锥齿轮轴中心孔的修正
开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了一篇锥齿轮轴中心孔的修正范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！
摘要：在我们工作中，经常碰到锥齿轮轴采取渗碳淬火工艺，热处理后齿部不再加工。为了保证齿轮的精度，就要在热处理时，采取一定的工艺措施保证变形尽量的小。对有一定变形的轴，采取措施进行修正，尽量保证齿部的精度。本文根据多年的加工经验，探讨怎样对轴的中心孔进行修正，从而保证齿部的精度达到预期效果。
关键词：锥齿轮；精；中心孔
中图分类号：TG457文献标识码： A 文章编号：
引言
在减速箱中，我们经常看到锥齿轮的使用。它主要运用在相交轴之间的传动，在要求比较高的地方，齿部采取淬火，然后磨齿的工艺，但在很多地方，为了节约成本，或者不需要很高的要求，就直接采取齿部淬火，不磨齿的工艺。
从加工图来看（见图1），零件的精度达到7GB11365-89，零件采用低碳钢20CrMnMo，利用渗碳淬火工艺。该零件的长度接近500mm，轴外圆φ85，φ75，φ70，热处理后要想齿轮的精度保证在热前的水平，根据目前的热处理加工技术，还不能达到那样的效果。只能在工艺上想办法，尽量减小变形量，最终达到图纸的要求。
在多年前，我们刚接触该类零件的时候，由于没有加工经验，导致大批零件报废，给生产与效益都带来大的影响，为此，通过分析与钻研，大家找到了一个解决的办法。
图1 锥齿轮简图
1.工艺安排
1.1机加工工艺安排
该类零件的主要工艺流程为：粗车正火精车磨作车作铣齿钳作（铣）热处理修中心孔磨作配检（研）
我们在修中心孔的时候，并不是随意的加工，必须要保证齿部的精度达到预期的效果，齿部位置的精度不好找，为此,我们就要找出与齿部相同精度的地方，也就是我们常说的基准，我们把对应的基准校正，来保证修好中心孔，因此，我们就要在工艺安排时，加工出基准位置。
图2 零件的基准要求图
我们在编制工艺流程的时候，就要考虑基准位置的加工（见图2）。一般要选择距离齿部最近的外圆，端面以及考虑整个零件长度的位置。因为中心孔位于零件的两侧，在修正时，需要不同位置进行校核。
由于大部分该类锥齿轮轴，齿部前面时没有装夹位置的，因此，我们在加工时，要预先在齿前端中心孔位置作工艺螺纹，以备后面修中心孔使用。
1.2热处理工艺安排
热处理时，为了减小齿部变形，一般选取渗碳与淬火在一个炉子完成。
零件在装炉子的时候，一定不允许把零件平放，因为零件在热处理时，由于自身重量，要发生很大变形。通常在齿部前面垫一垫铁，齿部朝下且完全露在外面，用铁丝绑好工件，处于垂直状态(图3)。
图3热处理装炉示意图
2.修中心孔
2.1加工前的准备
在加工前，首先确定零件的装夹（图4）。
拿到零件的时候，我们要看零件外圆的大小及长度，选择合适的加工车床。根据我们单位的实际情况，一般是用C6140普通车床来修中心孔，零件长度一般在200-600mm。零件过短，变形小，就不需要修中心孔，零件过长，超过机床加工范围，也不能修中心孔。
零件齿部不大的时候，可以把伞部塞近三爪内进行装夹。图4是用于外圆比较大的情况，前端要加螺钉来定位。
图4零件的装夹图
该种装夹是修右端的中心孔，用一个螺钉与左端中心孔内螺纹连接，然后用三爪夹头夹住螺钉，以此带动零件的旋转。在靠近右端找个光滑的外圆，用来装中心架，起定位的作用。在定位前，要用百分表检查各基准点的跳动。校正后，锁紧中心架，再复核跳动，确定合格后，才开始中心孔的修正。
零件材料一般是使用低碳钢，采取渗碳淬火的热处理方式，表面硬度达到HRC58—62 ，用一般的普通刀具是无法加工的，一般选取726的刀片进行修正。
2.2中心孔的修正
该类中心孔一般都是C型中心孔，便于刀具好车削，如果是B型，中间的内孔小，刀具容易干涉，加工起来难度很大。车削时，采用低速，速度一般在260转/分左右，只修60度锥度，保证修出来粗糙度在1.6以上，相对中心轴同心度在0.005mm以内。
中心孔修好后，加一序研中心孔效果更好。
2.3加工后的检验
在车床上把中心孔修好后，我们还要在跳动仪（或磨床）上进行检查，要求见图6。根据以往的经验，热处理的变形是必然的，我们在热前的基准控制在0.005mm以内，热后通常情况保证到0.03mm，最后进行研一下，就可以达到设计与使用要求。
修正中心孔相对是比较麻烦的工序，需要操作者具备一定的技能，对于这类零件长，外圆比较大，精度要求高，数量不多的产品，该方法是非常适用的。假如采用压力机进行校直，一是很难找大这么大压力的机器，二是压力大后，容易产生应力，最终可能产生裂纹而报废。
对于批量大的零件，一般采取压力机校直的方法进行加工。
3.结论
通过以上的叙述，我们找到了解决轴锥齿轮热处理变形，影响精度的办法。通过多年的验证，证明该方法是有效的。在这个方法的指导下，我们加工的零件质量得到了保证，挽救了市场，给单位带来了很大的经济效益。
参考文献：
[1]陈日耀,《金属切削原理》,机械工业出版社,1992.
[2]陈宏钧,《实用机械加工工艺手册》,机械工业出版社,2009.
[3]薛连通,《金属材料与热处理》,中国劳动出版社,1993.