内，实现公正、科学的防钻绒性能检验。

2 试验

2.1 方案设计

一个单独的试验包括：选定一种防钻绒面料F，填充一种成分的羽绒D，用于模拟一种尺寸规格T的羽绒服内胆，再将这些规格的内胆按一种特定试验方法进行测试，最后结果计数X，最终的结果以GB/T 14272―2011中E.4.2测试结果为参考标准。

一个完整的试验包括：分别选用多种防钻绒面料Fi，分别填充多种成分的羽绒Di，分别用于模拟多种规格Ti的羽绒服内胆，再将这些规格的内胆按多种特定试验方法进行测试，最后结果计数Xi，最终的结果以GB/T 14272―2011中E.4.2测试结果为参考标准。

2.2 试验仪器与材料

YG819-II型防钻绒测试仪，70%灰鸭绒D1，80%白鸭绒D2，90%白鸭绒D3，三种规格的防钻绒面料分别为锦纶F1、锦纶F2、锦纶F3，经纬密度和分别为322根/10cm、310根/10cm、280根/10cm。天平：精确度为0.1g， 最大称量1000g。镊子、缝纫机（家用11号机针）[2-3]。

2.3 试验步骤

2.3.1 试验方法1

（1）缝制方法：选用某一种防钻绒面料，被测织物至少需制作两个测试样袋，每个试样袋的规格为（140±5）mm×（210±10）mm，一个试样袋把织物经向作为弯曲方向，另一个把织物纬向作为弯曲方向。选择的缝制工艺应避免缝线处钻绒（缝线防钻绒处理同方法A）。将织物从中间折叠，与短边平行，反面朝外，距离布边10mm处缝上长边，然后将织物里外翻转，使织物正面朝外，距离布边20mm处缝上一侧短边，注意要留一边装填充材料。将填充羽绒装入试样袋中，最后将试样袋未缝合的短边缝合，所选缝制工艺应避免缝线处钻绒，最后制成一个（120×170）mm的试样袋，其中120mm为模拟的基础绗缝间距。

（2）按照（1）的缝制方法，在样袋的原长度尺寸170mm保持不变的情况下，以10mm为间距分别制成40mm～130mm的系列绗缝间距宽度，共10组模拟样袋尺寸规格，分别为T1～T10。

（3）在（2）的绗缝间距规格基础上，改变样袋的面料品种，分别为F1、F2和F3的锦纶面料，选用布面光洁、手感柔软，经纬密度和分别为322根/10cm、310根/10cm、280根/10cm，高密度且表面经过一定涂层处理的面料[3]。

（4）填充的羽绒材料选用D1、D2、D3三种规格。通常情况下，羽绒制品中填充物含绒量高低影响制品最终钻绒根数。含绒量越高，绒子越多， 毛片越少，在羽绒制品受到摩擦或碰撞时， 绒子上因摩擦或碰撞而断裂的某些羽丝被挤压至织物表面， 乘机随空气流钻出缝隙。故对于同一织物，填充物含绒量越高，钻绒性越差[2]。各填充质量如表1所示。

用热熔胶枪将每一个样袋上的缝纫针迹涂上封胶，冷却后将样袋用8号自封袋封装好后置于钻绒测试仪上进行测试。测试结束后，将样袋置于合适光源下，将所有突出织物表面大于2mm的羽绒和自封袋内钻出来的羽绒进行计数，如果计数大于50根，计数终止。

2.3.2 试验方法2

（1）按2.3.1中缝制样袋的方法缝制，样袋尺寸规格为分别为S11为（90×170）mm、S12为（95×170）mm、S13为（100×170）mm、S14为（90×175）mm、S15为（90×180）mm，填充质量如表2所示。

（2）用热熔胶枪在S11样袋的左侧40mm位置沿长度方向上（如图1所示）涂封胶，用以模拟绗缝针迹，同时将所有与羽绒有直接接触的绗缝针迹涂胶。S11模拟的是对绗缝间距为40mm时的封胶处理，即将相邻的绗缝合并后按100mm间距制作样袋，有效宽度为90mm（如图1所示），S12模拟的是绗缝间距50mm（如图2所示），S13样品模拟的是60mm绗缝间距，这两个样品的封胶处理方法与S11相同。

与S11 、S12 不同的是，S14是在样袋宽度方向的中间涂上一道5mm封胶，最终有效长度为170mm； S15是在样袋宽度方向的中间涂上二道5mm封胶，最终有效长度为170mm。

用热熔胶枪将每一个样袋上的缝纫针迹涂上封胶，冷却后将样袋用8号自封袋封装好后置于钻绒测试仪上进行测试。测试结束后，将样袋置于合适光源下，将所有突出织物表面大于2mm的羽绒和自封袋内钻出来的羽绒进行计数，如果计数大于50根，计数终止。

3 结果与分析

3.1 试验结果

采用方法1进行测试的结果如表3所示。采用方法2进行测试的结果如表4所示。

3.2 对比论证

由表3可知方法1的测试结果总结如下：对于F1面料，随着采用填充羽绒的品质D1、D2、D3变化，钻绒根数Xi逐渐减少，这是由于羽绒自身品质提高的结果；随着采用缝制规格T1、T2……T10的变化，钻绒根数大体呈逐渐增加，这是由于实际摩擦面积增加的结果。对于F2面料，随着羽绒品质的变化，钻绒根数的变化趋势与F1相同。此外和F1面料比较可发现，在同等条件下，F2钻绒根数相对稍多，这是因为纱线支数的降低，导致织物经密和纬密增加。对于F3面料，由于是采用较粗纱线织成，经密与纬密的降低导致钻绒根数的增加。随填充羽绒品质的提高，钻绒根数也相应减少；随缝制绗缝间距的加宽，钻绒根数相应增加。

由表4可知方法2的测试结果总结如下：对于F1面料，随着采用填充羽绒的品质D1、D2、D3变化，钻绒根数同方法1的结果一致，Xi逐渐减少；但随采用缝制规格S11、S12……S15的变化，钻绒根数却大体基本不变，这是由于实际摩擦面积并未增加的结果。对于F2面料，随着羽绒品质的变化，该面料的钻绒根数的变化趋势与F1相同。此外和F1面料比较可发现，在同等条件下，F2钻绒根数也相对稍多。此外，因方法2几种规格的样袋实际摩擦面积一样，实际测试结果也基本反映了该面料的同种填充羽绒条件下，不同规格时，测试结果基本保持一致。对于F3面料，由于是采用较粗纱线织成，与方法1测试结果趋势一致，经密与纬密的降低导致钻绒根数的增加。随填充羽绒品质的提高，钻绒根数也相应减少；但随缝制绗缝间距的加宽，因有效摩擦面积不变，测试结果在一致的范围内。

综合方法1与方法2可知，在其他条件不变的前提下，T6的测试结果与S11、S12……S15等在一致的范围内，说明当有效摩擦面积相同时，虽然样袋摩擦接触面上有封胶，但不会影响测试结果的有效性。

4 结论与建议

（1）当羽绒服装绗缝间距小于90mm，检验时没有面积足够的整幅面料时，建议采用适当拓展相邻绗缝，以便取到有效的样袋宽度，以（90×170）mm为有效摩擦面积。

（2）当拓展相邻绗缝时，根据方法1和方法2的测试结果可得如下结论：其他条件固定时，当填充羽绒品质（含绒量）提高时，钻绒根数会相应减少；其他条件固定时，当面料经纬密提高时，钻绒根数会相应减少；当其他条件固定时，当测试样袋有效摩擦面积一样时，各样袋测试结果处在一致的范围内。

（3）在检验实践过程中，也会遇到其他特殊情形，如格子绗缝。这时，依据相关标准无法找到确切的试验方法。根据方法2提供的测试结果及分析后得到的结论，当达到有效摩擦面积时，测试结果具有等同性。因此，在特殊情况下，建议采用方法2，但是同时也应综合考虑其他实际因素。

（4）我国目前对该项目的实践与研究也处在发展阶段，相关标准体系仍有很多不足之处，国际上（国际羽绒羽毛局）对羽绒服装钻绒性的检验方法目前也未做到全面明确。因此，建议国家相关部门广泛积极地收集国内各检验机构在实践中发展的问题，举办相关技术研讨会，加快标准体系的完善步伐。

参考文献：

[1] GB/T 14272-2011 羽绒服装[S].

[2] 周吟澄，沈静，胡敏芳，等.羽绒服装钻绒机理及织物防钻绒性能研究[J]. 轻纺工业技术， 2012，41（3）：127-130.

[3] 王凤，胡力主.羽绒服装钻绒性影响因素及测试方法[J].河南科技，2012，（10） （上）：64-65.

（作者单位：福建省纺织产品检测技术重点实验室）